标准规范下载简介
Q／SY 06345-2018 X80管线钢管线路焊接施工规范.pdf简介：
Q/SY 06345-2018《X80管线钢管线路焊接施工规范》是由中国石油天然气集团公司发布的一份行业标准，主要针对X80等级的管线钢管在石油天然气输送管道的焊接施工过程中的技术要求和规范。X80是钢级代号，代表高强度、高韧性钢材，常用于长距离、高压力的石油和天然气输送管道。
该规范详细规定了焊接材料的选择、焊接工艺的选择和操作、焊接质量的控制、焊接缺陷的检查和处理、焊接过程中的环境控制、焊接后的热处理和无损检测等方面的内容。它旨在保证管线的焊接质量，防止焊接缺陷，确保管道的耐压性和使用寿命，从而确保石油天然气输送的安全和高效。
遵循此规范，施工方需要严格遵守焊接工艺规程，进行质量检验，以确保施工过程的标准化和规范化，确保管线的性能满足工程需求。
Q／SY 06345-2018 X80管线钢管线路焊接施工规范.pdf部分内容预览：
图19厚度差小于或等于2.0mm的不等壁厚钢管对接焊
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图20厚度差大于2.0mm且厚度比0/8《土地变更调查技术规程(试用)》2017年修订.pdf，不大于1.5的不等壁厚钢管对接焊根部的处理
3.5当钢管强度等级相同、外径相同的对接环焊缝采用内焊机或自动外焊机根焊时，若壁厚差不 5mm，应进行内削边处理较厚钢管管端，内坡角度宜为10°～15°，如图21所示。若壁厚差大 mm，不应进行自动焊的焊接。
a）内焊机自动根焊 b）外焊机自动根焊 注：如对接钢管强度等级相同，α值宜为10°～15°。如对接钢管强度等级不同，不应进行自动焊根煤
图21自动焊方法进行等外径不等壁厚钢管对接焊时的根部处理
3.6当内径相同，壁厚不相同的钢管与钢管、钢管与管件对接时，可按图22a）在厚度较大侧管 行切削处理。外径和内径均不相同的不等壁厚钢管与钢管、钢管与管件对接焊时，可按图22b） 度较大侧管端进行切削处理，
a）内径相同壁厚不同钢管对接环焊缝
7.3.7钢管内部存在壁厚差的钢管与钢管、钢管与管件等进行对接焊时，应从管内部沿根焊缝的整个 周长进行补焊。补焊时应采用低氢型或超低氢型焊条，补焊焊缝宽度宜为8mm～10mm，焊缝余高 宜为1mm～3mm，并保证补焊焊缝与母材圆滑过渡。补焊位置距管端的最大长度不应超过12m。
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7.4.1管墩应分布合理并接近管端，减小根焊完成焊口的跨度。 7.4.2组对前，应将钢管、管件和阀门内的泥、沙等杂物清理干净。 7.4.3应优先采用内对口器组对。当无法采用内对口器时，可用外对口器。当应用内对口器时，对 器不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。不应用锤击法校正错口。 7.4.4两相邻管的制管焊缝（直焊缝、螺旋焊缝）在对口处应相互错开，距离不应小于100mm。制 管焊缝宜在钢管周长的上半部。 7.4.5相邻环焊缝间的距离应大于1.0倍钢管直径，且不应小于0.5m。 错边宜沿钢管圆周均匀分布，且不应在管底部
下同壁厚钢管允许的错边
7.4.7自动焊管口组对前，应依据AUT检测要求画好检测基准线。 7.4.8管口组对的根部间隙应符合焊接工艺规程的要求。
7.4.7自动焊管口组对前，应依据AUT检测要求画好检测基准线。
7.5.1预热温度、道间温度和预热宽度应按焊接工艺规程的要求执行。 7.5.2若空气湿度较大，施工期正处于雨季或管口比较潮湿，宜采用预热温度上限进行预热。 7.5.3焊接作业宜在防风棚内进行，应采取措施保证道间温度。如在组装和焊接过程中焊口温度冷却 至焊接工艺规程要求的最低温度以下，应重新加热至要求温度。 7.5.4预热中产生的表面污垢应清除。应在距管口25mm处的圆周上测量预热温度，保证预热温度均 匀。预热时不应破坏钢管的防腐层。
