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钢结构各环节施工工艺简介：

钢结构的施工工艺主要包括以下几个环节：

1. 设计阶段：首先，根据建筑设计要求和荷载情况，进行结构设计，确定梁、柱、板等构件的尺寸、形状和材质。然后，进行详细的结构计算，生成施工图和详图。

2. 材料准备：根据设计图，采购各种钢材，如Q235、Q345等，以及相关的焊接材料、螺栓、节点板等。钢材需要进行质量检验，确保其规格、性能满足设计要求。

3. 钢材加工：对钢材进行切割、矫正、焊接、防腐处理等加工。切割通常使用等离子切割机或火焰切割机；矫正确保构件尺寸准确；焊接有手工焊、自动焊、CO2气体保护焊等工艺；防腐处理主要是防锈处理，如喷漆、涂装或热镀锌等。

4. 节点制作：节点是钢结构的关键部位，要根据设计图制作节点板，焊接或螺栓连接。节点焊接要严格按照焊接工艺规程进行，以确保连接强度和质量。

5. 构件组装：将加工好的构件按照设计图进行组装，先进行地面预装，然后吊装至指定位置。组装过程中要进行尺寸、位置、标高的校核。

6. 焊接及质量检查：对焊缝进行外观检查、无损检测（如超声波探伤、磁粉探伤等），确保焊缝质量。

7. 防腐和装饰：焊接完成后，进行防锈处理（如喷漆、涂装）和表面装饰，提高钢结构的美观性和耐久性。

8. 安装：安装过程中要严格遵守安装顺序和方法，确保结构的稳定性。

9. 系统调试：结构安装完毕后，进行系统的整体调试，确保各部分功能正常，满足设计要求。

10. 最终验收：所有施工工艺完成后，进行工程验收，包括结构强度、稳定性、安全性等各方面，通过后才能交付使用。

以上就是钢结构施工的主要工艺流程，每个环节都需要严格把控，以确保钢结构工程的质量。

钢结构各环节施工工艺部分内容预览：

3、清理各块板料上的氧化铁等杂质；

4、选择一块板料作为样板，确定样板制孔的两个基准边；

DBJ／T13-51-2020 钢管混凝土结构技术规程.pdf5、沿基准边依次定好孔的中心(用磨好的石笔或划针)；

6、将各孔中心打烊眼，报车间质检员检验样板，样板合格才允许制孔；

7、将同一规格的板料摆在钻床上，样板位于最上面，保证各块板料的基准边是平整的(用方尺和小锤敲击来调整)；

8、选择与图纸要求一样规格的钻头(若没有合适的钻头，则选用比图纸要求规格大一型号的钻头)；

9、制孔前，先用定位顶针找到样板上的烊眼，所死钻床，换上钻头后开冷却水，开始制孔；

10、以下属同一规格的制孔零件，均采用第一批上的样板套孔定位。注：(1)小台钻制孔工序均采用油毡做样板，样板确定基准边，将样板平铺于板料上，对齐基准边后，打烊眼，然后制孔；(2)不允许气割开孔或扩孔。

