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石灰窑施工方案简介：

石灰窑的施工方案通常包括以下几个步骤：

1. 项目准备：首先，需要进行详细的项目规划，包括石灰窑的规模、类型（如立窑、轮窑等）、设备选型、施工场地的准备等。同时，需要进行可行性研究和环境影响评估，确保施工的合规性和可持续性。

2. 设计：根据项目需求，由专业的设计团队进行石灰窑的结构设计、工艺流程设计以及电气、自动化控制等系统设计。设计图和施工图纸需要得到相关部门的审批。

3. 设备采购：根据设计要求，采购石灰窑的设备，包括原料输送设备、窑体、冷却设备、出灰系统等，确保设备质量。

4. 基础建设：施工队按照施工图纸进行基础建设，包括地基处理、厂房建设以及相关设施的安装。

5. 设备安装：在基础建设完成后，开始进行设备的安装，这需要严格按照设备的操作和安装手册进行，确保设备运行的稳定性和安全性。

6. 调试与试运行：设备安装完毕后，进行单机调试和整体系统联调，确保所有设备能正常运行。最后进行试运行，对石灰窑的性能进行最后的评估和优化。

7. 安全检查：在整个施工过程中，始终坚持“安全第一”的原则，进行定期和不定期的安全检查，确保施工人员和设备的安全。

8. 验收与交付：在试运行并通过各项性能指标验收后，进行项目交付，同时进行后期的维护和服务。

以上是一个大致的石灰窑施工方案，具体的施工流程可能会根据项目实际情况和相关规范进行调整。

石灰窑施工方案部分内容预览：

第一节 设备简介

青海山川矿业4.5万吨/年，碳酸一锶工程碳化工段有2台立式石灰窑、单台重291.4t，外形尺寸φ2000（内）×19800（高），包括石料器、鼓风机、提升机、测温与电控装置。由于目前尚无设计图，以我公司的施工经验，参考同类塔式机械立窑 之施工方法编制本施工方案。请敬各位专家指正。石灰窑结构示意图如见下：

第二节 施工流程图

变更_核定单_图纸会审技术经验总结第三节 安装要点

编制正式施工方案；组织设备开箱验收；进行基础中间交接、验收；并放线、处理；有条件应进行窑体筒节地面预拼装。

3.2 窑体下部及立轴安装

3.2.1 立轴轴承座安装

根据中心线，首先将立轴轴承底座就位（如下图所示），并找平，找正，找标高。特别要注意高度，误差不允许超过1mm；注意水平度误差不允许超过0.2mm/m。当安装确已满足技术要求后，地脚螺栓方可进行一次灌浆。

3.2.2 锥形料斗临时就位

将锥形料斗用枕木支承在立轴轴承底座之上，要求立轴中心对准底座中心，并注意风道和卸料方位。

3.2.3 筒体底座段就位

用已安装好的起重工具将筒体底节安装在二楼支承平台梁上，用线锤对准立轴轴承底座中心，并找正，找平。允许水平误差0.02mm；中心误差1mm。满足技术要求后，紧固筒体底座法兰螺栓。若预埋螺栓与法兰螺孔位置不符时，以处理法兰螺孔较为方便。螺栓紧固后应再次检查中心线和水平。参见下图

将立轴吊起，穿过筒体底座、锥形料斗，在适当位置停止下降，热装两套滚动轴承。待冷却后与轴一同在轴承底座上就位。并固定两轴承套。安装锥形料斗内轴承的上密封和挡圈。参见下图

3.2.5 卸料篦子安装

（1）用上下共四个嵌入键卡住立轴上的缺口，在固定下键螺栓前，首先将支座上的圆锥销定位螺栓上的螺母拧紧，使下嵌入键紧贴立轴，再拧紧推力螺栓上的螺母，最后将下键上键的螺母拧紧。

（2）在检查料斗衬板安装情况并处于良好状态后，将锥形料斗上移，对准下筒体段节法兰螺孔，将锥形料斗水平地固定在筒体底节上。然后拆除枕木。

（3）将下半轴瓦、下密封和挡圈依次装入锥形料斗内，并紧固在料斗上。

（5）转动立轴，检查刮料板与锥形料斗内衬板间隙，间隙应保持在10~20mm。否则，可修整刮板。

3.2.6 大齿轮安装与立轴轴承座灌浆

（2）以上各项完毕后，立轴轴承座便可以进行二次灌浆。参见右图

3.3 传动装置的安装（参见下图）

（1）以大齿轮位置为基准，安装小齿轮和减速机。用着色法检查传动齿轮啮合的接触情况，其接触斑点沿齿高不应小于65%，沿齿长不应小于60%；大小齿轮啮合间隙为0.2m（模数）。

（2）安装电磁调速电运机和过载保护装置。要求蜗杆轴、联接轴和电动机轴应在同一轴线上，要求同轴度小于0.1mm。否则，影响过载保护装置的调节。

（3）当传动装置找平、找正后，方可进行一次或二次灌浆时，在灌浆时将传动底座埋入100mm，以确保牢固。

（4）同期可安装罗茨风机。

3.4.1 窑体底段最终固定

测量传动部分基础面到底座基础面的高度和窑筒体底座基础面到着火平台面的高度，并确定窑筒体底面下的垫铁厚度。垫铁安放位置根据底座孔配置情况决定（一般在孔两侧安放，当孔距过大时中间可加辅助垫铁）。安装垫铁的位置要修整水平，保证接触平稳、接触良好。