7.6.1正在施焊的钢管应处于稳定的状态。 7.6.2当使用内对口器时，应在根焊道全部完成后撤离。在特殊情况下，当根焊焊缝承受应力较高， 成钢管管径较大时，可在热焊焊缝完成后撤离内对口器。 7.6.3当使用外对口器时，应在根焊道均匀对称完成50%以上且单焊道长度不应小于50mm后撤离， 对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。
7.6.4根焊完成后的钢管放置到管墩上的过程中，钢管不应受到震动和冲击。
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.8.1连头所用钢管、弯头、弯管等材质、壁厚、防腐层应符合设计要求。钢管或管段的长度不应小 于1倍的管径。用于金口的连接钢管，在连接前应完成试压工作。 7.8.2自由口连头焊接时，可采用线路焊接工艺规程或固定口连头焊接工艺规程。 .8.3固定口连头焊接应采用固定口连头焊接工艺规程，应快速、连续地进行施焊，每层焊道的厚度 不宜超过4.0mm。
7.8.1连头所用钢管、弯头、弯管等材质、壁厚、防腐层应符合设计要求。钢管或管段的长度不应小 于1倍的管径。用于金口的连接钢管，在连接前应完成试压工作。 7.8.2自由口连头焊接时，可采用线路焊接工艺规程或固定口连头焊接工艺规程。 7.8.3固定口连头焊接应采用固定口连头焊接工艺规程，应快速、连续地进行施焊，每层焊道的厚度 不宜超过4.0mm。
3.4固定口连头地点宜选择在地势平坦的直管段。不应设在热煨弯管、冷弯管等不等壁厚焊缝、引 敷设、泥水及管沟易塌方处。 3.5固定口连头作业沟的形状、大小应合适。固定口连头施工前，应测量两对接管道的轴线不一致 角度或拨管位移量，应按表8预留固定口连头焊口两侧未回填管道长度，且两侧未回填长度应相当。
表8连头焊口两侧未回填管道长度
7.8.6测量、划线和切割过程中应考虑热胀冷缩的影响量。 .8.7固定口连头时应采用机械式氧乙炔火焰切割机或机械切断方法。坡口的局部处理可采用手工氧 乙炔火焰切割的方法。采用氧乙炔火焰切割后，切割面应采用角向磨光机或机械切削的方法去除至少 0.5mm的厚度。可能引起失火或爆炸的危险区域，应采用机械切断等冷切割方法。 7.8.8固定口连头处的管线不应有3°以上的斜口，热煨弯头和冷弯弯管不宜进行切割。 7.8.9管口组对应采用外对口器，组对前应确保组对钢管的轴线对中。避免焊接接头承受侧向弯曲、 扭转类型的应力。 7.8.10根焊宜在当日环境温度下降前完成，其他焊层应连续焊完。根焊过程中，不应振动或移动管道， 7.8.11自由口连头和固定口连头的焊缝的无损检测应符合设计要求。
7.9.1除弧坑裂纹外，所有带裂纹的焊口应从管线上切除。 7.9.2缺陷累计长度超过管周长1/3的焊口，宜从管线上切除。 7.9.3返修焊应由具有返修上岗资格的焊工完成。 7.9.4返修焊接应采用评定合格的返修焊接工艺规程。返修焊接工艺规程应至少包括下列内容： a）缺陷的去除方法和打磨开口宽度。 b）证实返修部位缺陷完全清除的方法。 c）规定是局部预热还是整口预热，规定预热和道间温度。 d）焊接方法和其他细节说明参见附录A。 7.9.5非裂纹性缺陷应进行返修。返修次数应按GB50369规定执行。 7.9.6每处返修长度应符合7.7.15的规定。 7.9.7应使用动力角向砂轮机去除缺陷，返修焊接前应仔细检查焊道以证实缺陷完全清除。 7.9.8全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预热要求对整个焊口进行预热，非全壁厚返修可对返修部位 及其上下各100mm范围内的焊道进行局部预热。 7.9.9返修焊缝的无损检测应符合设计要求。
