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名称：《滑动模板工程技术规范 GB50113-2005》
编号： GB50113-2005
发布日期：2005年05月16号
施行日期：2005年08月01日

主编部门：中国冶金建设协会
批准部门：中华人民共和国建设部
出版单位：中国计划出版社

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1 总 则

1．0．1 为使采用滑动模板(以下简称滑模)施工的混凝土结构工程符合技术先进、经济合理、安全适用、确保质量的要求，制定本规范。

1．0．2 本规范适用于采用滑模工艺建造的混凝土结构工程的设计与施工。包括：筒体结构、框架结构、墙板结构以及有关特种滑模工程。

1．0．3 采用滑模施工的工程施工与设计应密切配合，使工程设计既满足建筑结构的功能要求又能体现滑模施工的特点。

1．0．4 在冬期或酷暑施工的滑模工程，应根据滑模施工特点制定专门的技术措施。

1．0．5 滑模施工的安全、劳动保护等必须遵守国家现行有关标准的规定。

1．0．6 采用滑模施工的工程设计和施工除应按本规范的规定执行外，还应符合国家现行有关标准的规定。

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2 术语和符号

2．1 术 语

2．1．1 滑动模板施工 slipforming construction
    以滑模千斤顶、电动提升机或手动提升器为提升动力，带动模板(或滑框)沿着混凝土(或模板)表面滑动而成型的现浇混凝土结构的施工方法的总称，简称滑模施工。

2．1．2 滑框倒模施工 incremental slipforming with sliding frame
    是传统滑模工艺的发展。用提升机具带动由提升架、围圈、滑轨组成的“滑框”沿着模板外表面滑动(模板与混凝土之间无相对滑动)，当横向分块组合的模板从“滑框”下口脱出后，将该块模板取下再装入“滑框”上口，再浇灌混凝土，提动滑框，如此循环作业成型混凝土结构的施工方法的总称。

2．1．3 模板 slipform
    模板固定于围圈上，用以保证构件截面尺寸及结构的几何形状。模板随着提升架上滑且直接与新浇混凝土接触，承受新浇混凝土的侧压力和模板滑动时的摩阻力。

2．1．4 围圈 form walers
    是模板的支承构件，又称围梁，用以保持模板的几何形状。模板的自重、模板承受的摩阻力、侧压力以及操作平台直接传来的自重和施工荷载，均通过围圈传递至提升架的立柱。围圈一般设置上、下两道。为增大围圈的刚度，可在两道围圈间增加斜杆和竖杆，形成桁架式围圈。

2．1．5 提升架 lift yoke
    是滑模装置主要受力构件，用以固定千斤顶、围圈和保持模板的几何形状，并直接承受模板、围圈和操作平台的全部垂直荷载和混凝土对模板的侧压力。

2．1．6 操作平台 working-deck
    是滑模施工的主要工作面，用以完成钢筋绑扎、混凝土浇灌等项操作及堆放部分施工机具和材料。也是扒杆、井架等随升垂直运输机具及料台的支承结构。其构造型式应与所施工结构相适应，直接或通过围圈支承于提升架上。

2．1．7 支承杆 jack rode or climbing rode
    是滑模千斤顶运动的轨道，又是滑模系统的承重支杆，施工中滑模装置的自重、混凝土对模板的摩阻力及操作平台上的全部施工荷载，均由千斤顶传至支承杆承担，其承载能力、直径、表面粗糙度和材质均应与千斤顶相适应。

2．1．8 液压控制台 hydraulic control unit
    是液压系统的动力源，由电动机、油泵、油箱、控制阀及电控系统(各种指示仪表、信号等)组成。用以完成液压千斤顶的给油、排油、提升或下降控制等项操作。

2．1．9 围模合一大钢模 modular combination steel panel form
    以300mm为模数，标准模板宽度为900～2400mm，高度为900～1200mm；模板和围圈合一，其水平槽钢肋起围圈的作用，模板水平肋与提升架直接相连的一种滑动模板组合形式。

2．1．10 空滑、部分空滑 partial virtual slipforming
    正常情况下，模板内允许有一个混凝土浇灌层处于无混凝土的状态，但施工中有时需要将模板提升高度加大，使模板内只存有少量混凝土或无混凝土，这种情况称为部分空滑或空滑。

2．1．11 回降量 slid variable
    滑模千斤顶在工作时，上、下卡头交替锁固于支承杆上，由于荷载作用，处于锁紧状态的卡头在支承杆上存在下滑过程，从而引起千斤顶的爬升行程损失，该行程损失量通常称为回降量。

2．1．12 横向结构构件 transverse structural member
    指结构的楼板、挑檐、阳台、洞口四周的混凝土边框及腰线等横向凸出混凝土表面的结构构件或装饰线。

2．1．13 复合壁 combination concrete wall of two different mix
    由内、外两种不同性能的现浇混凝土组成的竖壁结构。

2．1．14 混凝土出模强度 concrete strength of the construction initial setting
    结构混凝土从滑动模板下口露出时所具有的抗压强度。

2．1．15 滑模托带施工 lifting construction with slipforming
    大面积或大重量横向结构(网架、整体桁架、井字梁等)的支承结构采用滑模施工时，可在地面组装好，利用滑模施工的提升能力将其随滑模施工托带到设计标高就位的一种施工方法。

2．1．16 滑架提模施工 slipforming in variable section
    利用滑模施工装置对脱模后的模板整体提升就位的一种施工方法。应用于双曲线冷却塔、圆锥形或变截面筒壁结构施工时，在提升架之间增加铰链式剪刀撑，调整剪刀撑的夹角，变动提升架之间的距离来收缩或放大筒体模板结构半径，实现竖向有较大曲率变化的筒壁结构的成型。

2．2 主要符号

    A——模板与混凝土的接触面积；
    F——模板与混凝土的粘结力；
    H——模板高度；
    K_a——动荷载系数；
    K——安全系数；
    L——支承杆长度；
    N——总垂直荷载；
    P₀——单个千斤顶或支承杆的允许承载能力；
    P——单根支承杆承受的垂直荷载；
    Q——料罐总重；
    R——模板的牵引力；
    T——在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到嵌固强度所需的时间；
    V_a——刹车时的制动减速度；
    V——模板滑升速度；
    W——刹车时产生的荷载标准值；
    a——混凝土浇灌后其表面到模板上口的距离；
    g——重力加速度；
    h₀——每个混凝土浇灌层厚度；
    n——所需千斤顶和支承杆的最小数量；
    t——混凝土从浇灌到位至达到出模强度所需的时间。

3 滑模施工工程的设计

3．1 一般规定

3．1．1 建筑结构的平面布置，可按设计需要确定。但在竖向布置方面，应使一次滑升的上下构件沿模板滑动方向的投影重合，有碍模板滑动的局部凸出结构应做设计处理。

3．1．2 平面面积较大的结构物，宜设计成分区段或部分分区段进行滑模施工。当区段分界与变形缝不一致时，应对分界处做设计处理。

3．1．3 平面面积较小而高度较高的结构物，宜按滑模施工工艺要求进行设计。

3．1．4 竖向结构型式存在较大变异的结构物，可择其适合滑模施工的区段按滑模施工要求进行设计。其他区段宜配合其他施工方法设计。

3．1．5 施工单位应与设计单位共同确定横向结构构件的施工程序，以及施工过程中保持结构稳定的技术措施。

3．1．6 结构截面尺寸应符合下列规定：
    1 钢筋混凝土墙体的厚度不应小于140mm；
    2 圆形变截面筒体结构的筒壁厚度不应小于160mm；
    3 轻骨料混凝土墙体厚度不应小于180mm；
    4 钢筋混凝土梁的宽度不应小于200mm；
    5 钢筋混凝土矩形柱短边不应小于300mm，长边不应小于400mm。
    注：当采用精框倒模等工艺时，可不受本条各款限制。

3．1．7 采用滑模施工的结构，其混凝土强度等级应符合下列规定：
    1 普通混凝土不应低于C20；
    2 轻骨料混凝土不应低于C15；
    3 同一个滑升区段内的承重构件，在同一标高范围宜采用同一强度等级的混凝土。

3．1．8 受力钢筋的混凝土保护层厚度(从主筋的外缘算起)应符合下列规定：
    1 墙体不应小于20mm；
    2 连续变截面筒壁不应小于30mm；
    3 梁、柱不应小于30mm。

3．1．9 沿模板滑动方向，结构的截面尺寸应减少变化，宜采取变换混凝土强度等级或配筋量来满足结构承载力的要求。

3．1．10 结构配筋应符合下列规定：
    1 各种长度、形状的钢筋，应能在提升架横梁以下的净空内绑扎；
    2 施工设计时，对交汇于节点处的各种钢筋应做详细排列；
    3 对兼作结构钢筋的支承杆，其设计强度宜降低10％～25％，并根据支承杆的位置进行钢筋代换，其接头的连接质量应与钢筋等强。
    4 预留与横向结构连接的连接筋，应采用圆钢，直径不宜大于8mm，连接筋的外露部分不应先设弯钩，埋入部分宜为U形。当连接筋直径大于10mm时，应采取专门措施。

