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某高速公路抗滑桩施工方案简介：

高速公路抗滑桩施工方案主要是一种公路防滑、防冲刷、增强路基稳定性的工程措施，通常在地质条件较差、易发生滑坡或冲刷的路段实施。以下是其基本施工流程简介：

1. 施工准备：首先对施工区域进行详细的地质勘查，确定抗滑桩的位置、深度和数量，同时设计出合理的施工方案。然后准备施工设备，如挖掘机、打桩机、混凝土搅拌机等。

2. 场地清理：清除施工区域的杂草、石头等，保证施工场地的平整和安全。

3. 基坑开挖：根据设计图纸，使用挖掘机挖出桩位，通常采用沉管施工或者人工开挖，深度要接近设计桩底。

4. 桩基制作：在基坑内安装钢筋笼，然后浇筑混凝土，形成抗滑桩的主体。混凝土要按照设计要求进行配比，保证强度和稳定性。

5. 桩体养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，通常采用保湿覆盖和洒水等方式，保证混凝土的均匀硬化。

6. 上部结构施工：桩体养护期满后，进行上部结构施工，如设置防冲刷设施、排水系统等，以增强整体防滑效果。

7. 质量检测：施工完成后，对桩体进行强度、承载力等各项检测，确保工程质量。

8. 项目验收：通过相关部门的验收后，抗滑桩工程才算完成，可以投入正常使用。

这是一个大致的施工流程，具体的施工方案会根据地质条件、施工环境和设计要求进行调整。

某高速公路抗滑桩施工方案部分内容预览：

水文情况：路线经过区内水系隶属长江支流，地表水流多呈树支状发育的小溪，大型河流少见，溪流大部分为常年性水流，流程短且水流急，水流量受季节变化影响较大。地下水主要有四种类型：松散岩类空隙水、基岩裂隙水、碳酸盐岩溶水。

四、施工人员及劳动力配置

本工程现场施工由陈文照负责、质检负责人宋海燕、安全负责人何明德、试验负责人陈国全、资料收集整理由谭燕负责。木工、钢筋、砼、桩基、起重等专业班组均有专职的安全员和质量自检员；因本抗滑桩施工直接制约着YK2+300至施工终点段的路基土石方、岩口隧道及岩口大桥的施工市政道路园林绿化施工组织设计.doc，所以工期紧任务重，将施工现场分为两个施工段，共投入2个专业施工班组，即YK2+300～岩口隧道进口和岩口隧道出口～YK3+134.366两个施工段同时施工；共计投入劳动力140人（具体人员配置详见附表）；在开工之前，组织以上人员认真学习了设计图纸和施工技术规范，并进行技术交底。

抗滑桩施工必须集中力量连续作业，以确保整个施工工期。

土工：60人 泥瓦工：3人 模板工：10人

钢筋工：20人 混凝土工：12人 机运工：6人

试验工：2人 焊工：6人 电工：2人

平工：7人 架管工：10人

抗滑桩桩身C30混凝土采用LJ1施工段拌合站集中搅拌，锁口及护壁C20混凝土采用现场设立350强力式搅拌机集中搅拌；钢材使用由甲方指定厂家生产的I、Ⅱ、III级钢筋，每批次钢材均有质检证书。

六、主要施工机械设备和质检设备

根据施工需要，拟投入以下主要机械设备：

2、全站仪1台（套），水平仪2台（套），压力机1台（20kw），砼试模8套，坍落度仪1台。

根据施工部署及施工工期要求，需从以下几方面作好施工准备：

检查、复核抗滑桩设计坐标，检查无误后，并根据设计提供的桩位坐标和已建立的控制网，用全站仪对抗滑桩进行定位放线，作好每桩的护桩。并报监理工程师复查，合格后进行抗滑桩的施工，并在施工范围内设置好对滑坡变形、移动的观测设施。

根据现场桩位及实际地形条件，合理选线，修建纵向便道，以利设备及材料的进场；在K3+137左侧建一个钢筋制作场，场内用混凝土硬化，并搭建雨棚；对临边作好安全警示及安全防护。

