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LY／T 2730-2016 连续平压式热压机.pdf简介：

LY/T 2730-2016是《连续平压式热压机》的行业标准，该标准主要针对的是连续平压式热压机的设计、制造、检验、验收和使用提出的技术要求。连续平压式热压机是一种工业设备，广泛用于木材加工、复合材料制造、包装行业等领域，主要用于对板材、片材等进行加热加压处理，以实现粘合、成型或强化等目的。

这种机器的特点是工作过程连续进行，能高效地完成大批量的热压工作，具有高生产效率和良好的工作稳定性。它通常配备有加热系统、压力控制系统和自动控制系统，可以精确控制温度和压力，以保证加工质量和一致性。

根据LY/T 2730-2016标准，连续平压式热压机的设计和制造需要符合安全、环保和性能要求，包括设备的结构、材料选择、加工精度、控制系统性能等都需严格把控。使用这种设备时，也需按照标准进行操作和维护，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。

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LY/T 2730—2016

连续压机的主参数为工作宽度，应符合表1的规

gots_implementation_manual_6_0_en1.pdf图1连续平压式热压机简图

5.1.1连续压机的设计、制造和验收除应符合本标准的规定外，还应符合GB/T18262的规定。 5.1.2连续压机的安全要求应符合GB/T18514的规定。 5.1.3连续压机的电气系统应符合GB5226.1的规定。 5.1.4连续压机的气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.1.5连续压机的液压系统应符合GB/T3766的规定。 5.1.6连续压机的供热管道应符合GB/T20801的规定。 5.1.7连续压机应设置排气罩及吸尘接口。 5.1.8连续压机的外购配套件应符合相应产品标准，附有合格证明，并须与设备同时进行试验，保证性 能使用要求。 5.1.9连续压机应有防止油缸的渗油滴入热压板表面的措施

5.1.1连续压机的设计、制造和验收除应符合本标准的规定外，还应符合GB/T18262的规定。 5.1.2连续压机的安全要求应符合GB/T18514的规定。 5.1.3连续压机的电气系统应符合GB5226.1的规定。 5.1.4连续压机的气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.1.5连续压机的液压系统应符合GB/T3766的规定。 5.1.6连续压机的供热管道应符合GB/T20801的规定。 5.1.7连续压机应设置排气罩及吸尘接口。 5.1.8连续压机的外购配套件应符合相应产品标准，附有合格证明，并须与设备同时进行试验，保证性 能使用要求。 5.1.9连续压机应有防止油缸的渗油滴入热压板表面的措施，

5.2主要零部件技术要

5.2.2.1热压板工作面（带保护板的为保护板工作面）表面硬度，80%的测点硬度不低于380HB，最低 测点硬度不低于360HB。纵、横向均布共25点（5行5列，不包括距板边100mm范围），每点附近检测 三次取平均值为该点检测值。可以将最后一道精加工前的检测结果作为检测值。 5.2.2.2 热压板工作面表面粗糙度Ra1.6μm。 5.2.2.3 单块热压板平面度公差应符合GB/T1184一1996表B.1中8级的规定。 5.2.2.4 热压板厚度允差士0.1mm。 5.2.2.5 相邻热压板工作面接缝不应与钢带运行方向垂直。 5.2.2.6相邻热压板工作面接缝处的间隙不大于0.2mm。 5.2.2.7 相邻热压板工作面接缝处的高差不大于0.05mm，且只应沿运行方向前高后低。 5.2.2.8 两端对钻加工的加热通道孔，两端孔轴线偏移量不应大于2mm。采用直径比通道孔直径小 2mm、长度大于通道长度的圆柱检验棒通过为合格。 5.2.2.9加热通道孔轴线对于工作面的尺寸允差不应大于2mm。 5.2.2.10 热压板应进行耐压试验，试验压力为最大工作压力的1.5倍，保压5min不得渗漏。 5.2.2.11 热压板表面的温度均匀度误差不应大于3℃。按照GB/T5856检测

5.2.2.1热压板工作面（带保护板的为保护板工作面）表面硬度，80%的测点硬度不低于380HB，最低 测点硬度不低于360HB。纵、横向均布共25点（5行5列，不包括距板边100mm范围），每点附近检测 三次取平均值为该点检测值。可以将最后一道精加工前的检测结果作为检测值。 5.2.2.2 热压板工作面表面粗糙度Ra1.6μm。 5.2.2.3单块热压板平面度公差应符合GB/T1184一1996表B.1中8级的规定。 5.2.2.4 热压板厚度允差士0.1mm。 5.2.2.5 相邻热压板工作面接缝不应与钢带运行方向垂直。 5.2.2.6相邻热压板工作面接缝处的间隙不大于0.2mm。 5.2.2.7 相邻热压板工作面接缝处的高差不大于0.05mm，且只应沿运行方向前高后低。 5.2.2.8 两端对钻加工的加热通道孔，两端孔轴线偏移量不应大于2mm。采用直径比通道孔直径小 2mm、长度大于通道长度的圆柱检验棒通过为合格。 5.2.2.9加热通道孔轴线对于工作面的尺寸允差不应大于2mm。 5.2.2.10 热压板应进行耐压试验，试验压力为最大工作压力的1.5倍，保压5min不得渗漏。 5.2.2.11热压板表面的温度均匀度误差不应大于3C。按照GB/T5856检测

5.2.3钢带驱动辊、从动辑

5.2.3.1驱动辊直径与钢带厚度的比值不应小于750：1。

5.2.3.1驱动辊直径与钢带厚度的比值不应小于750：1。 5.2.3.2驱动辊、从动辑外圆工作面直径一致性允差0.05mm，采用精密派尺在辊筒母线直线工作段任