3．1．11 滑模施工工程宜采用后锚固装置代替预埋件。当需要用预埋件时，其形状和尺寸应易于安装、固定，且与构件表面持平，不得凸出混凝土表面。

3．1．12 各层预埋件或预留洞的位置宜沿垂直或水平方向规律排列。

3．1．13 对二次施工的构件，其预留孔洞的尺寸应比构件的截面每边适当增大。

3．2 筒体结构

3．2．1 当贮仓群的面积较大时，可根据施工能力和经济合理性，设计成若干个独立的贮仓组。

3．2．2 贮仓筒壁截面宜上下一致。当壁厚需要改变时，宜在筒壁内侧采取阶梯式变化或变坡方式处理。

3．2．3 贮仓底板以下的支承结构，当采用与贮仓筒壁同一套滑模装置施工时，宜保持与上部筒壁的厚度一致。当厚度不一致时，宜在筒壁的内侧扩大尺寸。

3．2．4 贮仓底板、漏斗和漏斗环梁与筒壁设计成整体结构时，可采用空滑或部分空滑的方法浇筑成整体。设计应尽可能减低漏斗环梁的高度。

3．2．5 结构复杂的贮仓，底板以下的结构宜支模浇筑。在生产工艺许可时，可将底板、漏斗设计成与筒壁分离式，分离部分采用二次支模浇筑。

3．2．6 贮仓的顶板结构应根据施工条件，选择预制装配或整体浇筑。顶板梁可设计成劲性承重骨架梁 。

3．2．7 井塔类结构的筒壁，宜设计成带肋壁板，沿竖向保持壁板厚度不变，必要时可变更壁柱截面的长边尺寸。壁柱与壁板或壁板与壁板连接处的阴角宜设置斜角。

3．2．8 井塔内楼层结构的二次施工设计宜采用以下几种方式：
    1 仅塔身筒壁结构一次滑模施工，楼层结构(包括主梁、次梁及楼板)均为二次浇筑。应沿竖向全高度内保持壁柱的完整，由设计做出主梁与壁柱连接大样。
    2 楼层的主梁与筒壁结构同为一次滑模施工，仅次梁和楼板为二次浇筑。主梁上预留次梁二次施工的槽口宜为锯齿状，槽口深度的选择，应满足主梁在次梁未浇筑前受弯压状态的强度；主梁端部上方负弯矩区，应配置双层负弯矩钢筋，其下层负弯矩钢筋应设置在楼板厚度线以下。
    3 塔体壁板与楼板二次浇筑的连接。在壁板内侧应预留与楼板连接的槽口，当采取预留“胡子筋”时，其埋入部分不得为直线单根钢筋。

3．2．9 电梯井道单独采用滑模施工时，宜使井道平面的内部净空尺寸比安装尺寸每边放大30mm以上。

3．2．10 烟囱等带有内衬的筒体结构，当筒壁与内衬同时滑模施工时，支承内衬的牛腿宜采用矩形，同时应处理好牛腿的隔热问题。

3．2．11 筒体结构的配筋宜采用热扎带肋钢筋，直径不应小于10mm。两层钢筋网片之间应配置拉结筋，拉结筋的间距与形状应作设计规定。

3．2．12 筒体结构中的环向钢筋接头，宜采用机械方法可靠连接。

3．3 框架结构

3．3．1 框架结构布置应符合下列规定：
    1 各层梁的竖向投影应重合，宽度宜相等；
    2 同一滑升区段内宜避免错层横梁；
    3 柱宽宜比梁宽每边大50mm以上；
    4 柱的截面尺寸应减少变化，当需要改变时，边柱宜在同一侧变动，中柱宜按轴线对称变动。

3．3．2 大型构筑物的框架结构选型，可设计成异形截面柱，以增大层间高度，减少横梁数量。

3．3．3 当框架的楼层结构(包括次梁及楼板)采用在主梁上预留板厚及次梁梁窝做二次浇筑施工时，设计可按整体计算。

3．3．4 柱上无梁侧的牛腿宽度宜与柱同宽，有梁侧的牛腿与梁同宽。当需加宽牛腿支承面时，加宽部分可采取二次浇筑。

3．3．5 框架梁的配筋应符合下列规定：
    1 当楼板为二次浇筑时，在梁支座负弯矩区段，应配置承受施工阶段负弯矩的钢筋。
    2 梁内不宜设弯起筋，宜根据计算加强箍筋。当有弯起筋时，弯起筋的高度应小于提升架横梁下缘距模板上口的净空尺寸。
    3 箍筋的间距应根据计算确定，可采用不等距排列。
    4 纵向筋端部伸入柱内的锚固长度不宜弯折，当需要时可朝上弯折。
    5 当主梁上预留次梁梁窝时，应根据验算需要对梁窝截面采取加强措施。

3．3．6 当框架梁采用自承重的劲性骨架或柔性配筋的焊接骨架时，应符合下列规定：
    1 骨架的承载能力应大于梁体混凝土自重的1．2倍以上；
    2 骨架的挠度值不应大于跨度的1／500；
    3 骨架的端腹杆宜采用下斜式；
    4 当骨架的高度大于提升架横梁下的净空高度时，骨架上弦杆的端部节间可采取二次拼接。

3．3．7 柱的配筋应符合下列规定：
    1 纵向受力筋宜选配粗直径钢筋以减少根数，千斤顶底座及提升架横梁宽度所占据的竖向投影位置应避开纵向受力筋；
    2 纵向受力筋宜采用热轧带肋钢筋，钢筋直径不宜小于16mm；
    3 当各层柱的配筋量有变化时，宜保持钢筋根数不变而调整钢筋直径；
    4 箍筋形式应便于从侧面套入柱内。当采用组合式箍筋时，相邻两个箍筋的拼接点位置应交替错开。

3．3．8 二次浇筑的次梁与主梁的连接构造，应满足施工期及使用期的受力要求。

3．3．9 双肢柱及工字形柱采用滑模施工时，应符合下列规定：
    1 双肢柱宜设计成平腹杆，腹杆宽度宜与肢杆等宽，腹杆的间距宜相等；
    2 工字形柱的腹板加劲肋宜与翼缘等宽。

3．4 墙板结构

3．4．1 墙板结构各层平面布置在竖向的投影应重合。

3．4．2 各层门窗洞口位置宜一致，同一楼层的梁底标高及门窗洞口的高度和标高宜统一。

3．4．3 同一滑升区段内楼层标高宜一致。

3．4．4 当外墙具有保温、隔热功能要求时，内外墙体可采用不同性能的混凝土。

3．4．5 当墙板结构含暗框架时，暗框架柱的配筋率宜取下限值，暗柱的配筋还应符合本规范第3．3．7条的要求。

3．4．6 当墙体开设大洞口时，其梁的配筋应符合本规范第3．3．5条的要求。

3．4．7 各种洞口周边的加强钢筋配置，不宜在洞口角部设45°斜钢筋，宜加强其竖向和水平钢筋。当各楼层门窗洞口位置一致时，其侧边的竖向加强钢筋宜连续配置。

3．4．8 墙体竖向钢筋伸入楼板内的锚固段，其弯折长度不得超出墙体厚度。当不能满足钢筋的锚固长度时，可用焊接的方法接长。

3．4．9 支承在墙体上的梁，其钢筋伸入墙体内的锚固段宜向上弯。当梁为二次施工时，梁端钢筋的形式及尺寸应适应二次施工的要求。

3．4．10 墙板结构的配筋，应符合3．2．11条的要求。

4 滑模施工的准备

4．0．1 滑模施工的准备工作应遵循以下原则：技术保障措施周全；现场用料充足；施工设备可靠；人员职责明确；施工组织严密高效。

4．0．2 滑模施工应根据工程结构特点及滑模工艺的要求对设计进行全面细化，提出对工程设计的局部修改意见，确定不宜滑模施工部位的处理方法以及划分滑模作业的区段等。

4．0．3 滑模施工必须根据工程结构的特点及现场的施工条件编制滑模施工组织设计，并应包括下列主要内容：
    1 施工总平面布置(包含操作平台平面布置)；
    2 滑模施工技术设计；
    3 施工程序和施工进度计划(包含针对季节性气象条件的安排)；
    4 施工安全技术、质量保证措施；
    5 现场施工管理机构、劳动组织及人员培训；
    6 材料、半成品、预埋件、机具和设备等供应保障计划；
    7 特殊部位滑模施工方案。

4．0．4 施工总平面布置应符合下列要求：
    1 应满足施工工艺要求，减少施工用地和缩短地面水平运输距离。
    2 在施工建筑物的周围应设立危险警戒区。警戒线至建筑物边缘的距离不应小于高度的1／10，且不应小于10m。对于烟囱类变截面结构，警戒线距离应增大至其高度的1／5，且不小于25m。不能满足要求时，应采取安全防护措施。
    3 临时建筑物及材料堆放场地等均应设在警戒区以外，当需要在警戒区内堆放材料时，必须采取安全防护措施。通过警戒区的人行道或运输通道，均应搭设安全防护棚。
    4 材料堆放场地应靠近垂直运输机械，堆放数量应满足施工速度的需要。
    5 根据现场施工条件确定混凝土供应方式，当设置自备搅拌站时，宜靠近施工地点，其供应量必须满足混凝土连续浇灌的需要。
    6 现场运输、布料设备的数量必须满足滑升速度的需要。
    7 供水、供电必须满足滑模连续施工的要求。施工工期较长，且有断电可能时，应有双路供电或自备电源。操作平台的供水系统，当水压不够时，应设加压水泵。
    8 确保测量施工工程垂直度和标高的观测站、点不遭损坏，不受振动干扰。

4．0．5 滑模施工技术设计应包括下列主要内容：
    1 滑模装置的设计；
    2 确定垂宜与水平运输方式及能力，选配相适应的运输设备；
    3 进行混凝土配合比设计，确定浇灌顺序、浇灌速度、入模时限，混凝土的供应能力应满足单位时间所需混凝土量的1．3～1．5倍；
    4 确定施工精度的控制方案，选配观测仪器及设置可靠的观测点；
    5 制定初滑程序、滑升制度、滑升速度和停滑措施；
    6 制定滑模施工过程中结构物和施工操作平台稳定及纠偏、纠扭等技术措施；
    7 制定滑模装置的组装与拆除方案及有关安全技术措施；
    8 制定施工工程某些特殊部位的处理方法和安全措施，以及特殊气候(低温、雷雨、大风、高温等)条件下施工的技术措施；
    9 绘制所有预留孔洞及预埋件在结构物上的位置和标高的展开图；
    10 确定滑模平台与地面管理点、混凝土等材料供应点及垂直运输设备操纵室之间的通讯联络方式和设备，并应有多重系统保障；
    11 制定滑模设备在正常使用条件下的更换、保养与检验制度；
    12 烟囱、水塔、竖井等滑模施工，采用柔性滑道、罐笼及其他设备器材、人员上下时，应按现行相关标准做详细的安全及防坠落设计。

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5 滑模装置的设计与制作

5．1 总体设计

5．1．1 滑模装置应包括下列主要内容：
    1 模板系统：包括模板、围圈、提升架、滑轨及倾斜度调节装置等；
    2 操作平台系统：包括操作平台、料台、吊脚手架、随升垂直运输设施的支承结构等；
    3 提升系统：包括液压控制台、油路、调平控制器、千斤顶、支承杆及电动提升机、手动提升器等；
    4 施工精度控制系统：包括建筑物轴线、标高、结构垂直度等的观测与控制设施等；
    5 水、电配套系统：包括动力、照明、信号、广播、通讯、电视监控以及水泵、管路设施、地下通风等。

