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GB／T 24524-2021 金属材料 薄板和薄带 扩孔试验方法.pdf简介：

GB/T 24524-2021标准名称为《金属材料 薄板和薄带 扩孔试验方法》，这是一个专门针对金属薄板和薄带材料的力学性能测试标准。该标准主要规定了如何对金属薄板和薄带进行扩孔（即用工具在材料上钻出一个大于原孔直径的孔）测试，以评估其抗拉强度、硬度、韧性等机械性能。

扩孔试验通常用于测量材料的抗拉强度，尤其是材料在被拉伸时抵抗孔壁变形和破裂的能力。通过扩孔试验，科研人员和制造商可以了解金属材料在承受力作用下的性能，以便优化设计，选择合适的材料，或者评估材料的质量。

具体的试验方法可能包括但不限于以下步骤： 1. 选择合适的试样和扩孔工具。 2. 确定试验条件，如加载速度、扩孔直径和加载方式。 3. 进行扩孔操作，记录下扩孔过程中试样的变形和力量变化。 4. 测量扩孔后试样的剩余强度和变形情况。 5. 分析数据，评估材料的性能。

此标准对于金属薄板和薄带的生产、加工和质量控制具有重要的指导意义。

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GBT50935-2013 煤矿瓦斯抽采工程设计文件编制标准.pdf引言 范围 规范性引用文件 术语和定义 符号和说明 原理 试验设备 试样 试验程序 试验结果计算 试验报告：

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王洪亮、黄建超、黄传清、杨建、侯慧宁、甄瑞斌。 本文件于2009年首次发布，本次为第一次修订

王洪亮、黄建超、黄传清、杨建、侯慧宁、甄瑞斌。 本文件于2009年首次发布，本次为第一次修订

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在汽车零件制造行业，金属薄板主要涉及剪切、弯曲和拉伸等加工成型工艺。这些工艺包括在预制 孔周围通过翻边工艺形成向上（向下）凸缘，这可能导致材料边缘撕裂。 金属薄板的成型工艺性能可用多种试验方法来评估。扩孔试验方法中的冲孔、扩孔过程与生产工 艺中的翻边工艺条件非常接近，被认为是评估金属薄板是否适合形成此类“凸缘”的最佳试验方法之一 本文件中规定的试验条件细节，会直接影响试验结果，例如成孔方式、毛刺与圆锥形凸模运动方向 孔试验结果的离散性

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金属材料薄板和薄带扩孔试验方法

本文件规定了金属薄板和薄带扩孔试驶 试验程序、试验结果计算和证 验报告。 限扩礼率的测定

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于 本文件。 GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定

表1给出的符号和说明适用于本文件。

国锥形扩孔凸模顶人试样的冲制圆孔进行折 验，直至圆孔边缘出现贯穿裂纹，停止

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6.1.1试验机应提供可靠的压边力保证试验过程中试样的固定，具有试样对中定位功能，试验机应具 有迅速灵敏的停机功能，确保当试样圆孔边缘出现贯穿裂纹时立即停机。 6.1.2试验机扩孔模具的位移速率应可控，以保证试验的稳定进行。 6.1.3除专用扩孔试验机外，能够满足上述要求的深冲压试验机以及其他压缩试验机均可用于扩孔 试验。

6.2.1扩孔试验用凹模与凸模的形状与尺寸在6.2.2～6.2.5中给出（见图2）。 6.2.2扩孔试验用凸模应呈圆锥形，其顶角为60°士1°。凸模圆柱直径D。应足够大，以保证试样圆孔 边缘出现贯穿裂纹。 6.2.3扩孔试验过程中应依据期望的极限扩孔率确定压边用凹模内径Da，凹模内径Da宜不小于 40mm。 6.2.4扩孔试验用凹模肩部的圆角半径R应在2mm～20mm之间，推荐使用圆角半径R为5mm

7.1应在同一样坏上取3个试样（详见8.2）。 .2试样应平直，试样上的冲制圆孔中心与试样边缘的距离不小于45mm，两相邻圆孔中心之间的距 离不小于90mm（见图3）。

7.3试样上的冲制圆孔用直径为10mm的凸模冲压形成（见图1）。 7.4冲制试样上的圆孔时，所选凹模须满足表2所示与凸模之间的余隙度。余隙度按式（1)计算。凹 模内径的选择应以0.10mm的增量递增或递减。 注：表3给出了符合上述要求的选择凹模内径尺寸的实例。