7.9.1除弧坑裂纹外，所有带裂纹的焊口应从管线上切除 7.9.2缺陷累计长度超过管周长1/3的焊口，宜从管线上切除。 7.9.3返修焊应由具有返修上岗资格的焊工完成。 7.9.4返修焊接应采用评定合格的返修焊接工艺规程。返修焊接工艺规程应至少包括下列内容
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焊接工艺和低温环境野外工作条件的要求。 7.10.2焊口预热应选用中频感应加热、电加热方法及其组合方式进行。局部可采用火焰加热器辅助 加热。 7.10.3预热应符合下列规定： a）宜对管端提前进行除湿陕09J08 楼梯 栏杆 栏板 09系列建筑图集，使管端内外壁的水汽完全烤干。提前预热不应损伤钢管的内涂层和 外防腐层。 b）施焊前宜对管端两侧各75mm的范围进行预热。预热过程中监测测量焊口温度应均匀且达到 预热温度。 c）根焊开始前，若焊口温度低于规定的最低预热温度应重新对焊口进行预热。 7.10.4道间温度控制应符合下列规定： a）钢管宜在整个焊接过程中采用伴随加热的方式来保证道间温度。 b）组对、焊接过程中应在管端采取临时封堵措施，防止焊口快速冷却。 7.10.5焊接作业应符合下列规定： a）焊接作业应在防风保温棚内进行，防风保温棚内圈应与管子密实接合。 b）宜采用连续焊接的方式，并应保证道间温度。 c）可采用埋弧焊“二接一”预制方式。 d）熔化极气体保护自动焊的送丝机等装置宜放置在防风保温棚内。 e）自动焊用保护气体应进行保温处理。 f）焊接过程中和焊接完成后，应封堵管端。 7.10.6焊后保温和热处理应按焊接工艺规程的要求执行
8.1.1管口焊接、修补或返修完成后，应清除表面熔渣、飞溅和其他污物，焊工及焊接质检人员应按 标准要求进行外观检验。 3.1.2环焊接头无损检测方法、检验比例、执行标准和合格要求等，应符合设计文件要求。 8.1.3每个焊接机组在开始现场施焊后的100道焊口内，应抽取经无损检测合格的两道焊口进行力学 性能检测。检测应由有资质的第三方检测机构进行，并出具检测报告。焊接接头力学性能应按5.3.2 至5.3.7的规定进行试验，并满足要求。 8.1.4若一次抽检不合格，应加倍抽检。如加倍抽检全部合格，应视为本焊接机组合格。如加倍抽检 不合格，应将本焊接机组焊接的焊口全部割除。
8.2.1焊缝外观成形应均匀一致，焊缝宽度应比外表面坡口边缘每侧增加0.5mm～2.0mm。错边宜 沿钢管圆周均匀分布，错边超过3mm的长度不宜超过300mm。不同壁厚钢管充许的错边量见表7。 8.2.2焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高宜不大于2.0mm。大于2.0mm且不超过3.0mm的余高， 高部区域的连续长度不应超过200mm，且应保证焊缝余高与母材圆滑过渡。当焊缝余高超高或与母 材过渡不圆滑时，应进行打磨，打磨后钢管的壁厚不应低于公称壁厚的95%且不低于钢管负偏差。 8.2.3当盖面焊缝为多道焊时，相邻焊道间的沟槽底部应高于母材，焊道间的沟槽深度（焊道与相邻 沟槽的高度差）不应超过1.0mm。焊缝表面鱼鳞纹的余高和深度应符合多道焊焊道间的沟槽要求。 8.2.4焊缝及其附近表面上不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、焊瘤、凹坑及夹具焊点等
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缺陷。咬边尺寸的判定应符合表9的规定。
8.2.5补强覆盖焊接法焊接时JJG(津) 3008-2019 行星式水泥胶砂搅拌机.pdf，盖面焊缝宽度的增加应为原坡口两侧对称增宽，且满足图1的要求， 焊缝余高宜为2.0mm～6.0mm，且应保证焊缝余高与母材圆滑过渡。 8.2.6补强覆盖焊接法焊接时，盖面焊缝相邻焊道间的沟槽底部应满足补强覆盖焊接法对余高的要 求，焊道间的沟槽深度（焊道与相邻沟槽的高度差）不应超过1.0mm。焊缝表面鱼鳞纹的余高和深度 应符合多道焊焊道间的沟槽要求。