5．1．2 滑模装置的设计应符合本规范和国家现行有关标准的规定，并包括下列主要内容：
    1 绘制滑模初滑结构平面图及中间结构变化平面图；
    2 确定模板、围圈、提升架及操作平台的布置，进行各类部件和节点设计，提出规格和数量；当采用滑框倒模时，应专门进行模板与滑轨的构造设计；
    3 确定液压千斤顶、油路及液压控制台的布置或电动、手动等提升设备的布置，提出规格和数量；
    4 制定施工精度控制措施，提出设备仪器的规格和数量；
    5 进行特殊部位处理及特殊设施(包括与滑模装置相关的垂直和水平运输装置等)布置与设计；
    6 绘制滑模装置的组装图，提出材料、设备、构件一览表。

5．1．3 滑模装置设计计算必须包括下列荷载：
    1 模板系统、操作平台系统的自重(按实际重量计算)；
    2 操作平台上的施工荷载，包括操作平台上的机械设备及特殊设施等的自重(按实际重量计算)，操作平台上施工人员、工具和堆放材料等；
    3 操作平台上设置的垂直运输设备运转时的额定附加荷载，包括垂直运输设备的起重量及柔性滑道的张紧力等(按实际荷载计算)；垂直运输设备刹车时的制动力；
    4 卸料对操作平台的冲击力，以及向模板内倾倒混凝土时混凝土对模板的冲击力；
    5 混凝土对模板的侧压力；
    6 模板滑动时混凝土与模板之间的摩阻力，当采用滑框倒模施工时，为滑轨与模板之间的摩阻力；
    7 风荷载。

5．1．4 设计滑模装置时，荷载标准值应按本规范附录A取值。

5．1．5 液压提升系统所需千斤顶和支承杆的最小数量可按式(5．1．5)确定：


    式中 N——总垂直荷载(kN)，应取本规范第5．1．3条中所有竖向荷载之和；
         P₀——单个千斤顶或支承杆的允许承载力(kN)，支承杆的允许承载力应按本规范附录B确定，千斤顶的允许承载力为千斤顶额定提升能力的1／2，两者中取其较小者。

5．1．6 千斤顶的布置应使千斤顶受力均衡，布置方式应符合下列规定：
    1 筒体结构宜沿筒壁均匀布置或成组等间距布置。
    2 框架结构宜集中布置在柱子上。当成串布置千斤顶或在梁上布置千斤顶时，必须对其支承杆进行加固。当选用大吨位千斤顶时，支承杆也可布置在柱、梁的体外，但应对支承杆进行加固。
    3 墙板结构宜沿墙体布置，并应避开门、窗洞口；洞口部位必须布置千斤顶时，支承杆应进行加固。
    4 平台上设有固定的较大荷载时，应按实际荷载增加千斤顶数量。

5．1．7 采用电动、手动的提升设备应进行专门的设计和布置。

5．1．8 提升架的布置应与千斤顶的位置相适应，其间距应根据结构部位的实际情况、千斤顶和支承杆允许承载能力以及模板和围圈的刚度确定。

5．1．9 操作平台结构必须保证足够强度、刚度和稳定性，其结构布置宜采用下列形式：
    1 连续变截面筒体结构可采用辐射梁、内外环梁以及下拉环和拉杆(或随升井架和斜撑)等组成的操作平台；
    2 等截面筒体结构可采用桁架(平行或井字形布置)、梁和支撑等组成操作平台，或采用挑三角架、中心环、拉杆及支撑等组成的环形操作平台，也可只用挑三角架组成的内外悬挑环形平台；
    3 框架、墙板结构可采用桁架、梁和支撑组成的固定式操作平台，或采用桁架和带边框的活动平台板组成可拆装的围梁式活动操作平台；
    4 柱子或排架结构，可将若干个柱子的围圈、柱间桁架组成整体式操作平台。

5．2 部件的设计与制作

5．2．1 滑动模板应具有通用性、耐磨性、拼缝紧密、装拆方便和足够的刚度，并应符合下列规定：
    1 模板高度宜采用900～1200mm，对筒体结构宜采用1200～1500mm；滑框倒模的滑轨高度宜为1200～1500mm，单块模板宽度宜为300mm。
    2 框架、墙板结构宜采用围模合一大钢模，标准模板宽度为900～2400mm；对筒体结构宜采用小型组合钢模板，模板宽度宜为100～500mm，也可以采用弧形带肋定形模板。
    3 异形模板，如转角模板、收分模板、抽拔模板等，应根据结构截面的形状和施工要求设计。
    4 围模合一大钢模的板面采用4～5mm厚的钢板，边框为5～7mm厚扁钢，竖肋为4～6mm厚、60mm宽扁钢，水平加强肋宜为[8槽钢，直接与提升架相连，模板连接孔为Φ18mm、间距300mm；模板焊接除节点外，均为间断焊；小型组合钢模板的面板厚度宜采用2．5～3mm；角钢肋条不宜小于∟40×4，也可采用定型小钢模板。
    5 模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等；阴阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。
    6 滑框倒模施工所使用的模板宜选用组合钢模板。当混凝土外表面为直面时，组合钢模板应横向组装；若为弧面时，宜选用长300～600mm的模板竖向组装。

5．2．2 围圈承受的荷载包括下列内容：
    1 垂直荷载应包括模板的重量和模板滑动时的摩阻力；当操作平台直接支承在围圈上时，并应包括操作平台的自重和操作平台上的施工荷载。
    2 水平荷载应包括混凝土的侧压力；当操作平台直接支承在围圈上时，还应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载所产生的水平分力。

5．2．3 围圈的构造应符合下列规定：
    1 围圈截面尺寸应根据计算确定，上、下围圈的间距一般为450～750mm，上围圈距模板上口的距离不宜大于250mm；
    2 当提升架间距大于2．5m或操作平台的承重骨架直接支承在围圈上时，围圈宜设计成桁架式；
    3 围圈在转角处应设计成刚性节点；
    4 固定式围圈接头应用等刚度型钢连接，连接螺栓每边不得少于2个；
    5 在使用荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂直与水平方向的变形不应大于跨度的1／500；
    6 连续变截面筒体结构的围圈宜采用分段伸缩式；
    7 设计滑框倒模的围圈时，应在围圈内挂竖向滑轨，滑轨的断面尺寸及安放间距应与模板的刚度相适应；
    8 高耸烟囱筒壁结构上、下直径变化较大时，应按优化原则配置多套不同曲率的围圈。

5．2．4 提升架宜设计成适用于多种结构施工的型式。对于结构的特殊部位，可设计专用的提升架；对多次重复使用或通用的提升架，宜设计成装配式。提升架的横梁、立柱和连接支腿应具有可调性。

5．2．5 提升架应具有足够的刚度，设计时应按实际的受力荷载验算，其构造应符合下列规定：
    1 提升架宜用钢材制作，可采用单横梁“П”形架、双横梁的“开”形架或单立柱的“Г”形架。横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内。在施工荷载作用下，立柱下端的侧向变形应不大于2mm。
    2 模板上口至提升架横梁底部的净高度：采用Φ25圆钢支承杆时宜为400～500mm，采用Φ48×3．5钢管支承杆时宜为500～900mm。
    3 提升架立柱上应设有调整内外模板间距和倾斜度的调节装置。
    4 当采用工具式支承杆设在结构体内时，应在提升架横梁下设置内径比支承杆直径大2～5mm的套管，其长度应达到模板下缘。
    5 当采用工具式支承杆设在结构体外时，提升架横梁相应加长，支承杆中心线距模板距离应大于50mm。

5．2．6 操作平台、料台和吊脚手架的结构形式应按所施工工程的结构类型和受力确定，其构造应符合下列规定：
    1 操作平台由桁架或梁、三角架及铺板等主要构件组成，与提升架或围圈应连成整体。当桁架的跨度较大时，桁架间应设置水平和垂直支撑；当利用操作平台作为现浇混凝土顶盖、楼板的模板或模板支承结构时，应根据实际荷载对操作平台进行验算和加固，并应考虑与提升架脱离的措施。
    2 当操作平台的桁架或梁支承于围圈上时，必须在支承处设置支托或支架。
    3 外挑脚手架或操作平台的外挑宽度不宜大于800mm，并应在其外侧设安全防护栏杆及安全网。
    4 吊脚手架铺板的宽度宜为500～800mm，钢吊杆的直径不应小于16mm，吊杆螺栓必须采用双螺帽。吊脚手架的双侧必须设安全防护栏杆及挡脚板，并应满挂安全网。

5．2．7 滑模装置各种构件的制作应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205和《组合钢模板技术规范》GB 50214的规定，其允许偏差应符合表5．2．7的规定。其构件表面，除支承杆及接触混凝土的模板表面外，均应刷防锈涂料。

表5．2．7 构件制作的允许偏差

    注：L为支承杆加工长度。

5．2．8 液压控制台的选用与检验必须符合下列规定：
    1 液压控制台内，油泵的额定压力不应小于12MPa，其流量可根据所带动的千斤顶数量、每只千斤顶油缸内容积及一次给油时间确定。大面积滑模施工时可多个控制台并联使用。
    2 液压控制台内，换向阀和溢流阀的流量及额定压力均应等于或大于油泵的流量和液压系统最大工作压力，阀的公称内径不应小于10mm，宜采用通流能力大、动作速度快、密封性能好、工作可靠的三通逻辑换向阀。
    3 液压控制台的油箱应易散热、排污，并应有油液过滤的装置，油箱的有效容量应为油泵排油量的2倍以上。
    4 液压控制台供电方式应采用三相五线制，电气控制系统应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。
    5 液压控制台应设有油压表、漏电保护装置、电压及电流表、工作信号灯和控制加压、回油、停滑报警、滑升次数时间继电器等。

5．2．9 油路的设计与检验应符合下列规定：
    1 输油管应采用高压耐油胶管或金属管，其耐压力不得低于25MPa。主油管内径不得小于16mm，二级分油管内径宜为10～16mm，连接千斤顶的油管内径宜为6～10mm。
    2 油管接头、针形阀的耐压力和通径应与输油管相适应。
    3 液压油应定期进行过滤，并应有良好的润滑性和稳定性，其各项指标应符合国家现行有关标准的规定。

