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某城市框筒结构电信大厦施工组织设计简介：

某城市框筒结构电信大厦的施工组织设计是一个详细的施工计划，主要包括以下几个部分：

1. 项目概述：首先，会介绍项目的地理位置、建设规模、设计特点（框筒结构，即双筒或多筒结构，通常用于高层建筑，具有良好的稳定性），以及电信大厦的功能和使用要求。

2. 组织机构：明确项目管理机构的组成，包括项目经理、技术负责人、各专业工程师等，以及他们的职责和权限。

3. 施工进度计划：详细列出各个阶段的施工时间表，包括基础施工、主体结构施工、幕墙安装、内部装饰、电气安装等关键节点。

4. 施工方法：针对框筒结构的特性，可能涉及到的技术和工艺，如筒体结构的预制、吊装，以及电信设施的预埋等。

5. 资源配置：包括人力、物力、财力的配置，如施工队伍、机械设备、材料供应等。

6. 质量控制：制定严格的质量管理措施，包括施工过程的质量监控、质量检验、质量保证等。

7. 安全与环保：强调施工安全，如施工安全规程、应急预案，以及环保措施，如扬尘控制、噪声控制等。

8. 施工流程与协调：明确各施工环节的协调与配合，确保施工的顺利进行。

9. 风险管理：识别可能遇到的风险，如施工难度、天气影响、材料供应等，并制定相应的应对策略。

此施工组织设计是一个动态的文件，需要随着施工的进展进行调整和优化。

某城市框筒结构电信大厦施工组织设计部分内容预览：

成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。导管采用内直径300mm的卷焊钢管，每节长2～2.5m，管端由粗丝扣连接。钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底0.4m，混凝土浇筑前，用3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于1.15为止。混凝土等级为C20，选用配合比为∶325号矿渣水泥430kg，粒径0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41.5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。在混凝土中掺加0.2%木钙减水剂，初凝时间控制在6h内。

开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管出口埋于至少0.8m深的流态混凝土中。

隧道坍方案例分析.pdf式中 d——导管直径（m）；

hc——首批混凝土要求浇筑深度（m）；

HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；

HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2m；

A——灌注桩浇筑段的横截面面积（㎡）；

h1——槽内混凝土达到hC 时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）；

HW——预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（m）；

ρW——槽内泥浆的密度取1.2t/m3；

ρC——混凝土拌合物密度，取2.4 t/m3。

式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75kN/m。

在最后阶段，取HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度HC为：

在整个浇筑过程中，导管口应埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超压力使混凝土摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混浆上升排出孔外，提升导管也用15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上升高度，防止出现夹层。每根桩混凝土量为63～96m3，一般3～4h浇筑完成。

5.10.6.3 地下连续墙工程

连续墙施工工艺流程 泥浆循环路线

3．墙接头形式及槽段长度

（a）对接式；（b）圆榫式

在挖槽前，沿连续墙纵向轴线位置设置混凝土或砖砌导墙，以控制轴线、存储泥浆和稳定上部土体。导墙深1m，壁厚0.2m，墙净距0.84m，内部每隔3m用100mm×100mm方木支顶，以防变形。

5．泥浆选择与配制使用

注：1.编号1为泥浆技术指标要求；编号2、3为本工程采用的泥浆配合比。

2.纯碱加入量按水重的%计。

槽孔完成后要立即清孔，即用密度为1.05～1.1的新鲜泥浆，由导墙槽内自流入孔，用砂泵排渣，置换原有泥浆。当槽孔2/3高度处泥浆密度为1.1时，即可停止，立即安放钢筋笼和接头管，最后再一次由导管注入压力清水，将泥浆换出，孔底泥浆厚不大于10cm即认为合格，迅速灌筑混凝土。每钻一单元槽段约18～20h，从成孔完到灌筑混凝土完，整个过程应在8～12h内连续作业迅速完成。

钢筋笼制作应保证几何尺寸正确，有足够的刚度，起吊、运输、安装方便。本工程钢筋笼长36m，重9t，因只有15t履带吊，故采用两节制作吊放，每节长14m，吊放一节，安一节，用帮条焊接接头。为防止变形，横向每2m设一32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加劲支撑箍筋，交叉点全部用点焊连接，构成骨架。为保证几何尺寸和相对位置准确，在铺好的平台胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳环，以控制保证层和便于下钢筋笼。钢筋笼的尺寸与导管间应保持15cm净距，钢筋笼用两台吊车四点起吊翻身，缓慢吊入槽中后，用钢管穿挂在导墙上，再吊上面一节，用帮条焊或搭接焊连接，靠自重接直，再用两台吊车，吊入槽孔内，用吊筋借槽钢搁置在导墙上。

2.6m及3.6m长槽段均采用一根φ300mm导管下混凝土。水中灌筑混凝土的方法与2m直径灌注桩相同。为便于拔出接头管，要求在4h内浇筑完。

根据桩尺寸大，土质较好，地下水不大的特点，采用人工挖孔方法成桩。顺序由下游至上游逐排一桩隔一桩进行，以保证孔壁稳定。

人工成孔桩工艺流程为：整平场地、定桩位→安三木搭、提升系统和活动安全盖板→桩也挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁→挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁……循环作业，直至设计深度→吊放钢筋笼→用导管法水中浇筑混凝土→桩头养护。

