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预应力砼连续箱梁施工方案简介：

预应力混凝土连续箱梁是一种在桥梁建设中广泛应用的结构形式，它通过施加预应力来提高结构的抗弯刚度和承载能力，同时也能减少自重，节省材料。以下是其施工方案的一般简介：

1. 设计阶段：首先，根据桥梁设计要求，确定箱梁的尺寸、预应力布置方式以及施工方案。这包括确定预应力筋的数量、位置和张拉力等。

2. 施工准备：清理施工场地，设立测量控制点，准备好施工所需的机械设备，如混凝土搅拌机、泵车、张拉设备等。

3. 背墙施工：先浇筑箱梁的背墙部分，为后续箱梁的整体施工提供支撑。

4. 箱梁预制：在预制台座上制作箱梁的底板和侧墙，然后浇筑混凝土，待混凝土达到设计强度后，移出预制台座。

5. 预应力张拉：在箱梁的预留孔道中穿入预应力筋，采用张拉机进行张拉，使钢筋产生预应力，提高箱梁的刚度。

6. 箱梁吊装：待预应力筋张拉完毕，将预制好的箱梁吊装就位，然后进行接缝处理和桥面施工。

7. 后张施工：在箱梁内预留孔道，待箱梁安装固定后，再次穿入预应力筋进行张拉，以确保预应力的均匀分布。

8. 混凝土浇筑：最后，对箱梁的顶板进行浇筑，完成整个箱梁的施工。

9. 质量控制：施工过程中，严格控制混凝土的质量，确保箱梁的强度和耐久性，同时对施工过程进行质量检测和验收。

以上就是预应力混凝土连续箱梁的一般施工流程，具体的方案会根据工程实际情况和规范要求进行调整。

预应力砼连续箱梁施工方案部分内容预览：

A.波纹管的接长可采用大一号同型波纹管作为接头管，接头总长度为200～300mm,接头两端用密封胶带封裹（见图1）。

B.波纹管与锚具喇叭管的连接，内用泡沫海绵等软物密封，外用塑料胶带裹紧以防漏浆。

A.波纹管的安装，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在两侧模板或箍筋上定出曲线位置(以波纹管底为准)，波纹管的固定应采用钢筋马凳支托，其间距为：直线为100 mm,曲线为50 mm。钢支托应焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管与支拖托筋用Ф10的钢筋点焊在托筋上卡住孔道，以防浇筑砼时波纹管偏移或上浮。

B.波纹管在安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲FXPCZJ G-02标准下载，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。

C.管道在最高点处设排气管,排气管采用最小内径为20㎜㎜㎜的塑料管,与管道之间的连接采用塑料结构扣件,并用胶带缠好,长度应足以从管道引出结构物以外,并用胶带缠好。

⑤金属波纹管安装就位后的检查

A.金属波纹管安装完毕，布置普通钢筋并绑扎完工后，必须对波纹管的安装质量进行仔细的检查，以确保其安装的质量。检查的项目为：

a.位置坐标的检查。按照设计单位标明的坐标值对波纹管的位置进行仔细的检查。对于直线型波纹管，其检测重点为：Ⅰ.正弯矩处波纹管距底模的距离；Ⅱ.横向波纹管的竖向高度；Ⅲ.波纹管的水平偏移；Ⅳ.波纹管与预埋锚下垫板是否垂直，波纹管轴线是否与锚垫板轴线重合；Ⅴ.波纹管的水平位置。对于曲线型波纹管，其检测重点除上述（直线型）的要求外，还应检查曲线部分的坐标，弯曲处的曲率半径，有否死弯和硬折变型，使弯曲处截面变小。

b.波纹管间距和保护层厚度的检查。

c.波纹管定位检测。在作波纹管的坐标位置检测中，还必须检查波纹管各部位支撑的牢固性，支撑铁马凳或井字形固定钢筋是否按要求设置，防止其在浇筑砼及振捣的过程中产生位移。

d.波纹管密闭性和变形检查。波纹管的密闭性检查是十分重要的。如果密闭性不好或有破损，即可引起浇筑砼时漏浆，造成管孔堵塞，预应力筋被铸固（先穿束），增大摩阻力，甚至无法张拉。检查的重点是：Ⅰ.波纹管有无锈斑，弯折破旧；Ⅱ.波纹管接头长度是否足够，接缝处是否用胶带密封；Ⅲ.锚垫板的连接处是否密封良好。Ⅳ.检查密封时尚应对波纹管的变形情况进行检查，是否被压扁或有硬弯死折之处。此外尚应对波纹管表面是否有油污或其他污染，是否在进行钢筋焊接时被火花烧熔穿孔。如发现波纹管有密封不良的情况，必须进行处理。

2)钢绞线的下料，编束和穿束

A.钢绞线的进厂是用铁皮缠绕的。下料前应先将钢绞线放在自制的放线架中，将铁皮剪断，然后抓住钢绞线的一端，将他缓缓拉出，注意不使钢绞线产生有害变形（有害变形部分必须除掉）。

B.钢绞线下料用砂轮切割机。钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。由于本箱梁大多采用单端张拉，故每根钢绞线的长度用下式确定：

式中：L0——孔道长度

L1——钢绞线预留长度

将下好料的钢绞线放在工作台上，每隔0.5米用22号铁丝将n股钢绞线捆扎一起，形成预应力钢丝束。编束一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根于根之间不得扭。（n值由设计而定）