5．2．10 滑模千斤顶应逐个编号经过检验，并应符合下列规定：
    1 千斤顶在液压系统额定压力为8MPa时的额定提升能力，分别为30kN、60kN、90kN等；
    2 千斤顶空载启动压力不得高于0．3MPa；
    3 千斤顶最大工作油压为额定压力的1．25倍时，卡头应锁固牢靠、放松灵活，升降过程应连续平稳；
    4 千斤顶的试验压力为额定油压的1．5倍时，保压5min，各密封处必须无渗漏；
    5 出厂前千斤顶在额定压力提升荷载时，下卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm，对楔块式或滚楔混合式千斤顶应不大于3mm；
    6 同一批组装的千斤顶应调整其行程，使其行程差不大于1mm。

5．2．11 支承杆的选用与检验应符合下列规定：
    1 支承杆的制作材料为HPB235级圆钢、HRB335级钢筋或外径及壁厚精度较高的低硬度焊接钢管，对热轧退火的钢管，其表面不得有冷硬加工层。
    2 支承杆直径应与千斤顶的要求相适应，长度宜为3～6m。
    3 采用工具式支承杆时应用螺纹连接。圆钢Φ25支承杆连接螺纹宜为M18，螺纹长度不宜小于20mm；钢管Φ48支承杆连接螺纹宜为M30，螺纹长度不宜小于40mm。任何连接螺纹接头中心位置处公差均为±0．15mm；支承杆借助连接螺纹对接后，支承杆轴线偏斜度允许偏差为(2／1000)L(L为单根支承杆长度)。
    4 HPB235级圆钢和HRB335级钢筋支承杆采用冷拉调直时，其延伸率不得大于3％；支承杆表面不得有油漆和铁锈。
    5 工具式支承杆的套管与提升架之间的连接构造，宜做成可使套管转动并能有50mm以上的上下移动量的方式。
    6 对兼作结构钢筋的支承杆，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。

5．2．12 精度控制仪器、设备的选配应符合下列规定：
    1 千斤顶同步控制装置，可采用限位卡档、激光水平扫描仪、水杯自动控制装置、计算机同步整体提升控制装置等；
    2 垂直度观测设备可采用激光铅直仪、自动安平激光铅直仪、全站仪、经纬仪和线锤等，其精度不应低于1／10000；
    3 测量靶标及观测站的设置必须稳定可靠，便于测量操作，并应根据结构特征和关键控制部位确定其位置。

5．2．13 水、电系统的选配应符合下列规定：
    1 动力及照明用电、通讯与信号的设置均应符合国家现行有关标准的规定；
    2 电源线的选用规格应根据平台上全部电器设备总功率计算确定，其长度应大于从地面起滑开始至滑模终止所需的高度再增加10m；
    3 平台上的总配电箱、分区配电箱均应设置漏电保护器，配电箱中的插座规格、数量应能满足施工设备的需要；
    4 平台上的照明应满足夜间施工所需的照度要求，吊脚手架上及便携式的照明灯具，其电压不应高于36V；
    5 通讯联络设施应保证声光信号准确、统一、清楚，不扰民；
    6 电视监控应能监视全面、局部和关键部位；
    7 向操作平台上供水的水泵和管路，其扬程和供水量应能满足滑模施工高度、施工用水及施工消防的需要。

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6 滑模施工

6．1 滑模装置的组装

6．1．1 滑模装置组装前，应做好各组装部件编号、操作平台水平标记，弹出组装线，做好墙与柱钢筋保护层标准垫块及有关的预埋铁件等工作。

6．1．2 滑模装置的组装宜按下列程序进行，并根椐现场实际情况及时完善滑模装置系统。
    1 安装提升架，应使所有提升架的标高满足操作平台水平度的要求，对带有辐射梁或辐射桁架的操作平台，应同时安装辐射梁或辐射桁架及其环梁；
    2 安装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度的要求；
    3 绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎模，对体内工具式支承杆套管下端进行包扎；
    4 当采用滑框倒模工艺时，安装框架式滑轨，并调整倾斜度；
    5 安装模板，宜先安装角模后再安装其他模板；
    6 安装操作平台的桁架、支撑和平台铺板；
    7 安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等；
    8 安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通讯、信号精度控制和观测装置，并分别进行编号、检查和试验；
    9 在液压系统试验合格后，插入支承杆；
    10 安装内外吊脚手架及挂安全网，当在地面或横向结构面上组装滑模装置时，应待模板滑至适当高度后，再安装内外吊脚手架，挂安全网。

6．1．3 模板的安装应符合下列规定：
    1 安装好的模板应上口小，下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0．1％～0．3％；对带坡度的筒体结构如烟囱等，其模板倾斜度应根据结构坡度情况适当调整；
    2 模板上口以下2／3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；
    3 圆形连续变截面结构的收分模板必须沿圆周对称布置，每对模板的收分方向应相反，收分模板的搭接处不得漏浆。

6．1．4 滑模装置组装的允许偏差应满足表6．1．4的规定。

表6．1．4 滑模装置组装的允许偏差

6．1．5 液压系统组装完毕，应在插入支承杆前进行试验和检查，并符合下列规定：
    1 对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；
    2 液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；
    3 空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确。

6．1．6 液压系统试验合格后方可插入支承杆，支承杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰。

6．2 钢 筋

6．2．1 钢筋的加工应符合下列规定：
    1 横向钢筋的长度不宜大于7m；
    2 竖向钢筋的直径小于或等于12mm时，其长度不宜大于5m；若滑模施工操作平台设计为双层并有钢筋固定架时，则竖向钢筋的长度不受上述限制。

6．2．2 钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符合下列规定：
    1 每一浇灌层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；
    2 竖向钢筋绑扎后，其上端应用限位支架等临时固定；
    3 双层配筋的墙或筒壁，其立筋应成对排列，钢筋网片间应用V字型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位；
    4 门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐，有足够钢筋保护层，下口横筋宜与竖钢筋焊接；
    5 钢筋弯钩均应背向模板面；
    6 必须有保证钢筋保护层厚度的措施；
    7 当滑模施工的结构有预应力钢筋时，对预应力筋的留孔位置应有相应的成型固定措施；
    8 顶部的钢筋如挂有砂浆等污染物，在滑升前应及时清除。

6．2．3 梁的配筋采用自承重骨架时，其起拱值应满足下列规定：
    1 当梁跨度小于或等于6m时，应为跨度的2‰～3‰；
    2 当梁跨度大于6m时，应由计算确定。

6．3 支承杆

6．3．1 支承杆的直径、规格应与所使用的千斤顶相适应，第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1／4。
    当采用钢管支承杆且设置在混凝土体外时，对支承杆的调直、接长、加固应作专项设计，确保支承体系的稳定。

6．3．2 支承杆上如有油污应及时清除干净，对兼作结构钢筋的支承杆其表面不得有油污。

6．3．3 对采用平头对接、榫接或螺纹接头的非工具式支承杆，当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固；当采用钢管支承杆并设置在混凝土体外时，应采用工具式扣件及时加固。

6．3．4 采用钢管做支承杆时应符合下列规定：
    1 支承杆宜为Φ48×3．5焊接钢管，管径及壁厚允许偏差均为—0．2～＋0．5mm。
    2 采用焊接方法接长钢管支承杆时，钢管上端平头，下端倒角2×45°；接头处进入千斤顶前，先点焊3点以上并磨平焊点，通过千斤顶后进行围焊；接头处加焊衬管或加焊与支承杆同直径钢筋，衬管长度应大于200mm。
    3 作为工具式支承杆时，钢管两端分别焊接螺母和螺杆，螺纹宜为M30，螺纹长度不宜小于40mm，螺杆和螺母应与钢管同心。
    4 工具式支承杆必须调直，其平直度偏差不应大于1／1000，相连接的两根钢管应在同一轴线上，接头处不得出现弯折现象。
    5 工具式支承杆长度宜为3m。第一次安装时可配合采用4．5m、1．5m长的支承杆，使接头错开；当建筑物每层净高(即层高减楼板厚度)小于3m时，支承杆长度应小于净高尺寸。

6．3．5 选用Φ48×3．5钢管支承杆时，支承杆可分别设置在混凝土结构体内或体外，也可体内、体外混合设置，并应符合下列要求：
    1 当支承杆设置在结构体内时，一般采用埋入方式，不回收。当需要回收时，支承杆应增设套管，套管的长度应从提升架横梁下至模板下缘。
    2 设置在结构体外的工具式支承杆，其加工数量应能满足5～6个楼层高度的需要；必须在支承杆穿过楼板的位置用扣件卡紧，使支承杆的荷载通过传力钢板、传力槽钢传递到各层楼板上。
    3 设置在体外的工具式支承杆，可采用脚手架钢管和扣件进行加固。当支承杆为群杆时，相互间宜采用纵、横向钢管连接成整体；当支承杆为单根时，应采取其他措施可靠连接。

6．3．6 用于筒体结构施工的非工具式支承杆，当通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm，点焊时严禁损伤受力钢筋。

6．3．7 当发生支承杆局部失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理。对兼作受力钢筋使用的支承杆，加固时应满足受力钢筋的要求。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。

6．3．8 工具式支承杆可在滑模施工结束后一次拔出，也可在中途停歇时拔出。分批拔出时应按实际荷载确定每批拔出的数量，并不得超过总数的1／4。对于∮25圆钢支承杆，其套管的外径不宜大于Φ36；对于壁厚小于200mm的结构，其支承杆不宜抽拔。
    拔出的工具式支承杆应经检查合格后再使用。

6．4 混凝土

6．4．1 用于滑模施工的混凝土，应事先做好混凝土配比的试配工作。其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节性施工等要求外，尚应满足下列规定：
    1 混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求；
    2 混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制；
    3 混凝土入模时的坍落度，应符合表6．4．1的规定；

表6．4．1 混凝土入模时的坍落度

结构种类	坍落度（mm）
	非泵送混凝土	泵送混凝土
墙板、梁、柱	50～70	100～160
配筋密集的结构（筒体结构及细长柱）	60～90	120～180
配筋特密结构	90～120	140～200