从业主提供的电源点，按“三相五线制”和“一机、一闸、一漏、一箱、一锁”的要求布设临时供电线路，将电源提供到每个施工作业点。

根据现场实际情况和施工进度要求，合理组织足够的劳动力，施工机具和工程用材进场，以满足开工前的需求。

本工程混凝土采用LJ1施工段拌合站集中搅拌，首先选择合格的材料供应商，原材料经检测合格，提供原材料试验和混凝土配合比报告，送监理工程师审批后方可用于施工；对进场钢材母材及连接件在监理工程师见证情况下取样，送试验室进行力学试验，合格后方能使用和批量加工。

1.1抗滑桩平面位置应按图纸放样，开挖中应核对滑面情况，如其实际位置与图纸出入较大时，应通知设计进行处理。实际桩底高程应报监理工程师会同设计单位现场检查确定。

1.2整平孔口地面，做好桩区地表截、排水及防渗工作。在孔口搭雨棚，除留倒渣一侧外，其余三侧在距地面1.2m高度内用木板全封闭，并在锁口面上用混凝土再加筑50CM高的围埂，且将孔口周边80CM内用混凝土全部硬化，以防止土、石或杂物掉入孔内，。

1.4孔下操作人员不超过两人，必须戴安全帽，开挖采用手持式凿岩机及水钻配合人工开挖，挖出的土石方随挖随运，装土采用铁皮吊桶（尺寸Φ560，h=450mm）。每桩井口设置0.5t电动卷扬机及吊架，用于垂直提升装土吊桶（开工前进行试吊，经确认安全可行后方可进行开挖吊土）。吊桶吊至井口后，再用人力运至井口一米外堆放；井下作业、上下人员通过钢筋爬梯上下，禁止乘吊桶下。

1.5随时测量孔下空气污染物浓度，每十分钟用空压机向孔内送风一次，每班作业前井下应放小动物(如：鸡、鸽子)检查井底气体是否有毒，观察半小时，如小动物活动正常侧可开始作业，如小动物有异常表现侧应立即对孔内送风稀释空气，以至对小动物无影响为止，避免发生安全事故。如桩孔太深，孔内采用36V低压灯照明。

2.1护壁支护，用就地灌注混凝土,灌注前岩壁上的松动石块、浮土清除，护壁混凝土的浇灌要求人工对称下料，每次浇灌下料高度不超过500即振捣一次。振捣时要求勤打棒，但不得打重棒、过棒，适可而止，避免护壁侧模承受砼单边侧压力过大而变形。打棒时可梅花形布置振捣点，不允许漏棒，不允许一次下料太厚打懒棒。

2.2在滑动面处的护壁应加强，在承受较大推力的护壁和孔口加强衬砌的混凝土钢筋应加密；施工中如因土层较弱、松散或地下水作用等引起局部塌孔时，立即进行护壁支护，在塌孔处填砌片石防止继续塌孔，护壁混凝土适当加厚、钢筋适当加密，浇筑护壁后待混凝土强度达到80%后方可拆除支撑。

2.3护壁混凝土模板的支架于灌注后24h拆除，开挖须在上一节护壁混凝土终凝以后进行。在围岩松软破碎和有滑动面的节段，在护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况，及时进行加固；当发现横撑受力变形、破损时，孔下施工人员必须立即撤离。

3.1桩身混凝土浇筑前，检查桩位、桩孔断面尺寸、竖直度及桩长等各项指标均合格后，凿毛护壁，将孔底彻底清理干净，做好安置钢筋的放样。

3.2在开挖桩基的同时，进行钢筋骨架的制作，钢筋骨架制作成型后，按设计图中声测管的数量、规格、位置进行声测管的焊接、封底及定位。主筋接长采用搭接双面焊，焊缝长度不小于钢筋直径的5倍。按2.0米间距把加强筋摆在同一柱面上，对称点焊四根主筋，以固定加强筋的位置，再分区对称点焊其它主筋。最后把已调直的Ф10或Ф12钢筋按设计要求固定在主筋外。根据现场实际情况，也可在桩孔内搭接，搭接不得设在土石分界和滑动面处。钢筋笼制作、搭接接头采用焊接，在接头处的35d范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋的25%，各项指标按设计及技术规范的有关规定控制。

用吊车起吊、安装钢筋骨架时，避奂钢筋骨架撞击他物或起吊不当落入地上，引起骨架变形。钢筋骨架安放在孔中部，并在加强筋位置，对称点焊四根Ф12的凸形钢筋，凸形钢筋应顶位护壁砼，以固定钢筋骨架，防止砼浇筑过程中钢筋骨架发生位移。