1、火焰校正：一般采用三角形加热和线状加热的形式。

(1)做好校正前准备，检查氧气、乙炔，工具、设备情况、选择合适的焊嘴；

(2)了解需校正构件的材质，找出变形原因；

(3)用目测测定H型钢变形方向、变形大小，用直尺测量梁端部连接板的变形大小；

(4)确定加热位置和加热顺序，一般先矫正变形大的位置；

(6)检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次火焰矫正；

(7)保证梁端部连接板平面度偏差在2mm以内。

2、机械校正H型钢该工序主要是针对由于焊接变形引起的H型钢角变形和翼缘板“伞”状变形。

1、审图，确定所组构件的材料(规格、平整度)；

2、检查设备是否运转正常(H型钢组立机)；

3、将腹板两组立面上的氧化铁清理干净；

4、先组装腹板与一侧翼缘板，做齐头处理，用钢直尺测量腹板居中于翼缘板(偏心情况)；

5、再组装另一侧翼缘板；

6、检查所组构件的质量；

7、用油漆表识构件编号。

1、腹板偏心允许偏差+2mm；

2、翼缘板对腹板垂直度允许偏差b100且不大于3mm；

3、点焊高度不大于设计焊缝高度的23，间距不大于500mm；

4、所组构件焊缝间隙不大于1.5mm；

5、腹板、翼缘板平整度；

6、点焊不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

1、检查构件组立质量；

2、焊缝间隙过大时则先修补间隙(防止少穿)或拒绝接收；

4、检查设备运转情况，焊丝、焊剂是否充足；

5、调整合适的焊接参数(包括焊接电压、焊接电流、焊接速度)；

6、调整焊丝居于焊缝正上方，焊丝距焊缝的高度；

7、启动焊接装置，回收焊剂；

8、随时注意观察焊道是否偏移，发生偏移则向反方向调整焊丝；

9、焊接到头，关闭焊接装置，停止释放焊剂；

10、清理覆盖于焊道上的焊渣，检查焊接质量；

11、对存在焊道偏移，夹渣，缺肉或气孔缺陷的部位进行手工电弧焊补焊，保证补焊质量。

1、从成型拼装工序吊运构件；(无检查构件质量状态)；

2、开启CO₂保护焊机，打开CO₂气瓶阀门，调整焊机电压，电流，气体压力；

3、清理焊缝上的杂质；(清理不彻底)

4、开始焊接，不注意焊接顺序，焊接速度不均匀；

5、对于翼缘板、腹板对接焊缝，薄板≤8mm的没有进行气刨开坡口，而8mm的钢板采用气刨，但清根不彻底，不用角磨机打磨；

(1)抛丸机除锈，确定除锈等级；

(2)钢梁连接板摩擦面应在拼装前先抛丸除锈；

(3)抛丸后的构件用手工或角磨机打磨处理，清除构件表面的焊接飞溅、焊瘤、焊渣、以及各连接孔的毛边；

(4)用毛刷或扫帚清理干净构件表面；

(5)用原子灰修补焊道表面的缺肉、气孔、咬边等缺陷；

(1)稀释油漆，把控油漆与稀料的配对比；

(2)将构件上的高强螺栓孔用纸胶布封上，防止被喷上油漆；

(3)检查喷漆设备是否正常工作；

(4)试喷，调试喷出油漆的雾状大小；

(6)按图纸要求喷涂油漆遍数；

(7)柱底标高以下部分不喷油漆或涂刷水泥浆；

1、审图，确定系杆所用的圆管的型号、长度，系杆连接板的型号，系杆两端的孔距；

2、拼接圆管，由于整根圆管的长度不符合图纸要求，需要拼接加长，先是点焊；

3、预拼系杆连接板和封头板，采用胎膜点焊，保证垂直度；

5、将预拼好的连接板和封头板放在一端的定位销上，然后将接好的圆管定在封头板上，最后放置另一端的连接板和封头板，保证连接板孔套在定位销上；

6、出胎焊接，两端各部位焊缝采用CO2气体保护焊，而圆管拼接焊缝采用手工电弧焊；

7、复测系杆两端的孔距。

1、审图确定角铁的型号、ZC长度；

2、切割或拼接角铁，满足图纸要求长度，拼接角铁时需加对接接头角铁，其长度根据ZC角铁型号和长度确定；

3、用电东钢刷对角铁背靠背面彻底除锈；

4、角铁背靠背面刷漆两遍；

5、先将ZC角铁垫板点焊到一侧角铁背靠背面上，再将另一侧角铁盖上，两端对齐后点焊垫板与另一侧角铁；

6、焊接角铁与垫板拼接焊缝；

7、用油毡制作ZC孔的定位样板；

8、将样板铺于ZC两端，外沿对齐，打烊冲眼；

10、用磁力钻机制孔。

1、圆管式SC同系杆的做法。

2、圆钢式SC(带花篮螺栓)

(1)审图，确定圆钢型号；

(2)圆钢螺纹的加工，采用半自动螺纹机《建筑合同能源管理节能效果评价标准 GB/T51285-2018》，注意螺纹加工长度和齿深；

(3)花篮螺栓部位的制作

A、切割锯下料圆钢，长度500mm；

B、选择一套套管(一个有内螺纹，一个没有内螺纹为一套)；

C、将套管夹在两根500mm的圆钢中，一端一个，点焊牢固；

D、将SC伸缩圆钢无螺纹的一端套上一直径略大于圆钢直径的钢环(长约15mm)，点焊牢固；

E、分别对点焊部位焊接，保证焊接质量；

(4)将SC的两头都有螺纹的圆钢，旋入有内螺纹的套管内GB∕T 6053-1985 轮窑热平衡、热效率测定与计算方法，两部分合二为一，即为单根完整的SC；