    注：采用人工捣实时，非泵送混凝土的坍落度可适当增大。

    4 在混凝土中掺入的外加剂或掺合料，其品种和掺量应通过试验确定。

6．4．2 正常滑升时，混凝土的浇灌应满足下列规定：
    1 必须均匀对称交圈浇灌；每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划、均匀地变换浇灌方向；
    2 每次浇灌的厚度不宜大于200mm；
    3 上层混凝土覆盖下层混凝土的时间间隔不得大于混凝土的凝结时间(相当于混凝土贯入阻力值为0．35kN／c㎡时的时间)，当间隔时间超过规定时，接茬处应按施工缝的要求处理；
    4 在气温高的季节，宜先浇灌内墙，后浇灌阳光直射的外墙；先浇灌墙角、墙垛及门窗洞口等的两侧，后浇灌直墙；先浇灌较厚的墙，后浇灌较薄的墙；
    5 预留孔洞、门窗口、烟道口、变形缝及通风管道等两侧的混凝土应对称均衡浇灌。
    注：当采用滑框倒模施工时，可不受本条第2款的限制。

6．4．3 当采用布料机布送混凝土时应进行专项设计，并符合下列规定：
    1 布料机的活动半径宜能覆盖全部待浇混凝土的部位；
    2 布料机的活动高度应能满足模板系统和钢筋的高度；
    3 布料机不宜直接支承在滑模平台上，当必须支承在平台上时，支承系统必须专门设计，并有大于2．0的安全储备；
    4 布料机和泵送系统之间应有可靠的通讯联系，混凝土宜先布料在操作平台上，再送入模板，并应严格控制每一区域的布料数量；
    5 平台上的混凝土残渣应及时清出，严禁铲入模板内或掺入新混凝土中使用；
    6 夜间作业时应有足够的照明。

6．4．4 混凝土的振捣应满足下列要求：
    1 振捣混凝土时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；
    2 振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不应超过50mm。

6．4．5 混凝土的养护应符合下列规定：
    1 混凝土出模后应及时进行检查修整，且应及时进行养护；
    2 养护期间，应保持混凝土表面湿润，除冬施外，养护时间不少于7d；
    3 养护方法宜选用连续均匀喷雾养护或喷涂养护液。

6．5 预留孔和预埋件

6．5．1 预埋件安装应位置准确，固定牢靠，不得突出模板表面。预埋件出模板后应及时清理使其外露，其位置偏差应满足现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的要求。

6．5．2 预留孔洞的胎模应有足够的刚度，其厚度应比模板上口尺寸小5～10mm，并与结构钢筋固定牢靠。胎模出模后，应及时校对位置，适时拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不应大于15mm。
    当门、窗框采用预先安装时，门、窗和衬框(或衬模)的总宽度，应比模板上口尺寸小5～10mm。安装应有可靠的固定措施，偏差应满足表6．5．2的规定。

表6．5．2 门、窗框安装的允许偏差

6．6 滑 升

6．6．1 滑升过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。
    注：当采用滑框倒模施工时，可不受本条的限制。

6．6．2 在确定滑升程序或平均滑升速度时，除应考虑混凝土出模强度要求外，还应考虑下列相关因素：
    1 气温条件；
    2 混凝土原材料及强度等级；
    3 结构特点，包括结构形状、构件截面尺寸及配筋情况；
    4 模板条件，包括模板表面状况及清理维护情况等。

6．6．3 初滑时，宜将混凝土分层交圈浇筑至500～700mm(或模板高度的1／2～2／3)高度，待第一层混凝土强度达到0．2～0．4MPa或混凝土贯入阻力值达到0．30～1．05kN／c㎡时，应进行1～2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行全面检查，确定正常后，方可转为正常滑升。
    混凝土贯入阻力值测定方法见本规范附录C。

6．6．4 正常滑升过程中，相邻两次提升的时间间隔不宜超过0．5h。
    注：当采用滑框倒模施工时，可不受本条的限制。

6．6．5 滑升过程中，应使所有的千斤顶充分进油、排油。当出现油压增至正常滑升工作压力值的1．2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。

6．6．6 在正常滑升过程中，每滑升200～400mm，应对各千斤顶进行一次调平，特殊结构或特殊部位应采取专门措施保持操作平台基本水平。各千斤顶的相对标高差不得大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶升差不得大于20mm。

6．6．7 连续变截面结构，每滑升200mm高度，至少应进行一次模板收分。模板一次收分量不宜大于6mm。当结构的坡度大于3％时，应减小每次提升高度；当设计支承杆数量时，应适当降低其设计承载能力。

6．6．8 在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值。检查及纠偏、纠扭应符合下列规定：
    1 每滑升一个浇灌层高度应自检一次，每次交接班时应全面检查、记录一次；
    2 在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯；
    3 当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1％之内；
    4 对筒体结构，任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm，且任意一点的全高最大扭转值不应大于200mm。

6．6．9 在滑升过程中，应检查操作平台结构、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，发现异常时，应及时分析原因并采取有效的处理措施。

6．6．10 框架结构柱子模板的停歇位置，宜设在梁底以下100～200mm处。

6．6．11 在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板、收分模板与活动模板之间的灰浆，不得将已硬结的灰浆混进新浇的混凝土中。

6．6．12 滑升过程中不得出现油污，凡被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。

6．6．13 因施工需要或其他原因不能连续滑升时，应有准备地采取下列停滑措施：
    1 混凝土应浇灌至同一标高。
    2 模板应每隔一定时间提升1～2个千斤顶行程，直至模板与混凝土不再粘结为止。对滑空部位的支承杆，应采取适当的加固措施。
    3 采用工具式支承杆时，在模板滑升前应先转动并适当托起套管，使之与混凝土脱离，以免将混凝土拉裂。
    4 继续施工时，应对模板与液压系统进行检查。
    注：当采用滑框倒模施工时，可不受本条第2款的限制。

6．6．14 模扳滑空时，应事先验算支承杆在操作平台自重、施工荷载、风荷载等共同作用下的稳定性，稳定性不满足要求时，应对支承杆采取可靠的加固措施。

6．6．15 混凝土出模强度应控制在0．2～0．4MPa或混凝土贯入阻力值在0．30～1．05kN／c㎡；采用滑框倒模施工的混凝土出模强度不得小于0．2MPa。

6．6．16 模板的滑升速度，应按下列规定确定：
    1 当支承杆无失稳可能时，应按混凝土的出模强度控制，按式(6．6．16-1)确定：


    式中 V——模板滑升速度(m／h)；
         H——模板高度(m)；
         h₀——每个混凝土浇筑层厚度(m)；
         a——混凝土浇筑后其表面到模板上口的距离，取0．05～0．1m；
         t——混凝土从浇灌到位至达到出模强度所需的时间(h)。
    2 当支承杆受压时，应按支承杆的稳定条件控制模板的滑升速度。
        1)对于Φ25圆钢支承杆，按式(6．6．16-2)确定：


    式中 P——单根支承杆承受的垂直荷载(kN)；
         T₁——在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到0．7～1．0MPa所需的时间(h)，由试验确定；
         K——安全系数，取K＝2．0。
        2)对于Φ48×3．5钢管支承杆，按式(6．6．16-3)确定：


    式中 T₂——在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到2．5MPa所需的时间(h)，由试验确定。
    3 当以滑升过程中工程结构的整体稳定控制模板的滑升速度时，应根据工程结构的具体情况，计算确定。

6．6．17 当Φ48×3．5钢管支承杆设置在结构体外且处于受压状态时，该支承杆的自由长度(千斤顶下卡头到模板下口第一个横向支撑扣件节点的距离)L₀(m)不应大于式(6．6．17)的规定：

6．7 横向结构的施工

6．7．1 按整体结构设计的横向结构，当采用后期施工时，应保证施工过程中的结构稳定并满足设计要求。

6．7．2 滑模工程横向结构的施工，宜采取在竖向结构完成到一定高度后，采取逐层空滑现浇楼板或架设预制楼板或用降模法或其他支模方法施工。

6．7．3 墙板结构采用逐层空滑现浇楼板工艺施工时应满足下列规定：
    1 当墙体模板空滑时，其外周模板与墙体接触部分的高度不得小于200mm；
    2 楼板混凝土强度达到1．2MPa方能进行下道工序，支设楼板的模板时，不应损害下层楼板混凝土；
    3 楼板模板支柱的拆除时间，除应满足现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的要求外，还应保证楼板的结构强度满足承受上部施工荷载的要求。

6．7．4 墙板结构的楼板采用逐层空滑安装预制楼板时，应符合下列规定：
    1 非承重墙的模板不得空滑；
    2 安装楼板时，板下墙体混凝土的强度不得低于4．0MPa，并严禁用撬棍在墙体上挪动楼板。

6．7．5 梁的施工应符合下列规定：
    1 采用承重骨架进行滑模施工的梁，其支承点应根据结构配筋和模板构造绘制施工图；悬挂在骨架下的梁底模板，其宽度应比模板上口宽度小3～5mm；
    2 采用预制安装方法施工的梁，其支承点应设置支托。

6．7．6 墙板结构、框架结构等的楼板及屋面板采用降模法施工时，应符合下列规定：
    1 利用操作平台作楼板的模板或作模板的支承时，应对降模装置和设备进行验算；
    2 楼板混凝土的拆模强度，应满足现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定，并不得低于15MPa。

6．7．7 墙板结构的楼板采用在墙上预留孔洞或现浇牛腿支承预制楼板时，现浇区钢筋应与预制楼板中的钢筋连成整体。预制楼板应设临时支撑，待现浇区混凝土达到设计强度标准值70％后，方可拆除支撑。

6．7．8 后期施工的现浇楼板，可采用早拆模板体系或分层进行悬吊支模施工。

6．7．9 所有二次施工的构件，其预留槽口的接触面不得有油污染，在二次浇筑之前，必须彻底清除酥松的浮渣、污物，并严格按施工缝的程序做好各项作业，加强二次浇筑混凝土的振捣和养护。