3.3混凝土采用LJ1施工段拌合站集中搅拌，用专用混凝土运输罐车运至现场浇灌，拌合站距施工现场5KM，运至现场只需15分钟，运输途中不会对混凝土造成影响。灌注混凝土必须连续作业，如因特殊情况导致混凝土施工中断，其施工缝面必须进行处理（凿毛、加连接钢筋等）；严禁施工缝在滑动面上。

为防止混凝土“离析”，浇筑时采取挂串筒，浇筑时边浇边取，串筒距混凝土浇筑顶面不超过2m。混凝土振捣采用插入式振捣器，每浇筑40cm振捣一次，不得漏振和过振，将气泡基本排出，混凝土不下沉为止。砼浇筑过程中，会同监理按每个台班不少于两组，每桩且≯100m3不少于一组制作砼留盘试件，并对砼入泵坍落度进行抽检。砼浇筑后12h，派专人进行浇水养护，养护时间不少于7d。

1.1健全质量保证体系，设置质量管理部门，做到质量管理的组织落实。

1.2制定并落实各级管理人员的质量责任制，分解质量管理目标，将分解指标落实到各级管理者及管理部门。直至基层生产班组。形成质量责任制网络。

1.3认真贯彻行之有效的技术管理制度。

1.4加强质量的监控力度，加强事前控制，施工过程中的监控及事后的检查验收。

1.5加强对管理人员的质量意识培养，重用质量意识强素质高的管理人员参与重要部位的工程质量管理。

1.6制定质量奖励制度，激励管理人员及职工的工作责任心及敬业精神。

1.7管理人员须有技术职称和上岗证书，特殊工种人员要持证上岗。

2.1制定质量规划。明确各施工阶段的质量要求，提高工程项目质量管理的计划性。

2.2准确地、全面地调整现场情况，认真分析施工图的技术难点，制定符合总体进度。质量目标，满足施工环境，有针对性解决技术难点的施工方法及施工工艺，充分发挥技术力量的管理优势。

2.3加强对原材料、半成品的质量控制和进场材料、半成品的检查及复验。

2.4提前作好技术准备。提前进行技术交底，提前消化施工图纸疑点难点。

2.5抓好关键部位的“样品”段施工组织及施工工艺总结。确保工序的施工能力。满足工程质量要求。

2.6设立现场实验站，为强化进入现场材料检验，工序质量监控，及时提供管理信息。

a.桩孔断面尺寸：不小于设计；

b.桩位：100mm；

c.竖直度：0.5%桩长，且不大于200mmm；

（2）护壁模板的强度、刚度及稳定性符合施工规范要求；板面之间平整、接逢严密，不漏浆。

（3）钢筋制作安装要求

a.受力钢筋间距允许偏差：±20mm；

c.钢筋骨架尺寸允许偏差：长度： ±10mm；宽：±5mm；

d.保护层厚度偏差：±10mm。

e.钢筋骨架底面高程：±50mm。

严格按抗滑桩混凝土施工配合比配料拌合，每台班及时制作2组混凝土试件，以便检查砼质量。

认真贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针钢板桩施工工艺，牢固树立“生产必须安全，安全促进生产”的观点。为优质、安全、按期完成工程项目，采取以下措施：

杜绝工亡、重伤、达到零事故目标。

1.3建立安全保证体系

“安全生产，人人有责”，要体现到工程的全员、全过程、全方位的参与，做到纵向到底、横向到边。

1.4制定施工现场有关管理制度

1.5认真执行安全技术交底制度

工程开工前，施工负责人在下达施工任务时，应随同施工方案向施工作业人员，认真进行安全技术措施的交底，每个分项工程开工前须交待分项工程的安全技术措施，使作业层作业人员知道在什么时间、什么环境、什么作业，应采取哪些措施。安全、技术措施交底应有针对性、实用性，把可能产生的事故隐患，及其防范措施都要细致认真考虑周到海南省安装工程综合定额(2017版)第二册 热力设备安装工程.pdf，并作好记录。做到确认制。

YK2+800~YK3+020段抗滑桩距303省道40m，高差70余米，坡度极大，303省道过往车辆繁多，抗滑施工过程中，须防止土石滚落；