混凝土护壁厚100mm（允许误差±30mm），模板采用一节组合工具式内定型钢模板，用尺寸350mm×900mm弧形钢模及拼接板组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆组成的6号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环作业。混凝土用吊斗运入井内，人工浇筑，上部留100mm高浇灌口，浇完后用混凝土堵塞，防止地下水集中冲坏土壁。遇局部塌孔，采取在塌方处用砖砌外模，配适量φ6钢筋，再支内模浇混凝土护壁。孔内渗少量水，采取随挖土随用吊桶（用土堵桶底缝隙）将泥水一起吊运出，个别渗水量大时，辅以小型潜水泵排水。挖土24h连续作业，隔夜时，先排水。在10m以下挖土，孔内设100W照明，用36V低压防水带罩灯头。

为防止钢筋吊放时扭曲变形，在主筋内侧，每隔2.5m加一道φ30mm加强箍，每隔一箍内设一井字加劲支撑与主筋焊接牢固，组成骨架。

（a）钢筋笼加固成型；（b）耳环构造；（c）上、下节钢筋笼主筋对接

成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。导管采用内直径300mm的卷焊钢管，每节长2～2.5m，管端由粗丝扣连接。钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底0.4m，混凝土浇筑前，用3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于1.15为止。混凝土等级为C20，选用配合比为∶325号矿渣水泥430kg，粒径0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41.5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。在混凝土中掺加0.2%木钙减水剂，初凝时间控制在6h内。

开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管出口埋于至少0.8m深的流态混凝土中。

式中 d——导管直径（m）；

hc——首批混凝土要求浇筑深度（m）；

HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m；

HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2m；

A——灌注桩浇筑段的横截面面积（㎡）；

h1——槽内混凝土达到hC 时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）；

HW——预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（m）；

ρW——槽内泥浆的密度取1.2t/m3；

ρC——混凝土拌合物密度，取2.4 t/m3。

式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75kN/m。

在最后阶段，取HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度HC为：

在整个浇筑过程中，导管口应埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超压力使混凝土摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混浆上升排出孔外，提升导管也用15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上升高度，防止出现夹层。每根桩混凝土量为63～96m3，一般3～4h浇筑完成。

5.10.6.3 地下连续墙工程

连续墙施工工艺流程 泥浆循环路线

3．墙接头形式及槽段长度

（a）对接式；（b）圆榫式

在挖槽前，沿连续墙纵向轴线位置设置混凝土或砖砌导墙，以控制轴线、存储泥浆和稳定上部土体。导墙深1m，壁厚0.2m，墙净距0.84m，内部每隔3m用100mm×100mm方木支顶，以防变形。

5．泥浆选择与配制使用

注：1.编号1为泥浆技术指标要求；编号2、3为本工程采用的泥浆配合比。

2.纯碱加入量按水重的%计。

槽孔完成后要立即清孔，即用密度为1.05～1.1的新鲜泥浆，由导墙槽内自流入孔，用砂泵排渣，置换原有泥浆。当槽孔2/3高度处泥浆密度为1.1时，即可停止，立即安放钢筋笼和接头管[黑龙江]框架结构多层冰球馆施工组织设计，最后再一次由导管注入压力清水，将泥浆换出，孔底泥浆厚不大于10cm即认为合格，迅速灌筑混凝土。每钻一单元槽段约18～20h，从成孔完到灌筑混凝土完，整个过程应在8～12h内连续作业迅速完成。

钢筋笼制作应保证几何尺寸正确，有足够的刚度，起吊、运输、安装方便。本工程钢筋笼长36m，重9t，因只有15t履带吊，故采用两节制作吊放，每节长14m，吊放一节，安一节，用帮条焊接接头。为防止变形，横向每2m设一32加筋框，并每隔1.5～2m加一道φ22加劲支撑箍筋，交叉点全部用点焊连接，构成骨架。为保证几何尺寸和相对位置准确，在铺好的平台胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳环，以控制保证层和便于下钢筋笼。钢筋笼的尺寸与导管间应保持15cm净距，钢筋笼用两台吊车四点起吊翻身，缓慢吊入槽中后，用钢管穿挂在导墙上，再吊上面一节，用帮条焊或搭接焊连接，靠自重接直，再用两台吊车，吊入槽孔内，用吊筋借槽钢搁置在导墙上。

2.6m及3.6m长槽段均采用一根φ300mm导管下混凝土。水中灌筑混凝土的方法与2m直径灌注桩相同。为便于拔出接头管，要求在4h内浇筑完。

通过墙壁的水、电管道及预埋铁件，在绑钢筋时预先埋好，用钢架固定。

顶部板、梁采用大块侧模及底模，利用支护钢支柱焊斜撑作支顶，平台采用钢模，利用桁架梁支在梁顶上。

钢筋在工厂按接头要求分段制作，用汽车运到现场安装，底板钢筋用塔吊成捆吊到基坑内摊开人工绑扎，采取先下后上的次序。弯起钢筋及上层钢筋网，利用焊在钢柱上的通长钢筋架立，中间适当加φ32钢筋支撑。墙及梁板钢筋，在基坑旁绑扎成钢筋网片或骨架，用吊车整体吊入基坑进行安装。

泵站地下部分为大体积混凝土结构，混凝土量为14100m3。按防水要求，底板和墙要一次连续浇筑完成。混凝土量大，强度等级高，需用大量搅拌、运输设备和劳动力，不利于流水作业。特别是混凝土的水化热高，浇灌时间可能在7～9月高温季节进行，对混凝土防裂不利。混凝土的水化热绝热温升值一般可按下式计算。

式中T（t）——浇完一段时间t山东青银高速施工组织设计，混凝土的绝热温升值（℃）；

W——每m3混凝土水泥用量（kg/m3）；