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7 特种滑模施工

7．1 大体积混凝土施工

7．1．1 水工建筑物中的混凝土坝、闸门井、闸墩及桥墩、挡土墙等无筋和配有少量钢筋的大体积混凝土工程，可采用滑模施工。

7．1．2 滑模装置的总体设计除满足本规范第5．1节的相关规定外，还应满足结构物曲率变化和精度控制要求，并能适应混凝土机械化和半机械化作业方式。

7．1．3 长度较大的结构物整体浇筑时，其滑模装置应分段自成体系，分段长度不宜大于20m，体系间接头处的模板应衔接平滑。

7．1．4 支承杆及千斤顶的布置，应力求受力均匀。宜沿结构物上、下游边缘及横缝面成组均匀布置。支承杆至混凝土边缘的距离不应小于20cm。

7．1．5 滑模装置的部件设计除满足本规范第5．2节的相关规定外，还应符合下列要求：
    1 操作平台宜由主梁、连系梁及铺板构成；在变截面结构的滑模操作平台中，应制定外悬部分的拆除措施；
    2 主梁宜用槽钢制作，其最大变形量不应大于计算跨度的1／500；并应根据结构物的体形特征平行或径向布置，其间距宜为2～3m：
    3 围圈宜用型钢制作，其最大变形量不应大于计算跨度的1／1000；
    4 梁端提升收分车行走的部位，必须平直光洁，上部应加保护盖。

7．1．6 滑模装置的组装应按本规范第6．1节的相关规定制定专门的程序。

7．1．7 混凝土浇筑铺料厚度宜控制在25～40cm；采取分段滑升对，相邻段铺料厚度差不得大于一个铺料层厚；采用吊罐直接入仓下料时，混凝土吊罐底部至操作平台顶部的安全距离不应小于60cm。

7．1．8 大体积混凝土工程滑模施工时的滑升速度宜控制在50～100mm／h，混凝土的出模强度宜控制在0．2～0．4MPa，相邻两次提升的间隔时间不宜超过1．0h；对反坡部位混凝土的出模强度，应通过试验确定。

7．1．9 大体积混凝土工程中的预埋件施工，应制定专门技术措施。

7．1．10 操作平台的偏移，应按以下规定进行检查与调整：
    1 每提升一个浇灌层，应全面检查平台偏移情况，做出记录并及时调整；
    2 操作平台的累积偏移量超过5cm尚不能调平时，应停止滑升并及时进行处理。

7．2 混凝土面板施工

7．2．1 溢流面、泄水槽和渠道护面、隧洞底拱衬砌及堆石坝的混凝土面板等工程，可采用滑模施工。

7．2．2 面板工程的滑模装置设计，应包括下列主要内容：
    1 模板结构系统(包括模板、行走机构、抹面架)；
    2 滑模牵引系统；
    3 轨道及支架系统；
    4 辅助结构及通讯、照明、安全设施等。

7．2．3 模板结构的设计荷载应包括下列各项：
    1 模板结构的自重(包括配重)，按实际重量计。
    2 施工荷载。机具、设备按实际重量计；施工人员可按1．0kN／㎡计。
    3 新浇混凝土对模板的上托力。模板倾角小于45°时，可取3～5kN／㎡；模板倾角大于或等于45°时，可取5～15kN／㎡；对曲线坡面，宜取较大值。
    4 混凝土与模板的摩阻力，包括粘结力和摩擦力。新浇混凝土与钢模板的粘结力，可按0．5kN／㎡计；在确定混凝土与钢模板的摩擦力时，其两者间的摩擦系数可按0．4～0．5计。
    5 模板结构与滑轨的摩擦力。在确定该力时，对滚轮与轨道间的摩擦系数可取0．05，滑块与轨道间的摩擦系数可取0．15～0．5。

7．2．4 模板结构的主梁应有足够的刚度。在设计荷载作用下的最大挠度应符合下列规定：
    1 溢流面模板主梁的最大挠度不应大于主梁计算跨度的1／800；
    2 其他面板工程模板主梁的最大挠度不应大于主梁计算跨度的1／500。

7．2．5 模板牵引力R(kN)应按式(7．2．5)计算：


    式中 F——模板与混凝土的粘结力(kN／㎡)；
         A——模板与混凝土的接触面积(㎡)；
         G——模板系统自重(包括配重及施工荷载)(kN)；
         φ——模板的倾角(°)；
         f₁——模板与混凝土间的摩擦系数；
         P_c——混凝土的上托力(kN)；
         f₂——滚轮或滑块与轨道间的摩擦系数；
         K——牵引力安全系数，可取1．5～2．0。

7．2．6 滑模牵引设备及其固定支座应符合下列规定：
    1 牵引设备可选用液压千斤顶、爬轨器、慢速卷扬机等；对溢流面的牵引设备，宜选用爬轨器。
    2 当采用卷扬机和钢丝绳牵拉时，支承架、锚固装置的设计能力，应为总牵引力的3～5倍。
    3 当采用液压千斤顶牵引时，设计能力应为总牵引力的1．5～2．0倍。
    4 牵引力在模板上的牵引点应设在模板两端，至混凝土面的距离应不大于300mm；牵引力的方向与滑轨切线的夹角不应大于10°，否则应设置导向滑轮。
    5 模板结构两端应设同步控制机构。

7．2．7 轨道及支架系统的设计应符合下列规定：
    1 轨道可选用型钢制作，其分节长度应有利于运输、安装；
    2 在设计荷载作用下，支点间轨道的变形不应大于2mm；
    3 轨道的接头必须布置在支承架的顶板上。

7．2．8 滑模装置的组装应符合下列规定：
    1 组装顺序宜为轨道支承架、轨道、牵引设备、模板结构及辅助设施；
    2 轨道安装的允许偏差应符合表7．2．8的规定；

表7．2．8 安装轨道允许偏差

    3 对牵引设备应按国家现行的有关规范进行检查并试运转，对液压设备应按本规范第5．2．10条进行检验。

7．2．9 混凝土的浇灌与模板的滑升应符合下列规定：
    1 混凝土应分层浇灌，每层厚度宜为300mm；
    2 混凝土的浇灌顺序应从中间开始向两端对称进行，振捣时应防止模板上浮；
    3 混凝土出模后，应及时修整和养护；
    4 因故停滑时，应采取相应的停滑措施。

7．2．10 混凝土的出模强度宜通过试验确定，亦可按下列规定选用：
    1 当模板倾角小于45°时，可取0．05～0．1MPa；
    2 当模板倾角等于或大于45°时，可取0．1～0．3MPa。

7．2．11 对于陡坡上的滑模施工，应设有多重安全保险措施。牵引机具为卷扬机钢丝绳时，地锚要安全可靠；牵引机具为液压千斤顶时，还应对千斤顶的配套拉杆做整根试验检查。

7．2．12 面板成型后，其外形尺寸的允许偏差应符合下列规定：
    1 溢流面表面平整度(用2m直尺检查)不应超过±3mm；
    2 其他护面面板表面平整度(用2m直尺检查)不应超过±5mm。

7．3 竖井井壁施工

7．3．1 竖井井筒的混凝土或钢筋混凝土井壁，可采用滑模施工。采用滑模施工的竖井，除遵守本规范的规定外，还应遵守国家现行有关标准的规定。

7．3．2 滑模施工的竖井混凝土强度不宜低于C25，井壁厚度不宜小于150mm，井壁内径不宜小于2m。当井壁结构设计为内、外两层或内、中、外三层时，采用滑模施工的每层井壁厚度不宜小于150mm。

7．3．3 竖井为单侧滑模施工，滑模设施包括凿井绞车、提升井架、防护盘、工作盘(平台)、提升架、提升罐笼、通风、排水、供水、供电管线以及常规滑模施工的机具。

7．3．4 井壁滑模应设内围圈和内模板。围圈宜用型钢加工成桁架形式；模板宜用2．5～3．5mm厚钢板加工成大块模板，按井径可分为3～6块，高度以1200～1500mm为宜；在接缝处配以收分或楔形抽拔模板，模板的组装单面倾斜度以5‰～8‰为宜。提升架为单腿“Г”形。

7．3．5 防护盘应根据井深和井筒作业情况设置4～5层。防护盘的承重骨架宜用型钢制作，上铺60mm以上厚度的木板，2～3mm厚钢板，其上再铺一层500mm厚的松软缓冲材料。防护盘除用绞车悬吊外，还应用卡具(或千斤顶)与井壁固定牢固。其他配套设施应按国家现行有关标准的规定执行。

7．3．6 外层井壁宜采用边掘边砌的方法，由上而下分段进行滑模施工，分段高度以3～6m为宜。
    当外层井壁采用掘进一定深度再施工该段井壁时，分段滑模的高度以30～60m为宜。在滑模施工前，应对井筒岩(土)帮进行临时支护。

7．3．7 竖井滑模使用的支承杆，可分为压杆式和拉杆式，并应符合下列规定：
    1 拉杆式支承杆宜布置在结构体外，支承杆接长采用丝扣连接；
    2 拉杆式支承杆的上端固定在专用环梁或上层防护盘的外环梁上；
    3 固定支承杆的环梁宜用槽钢制作，由计算确定其尺寸；
    4 环梁使用绞车悬吊在井筒内，并用4台以上千斤顶或紧固件与井壁固定；
    5 边掘边砌施工井壁时，宜采用拉杆式支承杆和升降式千斤顶；
    6 压杆式支承杆承受千斤顶传来的压力，同普通滑模的支承杆。

7．3．8 竖井井壁的滑模装置，应在地面进行预组装，检查调整达到质量标准，再进行编号，按顺序吊运到井下进行组装。
    每段滑模施工完毕，应按国家现行的安全质量标准对滑模机具进行检查，符合要求后，再送到下一工作面使用。需要拆散重新组装的部件，应编号拆、运，按号组装。

7．3．9 滑模设备安装时，应对井筒中心与滑模工作盘中心、提升罐笼中心以及工作平台预留提升孔中心进行检查；应对拉杆式支承杆的中心与千斤顶中心、各层工作盘水平度进行检查。

7．3．10 外层井壁在基岩中分段滑模施工时，应将深孔爆破的最后一茬炮的碎石留下并整平，作为滑模机具组装的工作面。碎石的最大粒径不宜大于200mm。

7．3．11 在组装滑模装置前，沿井壁四周安放的刃脚模板应先固定牢固，滑升时，不得将刃脚模板带起。

7．3．12 滑模中遇到与井壁相连的各种水平或倾斜巷道口、峒室时，应对滑模系统进行加固，并做好滑空处理。在滑模施工前，应对巷道口、峒室靠近井壁的3～5m的范围内进行永久性支护。

7．3．13 滑模施工中必须严格控制井筒中心的位移情况。边掘边砌的工程每一滑模段应检查一次；当分段滑模的高度超过15m时，每10m高应检查一次；其最大偏移不得大于15mm。