A.根据现场施工条件及以往施工经验，采用先穿束法进行穿束。先穿束法是在浇筑砼前穿束,本箱梁采用先安管，后穿束：即将波纹管先安装就位，然后再将预应力束穿入。

本工程采用人工穿束。采用人工将索逐步穿入孔内。束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。

①施加预应力前，应对砼构件进行检查，外观和尺寸应符合质量要求，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、砼残渣、铁锈等要全部清理干净。

②与箱梁同条件养护的砼试块的抗压强度大于等于设计强度的90%（即45MPa）后方能张拉。

4)张拉设备的选型、使用和校验

①根据锚具的类型及张拉力的大小等因素，结合我单位现有设备及张拉计划，本箱梁张拉设备选用的类型和数量见表2。

张拉设备选型一览表 表2

②预应力张拉机具及设备的使用、校验

A.施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和编号配套进行校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

B.张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面效校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

C.张拉设备在校验时，最好将控制应力及分级读数相应的油压表读数校验出来，便于张拉时直接掌握。

5)张拉作业用机具设备的检查

A.油量应充足,并应使用油泵用优质矿物质；

B.千斤顶与油泵以及高压油管两端连接器的灰尘应予以清除；

C.应抽出高压油泵内的空气；

D.对所用的油压千斤顶、高压油泵和油压表、连接管路等要进行检验，如发现漏油和不正常的情况，要查明原因，及时排除；

E.应熟悉油泵的操作顺序。

压力表的标定在以下情况下进行：

A.开始施加预应力之前；

B.修理千斤顶及油泵之后；

C.改变千斤顶与油泵的组合时；

D.计算值与实测值两者相差悬殊时；

E.长期中断作业，重新开始张拉时；

F.其他，认为有必要时。

③电动油泵使用注意事项:

A.运输过程中翻倒时，一般不能再使用；

B.供给油箱的油，应使用油泵用优质矿物油；

C.启动电动油泵的电动机时应确认流量,调整把手并缓慢进行，而且压力不得超过规定；

D.事先应核对电源的电极和电压，而且不得拆掉软线的插头来使用，或截断软线来接线；

E.开动张拉侧控制阀时，应一边看压力表，一边慢慢打开。

按设计要求,钢束张拉采用“先腹板,后底板”,腹板部位采用“先高束,后低束,横向对称分批张拉”的施工工艺。

0→初应力（10％σ=140MPa）→20％σ(=280MPa)→ 100％σ(=1395MPa)持荷2min锚固，σ为设计张拉控制应力。

张拉采用双控,即采用应力控制方法张拉,以钢绞线伸长量进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内,否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉。

①钢绞线理论伸长值ΔL(㎜)的计算采用以下公式进行计算:

本箱梁钢绞线由曲线段和直线段组成,张拉伸长值应分段计算,然后叠加,即:

ΔL=Σ(σi1+σi2)Li/2EP

式中: Li—第i段钢绞线的长度(㎜);

σi1、σi2—分别为第i段两端的预应力筋的拉应力 (N/㎜2);

EP—钢绞线的弹性模量(N/㎜2);

x—从张拉端至计算截面的孔道长度(m);

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,对波纹管取0.0015;

μ—钢绞线与孔道壁的摩擦系数,取0.25。

现浇箱梁理论伸长值计算详见表3。

②钢绞线实际伸长值ΔL(㎜)的计算:

ΔL’=ΔL1+ΔL2

式中: ΔL1—从初应力至张拉控制应力间的实测伸长值(㎜);

ΔL2—初应力以下的推算伸长值(㎜);采用由10%张拉到20%的伸长值。

A.清理锚垫板及钢绞线表面砼残碴、铁锈等。

B.张拉前安装工作锚，然后用内径Φ16的钢管将夹片轻轻的打入锚环，要使夹片均匀，完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚，安装工具锚夹片时同样用内径Φ16的钢管将夹片均匀打入工具锚内。在进行以上作业时，千斤顶悬挂在铁架上，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具及千斤顶三者之间轴线相吻合。

②对千斤顶充油进行张拉,张拉过程共分三步:

A.进行预张拉(张拉至10%σ=140MPa),静止3min,使钢绞线受力调整均匀,然后测量千斤顶的活塞伸长量ΔL21(㎜)。

《建筑变形缝装置JGT372-2012》E.锚固:张拉完成,持荷2min,并以伸长量校核无误后,进行锚固。

a.对钢绞线认真编束，并尽可能在张拉前预拉钢绞线。

b.使工作锚与锚垫板紧贴，并且夹片安装均匀，加载、卸载时要平稳、缓慢，不可过快，防止产生冲击力。

(4)钢绞线滑丝与断丝

钢绞线在张拉与锚固时，由于各种原因，有可能产生个别钢绞线滑移和断裂现象。

①锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物、力筋和千斤顶卡盘内有油污，锚下垫板喇叭口内有砼和其他残渣。

SY／T 6774-2010标准下载②锚具偏离锚下垫板止口。

③锚具（锚圈、锚塞、夹片）质量存在问题，由于其硬度不足不匀而产生变形。

④回油过猛，钢绞线粗细不一致也是滑丝产生的因素之一。