5.2.3.1驱动直径与钢带厚度的比值不应小于750：1。 5.2.3.2驱动辊、从动辊外圆工作面直径一致性允差0.05mm，采用精密派尺在辊简母线直线工作段任

LY/T27302016

意截面检测，圆周最大、最小读数差值允差0.15mm折合直径读数差应不大于0.05mm）。 5.2.3.3安装摩擦片后驱动辑辊外圆工作面直径一致性允差0.1mm，采用精密派尺在辊筒母线直线工作 段任意截面（避开摩擦片接缝）检测，圆周最大、最小读数差值允差0.3mm（折合直径读数差不应大于 0.1mm)。 5.2.3.4紧固摩擦片的紧固件应采取防松措施。

5.2.4.1无动力钢带托辊静平衡精度8000g·mm 5.2.4.2钢带托辊的全跳动0.1mm。 5.2.4.3钢带托辊表面粗糙度Ra0.8μm。

5.2.5.1钢带对接焊缝不应与钢带运行方向垂直。焊接后，以焊缝两端点为中心，两侧2m内用平尺检 测边缘直线度应小于0.15mm。 5.2.5.2钢带在拉伸应力为10MPa～50MPa时，检测边缘直线度，任意10m允差2mm，在30m内 允差5mm。 5.2.5.3钢带届服强度不应低于1400MPa。 5.2.5.4钢带厚度允差±0.2mm。 5.2.5.5钢带表面粗糙度Ra1.0μm。 5.2.5.6钢带表面硬度不应低于45HRC

5.2.6.1工作表面热处理硬度为50HRC～55HRC，硬度均匀性为3HRC。 5.2.6.2外径尺寸允差0.01mm，圆度0.006mm。 5.2.6.3轴线直线度1000：0.1，全长不大于0.2mm。在平台上将辊杆自然平放，用平尺在水平方向 自然靠紧在辊杆，用塞尺测量辊杆与平尺间隙，最大测量值即为检测值。 5.2.6.4辊杆工作表面粗糙度Ra0.8μm

5.2.7.1按下列试验压力进行保压试验，保压5min，压力降应小于5%。 a）工作压力≤16MPa，试验压力为工作压力的1.5倍； b）16MPa<工作压力≤25MPa，试验压力为工作压力的1.25倍； c）25MPa<工作压力≤31.5MPa，试验压力为工作压力的1.15倍。 .2.7.2柱塞缸的柱塞表面粗糙度Ra0.4μm。 .2.7.3活塞缸的活塞杆表面粗糙度Ra0.4um，缸体工作表面粗糙度Ra0.8um

5.2.8.1液压管道高于油缸和液压阀的接口时，在管道的最高处应设置排气阀。 5.2.8.2系统的清洁度应符合液压元件的清洁度要求

5.2.8.1液压管道高于油缸和液压阀的接口时，在管道的最高处应设置排气阀。

钢带、辊毯及辊毯驱动链条应采用自动集中润滑方式，集中润滑方式应具有定时、定量润滑和相 障报警功能。

5.2.10连续压机安全检测装置及功能

5.2.10.1钢带运行检测装置

LY/T2730—2016

钢带运行检测应具有以下检测装置：进、出口跑偏位置实时检测；进、出口跑偏极限位置检测；驱动 辊、从动辊表面凸起及粘黏物检测；托辊旋转检测；主驱动张紧调偏位移实时检测；主驱动张紧调偏极限 位置检测。

5.2.10.2辑毯系统安全检测装置

辊毯系统安全检测应具备以下检测装置：断链检测、折辊和缺辊检测、辊杆偏移极限检测、跳链 检测。

NBT 10353-2019 太阳能发电工程太阳能资源评估技术规程.pdf5.2.10.3连续压机应具有的基本安全功能

当钢带绝痛 折辊、缺辊、辊杆的偏移超过极限时；集中润滑油 箱油位低于最低液位时；润滑系统出现阻断时，连续压机应自动停机。 连续压机应具有故障检测及报警功能。 连续压机应具有紧急停机功能。 钢带、辊毯的传动链、连接销应配置有效的清扫（洁）装置

5.3.1本标准中所列检验项目顺序，并不表示实际检验次序。 5.3.2不具备本标准检验条件时允许采用其他的检验方法，但检验精度不应低于本标准规定的要求， 5.3.3几何精度应符合表2的规定。

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注：连续压机中心线为连续压机的纵向安装基准中心线，由预先设置在安装现场连续压机中心线永久标志 确定。

别墅竹苑小区5.3.4工作精度应符合表3的规定

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空运转试验可以在用户现场进行。时间不应少于8h，空运转试验在不加压、热压板提升到最高位 置、钢带合理张紧的状态下进行，并应符合下列规定： 所有紧固件及联接件应联接牢固，无松动；链轮和链条啮合良好； b 所有传动机构的启动、运行、调速、制动应平稳，旋转方向正确、无异常响声； c) 气路系统的执行元件应动作正确、无冲击，联接管路无泄漏； d) 润滑系统润滑可靠，方便调节； e) 电气控制系统抗干扰措施有效、可靠； f) 各接近开关、光电开关、气路和液压电磁阀及电路断电保护装置应动作可靠、准确； g） 位移传感器读数应准确，并应满足控制精度要求； h) 上钢带与下钢带运行速度应同步，钢带运行速度与设定速度允差1%； i 带驱动的钢带调偏辊线速度与钢带运行速度一致，速度一致性允差0.5%； j 辊毯运行速度应为钢带运行速度的1/2； k) 钢带调偏装置可靠，在连续压机口处钢带跑偏最大范围为士5mm； 1 按IB/T9953进行噪声声（压）级的测量，声（压）级不应大于85dB（A）