7．3．14 滑模施工期间应绘制井筒实测纵横断面图，并应填写混凝土和预埋件检查验收记录。

7．3．15 井壁质量应符合下列要求：
    1 与井筒相连的各水平巷道或峒室的标高应符合设计要求，其最大允许偏差为±100mm；
    2 井筒的最终深度，不得小于设计值；
    3 井筒的内半径最大允许偏差：有提升设备时不得大于50mm，无提升设备时不得超过±50mm；
    4 井壁厚度局部偏差不得大于设计厚度50mm，每平方米的表面不平整度不得大于10mm。

7．4 复合壁施工

7．4．1 复合壁滑模施工适用于保温复合壁贮仓、节能型高层建筑、双层墙壁的冷库、冻结法施工的矿井复合井壁及保温、隔音等工程。

7．4．2 复合壁施工的滑模装置应在内外模板之间(双层墙壁的分界处)增加一隔离板，防止两种不同的材料在施工时混合。

7．4．3 复合壁滑模施工用的隔离板应符合下列规定：
    1 隔离板用钢板制作；
    2 在面向有配筋的墙壁一侧，隔离板竖向焊有与其底部相齐的圆钢，圆钢的上端与提升架间的联系梁刚性连接，圆钢的直径为∮25～28，间距为1000～1500mm；
    3 隔离板安装后应保持垂直，其上口应高于模板上口50～100mm，深入模板内的高度可根据现场施工情况确定，应比混凝土的浇灌层厚减少25mm。

7．4．4 滑模用的支承杆应布置在强度较高一侧的混凝土内。

7．4．5 浇灌两种不同性质的混凝土时，应先浇灌强度高的混凝土，后浇灌强度较低的混凝土；振捣时，先振捣强度高的混凝土，再振捣强度较低的混凝土，直至密实。
    同一层两种不同性质的混凝土浇灌层厚度应一致，浇灌振捣密实后其上表面应在同一平面上。

7．4．6 隔离板上粘结的砂浆应及时清除。两种不同的混凝土内应加入合适的外加剂调整其凝结时间、流动性和强度增长速度。轻质混凝土内宜加入早强剂、微沫剂和减水剂，使两种不同性能的混凝土均能满足在同一滑升速度下的需要。

7．4．7 在复合壁滑模施工中，不宜进行空滑施工，除非另有防止两种不同性质混凝土混淆的措施，停滑时应按本规范第6．6．13条的规定采取停滑措施，但模板总的提升高度不应大于一个混凝土浇灌层的厚度。

7．4．8 复合壁滑模施工结束，最上一层混凝土浇筑完毕后，应立即将隔离板提出混凝土表面，再适当振捣混凝土，使两种混凝土间出现的隔离缝弥合。

7．4．9 预留洞或门窗洞口四周的轻质混凝土宜用普通混凝土代替，代替厚度不宜小于60mm。

7．4．10 复合壁滑模施工的壁厚允许偏差应符合表7．4．10的规定。

表7．4．10 复合壁滑模施工的壁厚允许偏差

7．5 抽孔滑模施工

7．5．1 滑模施工的墙、柱在设计中允许留设或要求连续留设竖向孔道的工程，可采用抽孔工艺施工，孔的形状应为圆形。

7．5．2 采用抽孔滑模施工的结构，柱的短边尺寸不宜小于300mm，壁板的厚度不宜小于250mm，抽孔率及孔位应由设计确定。抽孔率宜按下式计算：


    3 当模板与芯管设计为先提升模板后提升芯管时，壁板、柱的孔边净距可适当减少，壁板的厚度可降至不小于200mm。

7．5．3 抽孔芯管的直径不应大于结构短边尺寸的1／2，且孔壁距离结构外边缘不得小于100mm，相邻两孔孔边的距离应大于或等于孔的直径，且不得小于100mm。

7．5．4 抽孔滑模装置应符合下列规定：
    1 按设计的抽孔位置，在提升架的横梁下或提升架之间的联系梁下增设抽孔芯管；
    2 芯管上端与梁的连接构造宜做成能使芯管转动，并能有5cm以上的上下活动量；
    3 芯管宜用钢管制作，模板上口处外径与孔的直径相同，深入模板内的部分宜有0～0．2％锥度，有锥度的芯管壁在最小外径处厚度不宜小于1．5mm，其表面应打磨光滑；
    4 芯管安装后，其下口应与模板下口齐平；
    5 抽孔滑模装置宜设计成模板与芯管能分别提升，也可同时提升的作业装置；
    6 每次滑升前应先转动芯管。

7．5．5 抽孔芯管表面应涂刷隔离剂。芯管在脱出混凝土后或做空滑处理时，应随即清理粘结在上面的砂浆；再重新施工时，应再刷隔离剂。

7．5．6 抽孔滑模施工允许偏差应符合表7．5．6的规定。

表7．5．6 抽孔滑模施工允许偏差

    注：不得出现塌孔及混凝土表面裂缝等缺陷。

7．6 滑架提模施工

7．6．1 滑架提模施工适用于双曲线冷却塔或锥度较大的筒体结构的施工。

7．6．2 滑架提模装置应满足塔身的曲率和精度控制要求，其装置设计应符合下列规定：
    1 提升架以直型门架式为宜，其千斤顶与提升架之间联结应设计为铰接，铰链式剪刀撑应有足够的刚度，既能变化灵活又支撑稳定；
    2 塔身中心位移控制标记应明显、准确、可靠，便于测量操作，可设在塔身中央，也可在塔身周边多点设置；
    3 滑动提升模板与围圈滑动联结固定，而此固定块与提升架为相对滑动固定，以便模板与混凝土脱离，但又能在混凝土浇灌凝固过程中有足够的稳定性。

7．6．3 采用滑架提模法施工时，其一次提升高度应依据所选用的支承杆承载能力而定。模板的空滑高度宜为1～1．5m。模板与下一层混凝土的搭接处应严密不露浆。

7．6．4 混凝土浇灌应均匀、对称，分层进行。松动模板时的混凝土强度不应低于1．5MPa；模板归位后，操作平台上开始负荷运送混凝土浇灌时，模板搭接处的混凝土强度应不低于3MPa。

7．6．5 混凝土入模前模板位置允许偏差应符合下列规定：
    1 模板上口轮圆半径偏差±5mm；
    2 模板上口标高偏差±10mm；
    3 模板上口内外间距偏差±3mm。

7．6．6 采用滑架提模法施工的混凝土筒体，其质量标准还应满足现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的要求。

7．7 滑模托带施工

7．7．1 整体空间结构等重大结构物，其支承结构采用滑模工艺施工时，可采用滑模托带方法进行整体就位安装。

7．7．2 滑模托带施工时，应先在地面将被托带结构组装完毕，并与滑模装置连接成整体；支承结构滑模施工时，托带结构随同上升直到其支座就位标高，并固定于相应的混凝土顶面。

7．7．3 滑模托带装置的设计，应能满足钢筋混凝土结构滑模和托带结构就位安装的双重要求。其施工技术设计应包括下列主要内容：
    1 滑模托带施工程序设计；
    2 墙、柱、梁、筒壁等支承结构的滑模装置设计；
    3 被托带结构与滑模装置的连接措施与分离方法；
    4 千斤顶的布置与支承杆的加固方法；
    5 被托带结构到顶滑模机具拆除时的临时固定措施和下降就位措施；
    6 拖带结构的变形观测与防止托带结构变形的技术措施。

7．7．4 对被托带结构应进行应力和变形验算，确定在托带结构自重和施工荷载作用下各支座的最大反力值和最大允许升差值，作为计算千斤顶最小数量和施工中升差控制的依据之一。

7．7．5 滑模托带装置的设计荷载除按一般滑模应考虑的荷载外，还应包括下列各项：
    1 被托带结构施工过程中的支座反力，依据托带结构的自重、托带结构上的施工荷载、风荷载以及施工中支座最大升差引起的附加荷载计算出各支承点的最大作用荷载；
    2 滑模托带施工总荷载。

7．7．6 滑模托带施工的千斤顶和支承杆的承载能力应有较大安全储备；对楔块式和滚楔混合式千斤顶，安全系数不应小于3．0；对滚珠式千斤顶，安全系数不应小于2．5。

7．7．7 施工中应保持被托带结构同步稳定提升，相邻两个支承点之间的允许升差值不得大于20mm，且不得大于相邻两支座距离的1／400，最高点和最低点允许升差值应小于托带结构的最大允许升差值，并不得大于40mm；网架托带到顶支座就位后的高度允许偏差，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定。

7．7．8 当采用限位调平法控制升差时，支承杆上的限位卡应每150～200mm限位调平一次。

7．7．9 混凝土浇灌应严格做到均衡布料，分层浇筑，分层振捣；混凝土的出模强度宜控制在0．2～0．4MPa。

7．7．10 当滑模托带结构到达预定标高后，可采用一般现浇施工方法浇灌固定支座的混凝土。

8 质量检查及工程验收

8．1 质量检查

8．1．1 滑模工程施工应按本规范和国家现行的有关强制性标准的规定进行质量检查和隐蔽工程验收。滑模施工常用记录表格见本规范附录D。

8．1．2 工程质量检查工作必须适应滑模施工的基本条件。

8．1．3 兼作结构钢筋的支承杆的连接接头、预埋插筋、预埋件等应做隐蔽工程验收。

8．1．4 施工中的检查应包括地面上和平台上两部分：
    1 地面上进行的检查应超前完成，主要包括：
        1)所有原材料的质量检查；
        2)所有加工件及半成品的检查；
        3)影响平台上作业的相关因素和条件检查；
        4)各工种技术操作上岗资格的检查等。
    2 滑模平台上的跟班作业检查，必须紧随各工种作业进行，确保隐蔽工程的质量符合要求。

8．1．5 滑模施工中操作平台上的质量检查工作除常规项目外，尚应包括下列主要内容：
    1 检查操作平台上各观测点与相对应的标准控制点之间的位置偏差及平台的空间位置状态；
    2 检查各支承杆的工作状态；
    3 检查各千斤顶的升差情况，复核调平装置；
    4 当平台处于纠偏或纠扭状态时，检查纠正措施及效果；
    5 检查滑模装置质量，检查成型混凝土的壁厚、模板上口的宽度及整体几何形状等；
    6 检查千斤顶和液压系统的工作状态；
    7 检查操作平台的负荷情况，防止局部超载；
    8 检查钢筋的保护层厚度、节点处交汇的钢筋及接头质量；
    9 检查混凝土的性能及浇灌层厚度；
    10 滑升作业前，检查障碍物及混凝土的出模强度；
    11 检查结构混凝土表面质量状态；
    12 检查混凝土的养护。