3.4.2 窑体逐节安装焊接（参见下图）

安装底部筒体内的三层铸铁衬板（在固定颚板上）。底部筒体壁和外筒之间的空腔中，在用螺栓将衬板和颚板固定之后，应用保温材料填充。然后可进行窑筒体吊装，自下而上逐节安装。每吊上一节筒体经找正后，便可点焊连接，并借临时支承点固定，再吊装下一节。待全部筒体吊装完毕，垂直度、同轴度均满足技术要求后，可参照回转窑窑体焊接工艺进行焊接。窑体的垂直度为1mm/m；同轴度为4mm。

若有条件，立窑筒体应进行预组装，像回转窑筒体组装一样，每段可用对接板、联接螺栓进行对接和调整，找直找正后，按编号注明垫铁厚度后拆开，再分段节对号吊装。

3.5 窑头安装（参见下图）

（1）安装窑罩。窑罩法兰与喇叭筒体段法兰用螺栓联接。安装时要注意罩顶水平和喂料装置传动的方位（考虑电源接头）；烟囱的位置和上方屋面的通孔。

（2）安装烟囱及顶部设备管道。安装烟囱时应用拉线张紧，处理好房顶预留孔处的防水。

紧靠底部筒体内须砌筑4层铁砖，除此之外，筒体内从底部至喇叭口处均砌异型耐火砖。筒体与耐火砖之间还应砌有一层普通砖，留有伸缩缝，用耐火材料填表。

耐火砖正常施工前，应根据设计图作出排版图，进行砂浆配比试验。施工时按有关规范执行。

机械立窑各部安装及筑炉完毕，鼓风机及风管均已妥当，地脚螺栓二次灌浆养护时间超过14d，便可进行试运转前的准备工作。主要的准备工作如下：

（1）机械设备附近及周围的杂物必须全部清除干净。

（2）检查有无留在设备上的工具、材料或障碍物，在试车前必须全部清除。

（3）检查设备各部零件是否完整无缺，所有地脚螺栓是否拧紧，键销等零件是否坚固。

（4）检查所有减速机、蜗轮箱及油箱内装入的油量和油质是否符合设计要求。检查所有磨擦部分及润滑部分是否加足润滑油。检查润滑系统、冷系统是否畅通，对各润滑点的供油是否良好。

（5）检查各仪表是否齐全、灵敏、好用。

（6）检查各种安全设施是否齐全。

机械立窑基本上是单一机组，只有卸料部分和喂料部分有传动装置。且目前生产中多无连锁关系。所以，机械立窑的试运行只分为无负荷试运行和有负荷试运行。

无负荷试运行是在安装后调试和试运行前检查的基础上进行的。其中包括以下内容：

（1）无负荷试运行，应人工盘动，使塔式篦子转动几周，无卡碰现象，出力均匀时，方可进行机动试车。

（2）空运转时，可从人孔门和锥形料斗检查门检查颚口大小和刮料板与衬板间隙。要求空隙均匀，运转平稳；无卡、碰等异常声响。

（3）要求传动部分运转平稳，无特殊噪音，主电机的电流表指针平稳正常，减速机不漏油，轴承温升不超过30℃，立轴上、下轴承温升不超过50℃，冷却水道、油道供给正常。

（4）要求上部喂料部分的撒料溜子角度改变灵活，停转控制方便省力，传动部分运转平稳，振动小，滑轮组稳定可靠。

（5）无负荷试运行后，须检查润滑材料有无质量变化；齿面啮合情况；地脚螺栓及其它螺钉联接、健销等有无松动和损坏；各种仪表是否归零等。

GB／T 20041.1-2015 电缆管理用导管系统 第1部分：通用要求.pdf（6）连续试运行时间：电机单独空载运转2h；电机带动减速机试运转4h；喂料装置运转4h；立窑卸篦子运转24h。

试运行中发现的问题应及时处理。然后，按规定时间连续试运行，当无负荷试运行正常后，才能有负荷试运行。

在进行有负荷试运行前，应将窑衬烘干，烘干应缓慢进行，一般需要烘3d时间。

（1）低负荷试运行。将熟料或矿渣分三次装入窑内，第一次装入窑容量1/3，检查运转情况，第二次装至窑容量的2/3，检查试运行是否正常，第三次装满，再进行卸料试运行。在低负荷试运行中和每次卸完物料后，应照常进行无负荷试运行，并作好记录，所发现的问题应及时处理妥当。

（2）满负荷试运行。在低负荷试运行确认正常的基础上，装窑、点火、喂料、下料、煅烧等正常操作试运行不少于72h，一切正常后，才能正式投入生产。

（3）无负荷试运行时应注意的事项在有负荷试运行时应继续加以检查和注意。

（4）有负荷试运行，应连续检查料装置、卸料停转装置是否正常，有无漏风、漏料等现象。

（5）要求卸料篦子可以正反向调整。当窑内部卸料正常时Q／SY 06518.6-2016 炼油化工工程绝热涂漆设计规范 第6部分：设备和管道钢结构表面色.pdf，一般不要改变它的转向。如遇大块熟料卡住篦子，卸料困难需要反转时，可临时改变电动机的转向。

（6）预加水成球装置在负荷试车中应该供料稳定，喷水雾化正常，物料入成球盘时已形成球核；刮刀能正常刮滑底盘和盘边粘结的物料；变速、盘倾斜、盘高的调节正常，转盘运转平稳。