表2凸模与凹模的余隙度允许偏差

式中： 余隙度，%； dd 为试样冲孔时凹模内径，单位为毫米（mm）； dp 试样冲孔时凸模直径，单位为毫米（mm）； 试样厚度，单位为毫米（mm）。

式中： 余隙度，%； dd 为试样冲孔时凹模内径，单位为毫米（mm）： d 试样冲孔时凸模直径，单位为毫米（mm）； 试样厚度，单位为毫米（mm）

表3选择凹模内径尺寸的实例

选择凹模内径尺寸的实

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表3选择凹模内径尺寸的实例（续）

7.5冲孔模具尺寸的允许偏差应符合表4的规定。宜定期检查冲压模具的磨损情况，必要时，进行修 复、打磨或者更换。 注1：冲孔模具的磨损情况对极限扩孔率结果有影响。 注2：对于某些产品，冲孔速率对极限扩孔率结果有影响

冲孔模具尺寸的允许偏差应符合表4的规定。宜定期检查冲压模具的磨损情况，必要时，进行 打磨或者更换。 注1：冲孔模具的磨损情况对极限扩孔率结果有影响。 注2：对于某些产品，冲孔速率对极限扩孔率结果有影响

表4冲孔模具尺寸的允许偏差

7.6在试样冲孔过程中，冲孔凸模与冲孔凹模宜保持同轴，且冲孔凸模轴线应垂直试样表面。

样冲孔过程中，冲孔凸模与冲孔凹模宜保持同轴，且冲孔凸模轴线应垂直试样表面

8.1试验一般在室温10℃～35℃范围内进行。对温度要求严格的试验，试验温度应为23℃土5℃。 8.2通常情况下同一样坏应进行3次试验。也可在相关方同意的情况下增加试验次数。 8.3将冲制圆孔的毛边朝向凹模孔，试样平放在扩孔模具上，使试样的冲制圆孔中心与圆锥形扩孔凸 模的轴线保持一致且试样平面垂直于扩孔凸模的轴线（见图2），以保持扩孔方向与冲孔方向一致。 8.4对试样施加足够大的压边力夹紧试样，保证试验过程中试样材料在夹紧区域不发生变形流动。 示例：对于150mm×150mm的试样，压边力一般不小于50kN。 若夹紧区域发生变形流动，则试验应无效，并应重新进行试验 8.5施加压力使圆锥形扩孔凸模以一定的速率垂直插入试样的冲制圆孔进行扩孔（见图2）闽02J26：钢丝网架水泥聚苯乙烯夹芯板隔墙建筑构造图现行.pdf，该速率应

8.6试验过程中应保证孔的边缘一直处于监视中，并且在第一次出现未贯穿裂纹时，立即减慢扩孔凸 模的推进速率，使从出现未贯穿裂纹到停止凸模运动的时间内，孔径增加量尽量少。 8.7当出现贯穿裂纹时，立即停止扩孔凸模推进并退回凸模。使用合适的量具或方法，如经校准的投 影仪、塞尺等，测量试样破裂后的贯穿裂纹的开口内侧裂纹宽度，其最大宽度宜不超过0.1mm。使用游 标卡尺或其他合适量具（如经校准的投影仪）测量试样破裂后的圆孔内径，精确到0.05mm。测量过程 中，应避开裂纹所在的位置，在两个相互垂直的方向分别测量圆孔内径。 8.8某些牌号（钢级）的钢可能会出现扩孔凸模的圆柱部分穿过试样扩展后的圆孔，而圆孔的边缘并未 出现裂纹。此时，试验无效。应重新选取较大直径的圆锥形扩孔凸模进行试验。若没有较大直径的扩 孔模具，也可在相关方同意的前提下减小冲制圆孔的直径重新试验

9.1应按9.2～9.4的规定计算极限扩孔率入。 9.2利用8.7中测量的两个相互垂直的圆孔内径，确定破裂后的圆孔平均直径。 9.3用保留一位小数的平均直径分别按式（2）计算3次（或更多，见8.2)试验中每一个试样的极限扩 孔率。

式中： 入 极限扩孔率，%； D。一一冲制圆孔的初始直径（一般情况下，D。=10mm）； D一一破裂后的圆孔平均直径，单位为毫米（mm）。 9.4根据9.3中的3次（或更多，见8.2)试验的试验结果计算平均极限扩孔率入，修约至整数（间隔为 1%）。数值修约方法应按照GB/T8170规定执行

入一极限扩孔率，%； D。一一冲制圆孔的初始直径（一般情况下，D。=10mm）； D一一破裂后的圆孔平均直径《都市农业园区通用要求 GB/Z 32711-2016》，单位为毫米（mm）。 9.4根据9.3中的3次（或更多，见8.2)试验的试验结果计算平均极限扩孔率入，修约至整数（间隔为 1%）。数值修约方法应按照GB/T8170规定执行。

试验报告应包括下列内容： a）本文件编号； b） 试样的标识； 试样的厚度； 平均极限扩孔率，以及试验次数（当试验次数大于3时）； ? 极限扩孔率的变化范围（可在需方要求时提供）； 任何与本文件偏离的内容（需经相关方同意）。