8．1．6 混凝土质量检验应符合下列规定：
    1 标准养护混凝土试块的组数，应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的要求进行。
    2 混凝土出模强度的检查，应在滑模平台现场进行测定，每一工作班应不少于一次；当在一个工作班上气温有骤变或混凝土配合比有变动时，必须相应增加检查次数。
    3 在每次模板提升后，应立即检查出模混凝土的外观质量，发现问题应及时处理，重大问题应做好处理记录。

8．1．7 对于高耸结构垂直度的测量，应考虑结构自振、风荷载及日照的影响，并宜以当地时间6：00～9：00间的观测结果为准。

8．2 工程验收

8．2．1 滑模工程的验收应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的要求进行。

8．2．2 滑模施工工程混凝土结构的允许偏差应符合表8．2．2的规定。
    钢筋混凝土烟囱的允许偏差，应符合现行国家标准《烟囱工程施工及验收规范》的规定。特种滑模施工的混凝土结构允许偏差，尚应符合国家现行有关专业标准的规定。

表8．2．2 滑模施工工程混凝土结构的允许偏差

附录A 设计滑模装置时荷载标准值

A．0．1 操作平台上的施工荷载标准值。
    施工人员、工具和备用材料：
    设计平台铺板及檩条时，为2．5kN／㎡；
    设计平台桁架时，为2．0kN／㎡；
    设计围圈及提升架时，为1．5kN／㎡；
    计算支承杆数量时，为1．5kN／㎡。
    平台上临时集中存放材料，放置手推车、吊罐、液压操作台，电、气焊设备，随升井架等特殊设备时，应按实际重量计算。
    吊脚手架的施工荷载标准值(包括自重和有效荷载)按实际重量计算，且不得小于2．0kN／㎡。

A．0．2 振捣混凝土时的侧压力标准值。对于浇灌高度为80cm左右的侧压力分布见图A．0．2，其侧压力合力取5．0～6．0kN／m，合力的作用点约在2／5H_p处。


图A．0．2 混凝土侧压力分布

    注：H_p为混凝土与模板接触的高度。

A．0．3 模板与混凝土的摩阻力标准值。钢模板为1．5～3．0kN／㎡；当采用滑框倒模法施工时，模板与滑轨间的摩阻力标准值按模板面积计取1．0～1．5kN／㎡。

A．0．4 倾倒混凝土时模板承受的冲击力。用溜槽、串筒或0．2m³的运输工具向模板内倾倒混凝土时，作用于模板侧面的水平集中荷载标准值为2．0kN。

A．0．5 当采用料斗向平台上直接卸混凝土时，混凝土对平台卸料点产生的集中荷载按实际情况确定，且不应低于按式(A．0．5)计算的标准值W_k(kN)：


    式中 γ——混凝土的重力密度(kN／m³)；
         h_m——料斗内混凝土上表面至料斗口的最大高度(m)；
         h——卸料时料斗口至平台卸料点的最大高度(m)；
         A₁——卸料口的面积(㎡)；
         B——卸料口下方可能堆存的最大混凝土量(m³)。

A．0．6 随升起重设备刹车制动力标准值可按式(A．0．6)计算：


    式中 W——刹车时产生的荷载标准值(N)；
         V_a——刹车时的制动减速度(m／s²)；
         g——重力加速度(9．8m／s²)；
         Q——料罐总重(N)；
         K_d——动荷载系数。
    式中V_a值与安全卡的制动灵敏度有关，其数值应根据不同的传力零件和支承结构对象按经验确定，为简化计算因刹车制动而对滑模操作平台产生的附加荷载，K_d值可取1．1～2．0。

A．0．7 风荷载按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的规定采用，模板及其支架的抗倾倒系数不应小于1．15。

A．0．8 可变荷载的分项系数取1．4。

附录B 支承杆允许承载能力确定方法

B．0．1 当采用Φ25圆钢支承杆，模板处于正常滑升状态时，即从模板上口以下，最多只有一个浇灌层高度尚未浇灌混凝土的条件下，支承杆的允许承载力按式(B．0．1)计算：



    式中 P₀——支承杆的允许承载力(kN)；
         α——工作条件系数，取0．7～1．0，视施工操作水平、滑模平台结构情况确定。一般整体式刚性平台取0．7，分割式平台取0．8；
         E——支承杆弹性模量(kN／c㎡)；
         J——支承杆截面惯性距(cm⁴)；
         K——安全系数，取值不应小于2．0；
         L₀——支承杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离(cm)。

B．0．2 当采用Φ48×3．5钢管支承杆时，支承杆的允许承载力按式(B．0．2)计算：


    式中 L——支承杆长度(cm)。当支承杆在结构体内时，L取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面的距离；当支承杆在结构体外时，L取千斤顶下卡头到模板下口第一个横向支撑扣件节点的距离。

附录C 用贯入阻力测量混凝土凝固的试验方法

C．0．1 贯入阻力试验是在筛出混凝土拌合物中粗骨料的砂浆中进行。以一根测杆在10±2s的时间内垂直插入砂浆中25±2mm深度时，测杆端部单位面积上所需力——贯入阻力的大小来判定混凝土凝固的状态。

C．0．2 试验仪器与工具应符合下列要求：
    1 贯入阻力仪：加荷装置的指示精度为5N，最大荷载测量值不小于1kN。测杆的承压面积有100、50、20mm²等三种。每根测杆在距贯入端25mm处刻一圈标记。
    2 砂浆试模：试模高度为150mm，圆柱体试模的直径或立方体试模的边长不应小于150mm。试模需要用刚性不吸水的材料制作。
    3 捣固棒：直径16mm，长约500mm，一端为半球形。
    4 标准筛：筛取砂浆用，筛孔孔径为5mm，应符合现行国家标准《试验筛》GB／T 6005的有关规定。
    5 吸液管：用以吸除砂浆试件表面的泌水。

C．0．3 砂浆试件的制备及养护应符合下列要求：
    1 从要进行测试的混凝土拌合物中，取有代表性的试样，用筛子把砂浆筛落在不吸水的垫板上，砂浆数量满足需要后，再由人工搅拌均匀，然后装入试模中，捣实后的砂浆表面低于试模上沿约10mm。
    2 砂浆试件可用振动器，也可用人工捣实。用振动器振动时，以砂浆平面大致形成为止；人工捣实时，可在试件表面每隔20～30mm，用棒插捣一次，然后用棒敲击试模周边，使插捣的印穴弥合。表面用抹子轻轻抹平。
    3 把试件置于所要求的条件下进行养护，如标准养护、同条件养护，避免阳光直晒，为不使水份过快蒸发可加覆盖。

C．0．4 测试方法应符合下列要求：
    1 在测试前5min吸除试件表面的泌水，在吸除时，试模可稍微倾斜，但要避免振动和强力摇动。
    2 根据混凝土砂浆凝固情况，选用适当规格的贯入测杆，测试时首先将测杆端部与砂浆表面接触，然后约在10s的时间内，向测杆施以均匀向下的压力，直至测杆贯入砂浆表面下25mm深度，并记录贯入阻力仪指针读数、测试时间及混凝土龄期。更换测杆宜按附录表C．0．4选用。

表C．0．4 更换测杆选用表

贯入阻力值（kN/cm²）	0.02～0.35	0.35～2.0	2.0～2.8
测杆面积（mm²）	100	50	20

    3 对于一般混凝土，在常温下，贯入阻力的测试时间可以从搅拌后2h开始进行，每隔1h测试一次，每次测3点(最少不少于2点)，直至贯入阻力达到2．8kN／cm²时为止。各测点的间距应大于测杆直径的2倍且不小于15mm，测点与试件边缘的距离应不小于25mm。对于速凝或缓凝的混凝土及气温过高或过低时，可将测试时间适当调整。
    4 计算贯入阻力，将测杆贯入时所需的压力除以测杆截面面积，即得贯入阻力。每次测试的3点取平均值，当3点数值的最大差异超过20％，取相近2点的平均值。

C．0．5 试验报告应符合下列要求：
    1 给出试验的原始资料。
        1)混凝土配合比，水泥、粗细骨料品种，水灰比等；
        2)附加剂类型及掺量；
        3)混凝土坍落度；
        4)筛出砂浆的温度及试验环境温度；
        5)试验日期。
    2 绘制混凝土贯入阻力曲线，以贯入阻力为纵坐标(kN／cm²)，以混凝土龄期(h)为横坐标，绘制曲线的试验数据不得少于6个。
    3 分析及应用。
        1)按规范所规定的混凝土出模时应达到的贯入阻力范围，从混凝土贯入阻力曲线上可以得出混凝土的最早出模时间(龄期)及适宜的滑升速度的范围，并可以此检查实际施工时的滑升速度是否合适；
        2)当滑升速度已确定时，可从事先绘制好的许多混凝土凝固的贯入阻力曲线中，选择与已定滑升速度相适应的混凝土配合比；
        3)在现场施工中，及时测定所用混凝土的贯入阻力，校核混凝土出模强度是否满足要求，滑升时间是否合适。

附录D 滑模施工常用记录表格

表D-1 滑模施工预埋件检查记录表

    注：1～5项在施工开始前填写；6～8项在施工过程中填写。

表D-2 贯入阻力试验记录表

    注：1 按本规范附录C进行试验，绘制曲线的试验数据不得少于6个；
        2 贯入阻力平均值达到2．8kN／cm2时可以停止；
        3 贯入阻力3点数值的最大差异超过20％时，取相近2点的平均值。

表D-3 提升系统工作情况记录表

表D-4 滑模平台垂直度测量位移记录表


表D-5 滑模平台水平度测量记录表

    式中 ∑H_i——各测点高程差之和；
         n——同一参考平面的测点总数。

表D-6 纠偏、纠扭施工记录表

本规范用词说明

1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
    1)表示很严格，非这样做不可的用词：
      正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。
    2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：
      正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。
    3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：
      正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
      表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。

2 本规范中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为“应符合……的规定”或“应按……执行”。

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