资源下载简介

气柜防腐施工方案简介：

气柜防腐施工方案主要是针对储存气体的大型气柜（如天然气、氧气等）的外部表面进行保护性处理，以防止其因长期暴露在环境因素下，如风吹、雨淋、日晒、腐蚀性物质等，导致气柜材料的腐蚀，影响其结构稳定性，甚至导致安全事故。

施工方案通常包括以下几个步骤：

1. 材料评估：首先对气柜的材质进行评估，了解其耐腐蚀性，选择合适的防腐涂料或涂层材料。

2. 清洁处理：对气柜表面进行彻底清洁，去除油污、锈蚀、灰尘等，确保防腐涂层的附着力。

3. 喷涂前处理：对表面进行除锈、防锈处理，如喷砂、电镀、热喷锌等，提高防腐效果。

4. 防腐涂料施工：根据工程要求，涂刷多层防腐涂料，可能包括底漆、中间漆和面漆，确保气柜的全面防护。

5. 质量控制：在施工过程中，严格控制涂料的厚度、均匀度和干燥时间，确保防腐效果。

6. 安全防护：在施工过程中，要确保人员安全，遵守相关安全规定，避免对周边环境造成污染。

7. 后期维护：设立定期维护检查制度，对防腐涂层进行定期检查和修补，确保气柜的长期稳定运行。

以上就是气柜防腐施工的基本方案，具体的施工方案会根据气柜的材质、使用环境和防腐要求等因素进行调整。

气柜防腐施工方案部分内容预览：

漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。

搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。本次涂料配比由我公司自行研制的涂料配比机来进行。

混合比：基料：锌粉=1.0：2.6   (重量比)

配比：双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。双组分涂料一般是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。所以，必须掌握好用量，用多少，配多少GB∕T 15117-1994铜合金压铸件，以免造成浪费。

注意事项：钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业，散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后在使用。

施工前应由设计单位进行技术交底,必须掌握齐全的施工图纸和设计文件,以及相关技术标准，并有针对性地学习施工中规定的技术要求。准备工程施工有关的记录表式，包括《施工记录》、《检验记录》、《隐蔽工程记录》、《安全活动记录》、《材料进库单》《钢板外观交接单》、《钢管交接单》《材料出库单》等。

稀化：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。

遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。

七、成品出厂规定及定期质量回访计划。

涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。

所有需防腐的钢结构均须按喷砂除锈工艺进行表面处理，将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。除锈处理等级达到设计要求的以2.5为标准。

如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干；喷砂前应首先检查钢材内外壁表面，确保钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。

涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防护面具，以免引起中毒或粉尘污染。

为保证产品出厂的能及时返回质量信息，我公司将对出厂后的产品每道工序进行跟踪，对第一道底漆防腐前对罐壁、并提出改进计划，报业主、监理和安装单位，以便及进保以改和提高。

所有进场的防腐、均应有生产厂家的材质证明书，并经业主、监理审核合格后方可入库，需做复验的，应按相应要求复验合格后，方可投入施工。所有材料均应分类摆放，专人保管，标记明显清晰。并做好通风、防火、防雨等措施。防腐材料做到专用，若厂家按罐壁、钢管、结构件，钢管分别提供车间底漆的，严格执行涂料厂家的说明，严禁私自代用。

漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。

熟化：对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（30min）才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。

涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。

高素质的施工队伍是高质量工程的有力保障。公司将抽调组建一组具有丰富的集中防腐施工经验的专业技术和施工经验的施工队伍赶赴舟山。在开工前进行全员培训，进一步健全以施工队长和四大员（质检员、安全员、材料员、施工员）为核心的管理层，满足人员的岗位责任制。目地通过人员组织，创造优质的工程质量，快捷的工作效率。

六、产品保护及涂层养护控制:

喷砂除锈处理后的质量标准要求及检测

钢材表面：涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上Q／GDW 1202-2015 国家电网公司应急指挥中心建设规范.pdf，相对湿度在85%以下的条件中进行，当钢材表面受雨水或冰雪的影响时，不能进行涂装。

已涂装好的产品必须加以保护，在养护阶段，必须保证涂装后8小时内不受雨淋，在漆膜完全固化（视涂料的性能而定）以站盐析出为准前，避免对涂层进行划伤、碰撞。

     表面处理是否符合要求是防腐施工的成败关键因素之一,所以我们防腐人必须严把这第一道关,。

涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善,。

潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。

※ 当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。

漆膜在未完全干燥成膜固化之前，应采取保护措施，避免受到雨水和其他液体的冲洗或操作人员的践踏。

搅拌：由于采用水性无机硅酸锌涂料，涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌，我公司将在喷漆间配备2台自动涂料搅拌机，以保证涂料不沉淀和成分均匀。

混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。决不可将主剂倒入锌粉中。混合后JGJ 190-2010 建筑工程检测试验技术管理规范，将混合物用80～120目筛网过滤，并倒入另一只容器中。水性无机硅酸锌涂料要求持续不断地搅拌，以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。