SY／T 4204-2019标准规范下载简介

SY／T 4204-2019 石油天然气建设工程施工质量验收规范 油气田集输管道工程简介：

SY/T 4204-2019《石油天然气建设工程施工质量验收规范》是一部中国石油和化学工业协会发布的标准，主要用于规范石油天然气建设工程的施工质量和验收工作。对于油气田集输管道工程，它涵盖了设计、施工、验收等各个环节，内容涵盖了管道的材料选择、施工方法、质量控制、检验检测、安全防护、环境保护等多个方面。

油气田集输管道工程是石油天然气工业中重要的一环，主要用于从油气田采集油气，经过处理后输送到炼油厂或者储存设施。它涉及到管道的铺设、连接、防腐、绝缘、测试等多个步骤，对施工技术和质量有严格的要求，以保证管道的使用寿命和运行安全。

该标准规定了管道的设计、施工应符合国家和行业的相关法规、标准，强调了施工过程中的质量控制和验收程序，以确保油气田集输管道的工程质量，保障石油天然气的稳定供应。

SY／T 4204-2019 石油天然气建设工程施工质量验收规范 油气田集输管道工程部分内容预览：

5.1.1管道预制应按设计要求和管线测量成果表进行。 5.1.2管道下料及坡口加工应符合下列规定： 1钢管下料宜采用机械切割。当采用火焰切割时，切割后 应清除切口表层的氧化层或淬硬层。 2不锈钢管和合金钢管的下料，应采用机械或等离子切割。 3管端坡口应采用机械方法加工，坡口的型式和加工尺寸 应按焊接工艺规程中的规定执行。 5.1.3不等壁厚钢管或管件对接时，应符合下列规定： 1当外径相同内径不同时，应对较厚者做内壁削薄处理， 削薄过渡长度不应小于壁厚差的3倍。 2当内径相同外径不同，且壁厚差大于或等于3mm时 则应对较厚者做外壁削薄处理，削薄过渡长度不应小于壁厚差 的3倍。 3当内径和外径都不相同时，应分别对外径较大者和内径 较小者进行削薄处理，削薄过渡长度不应小于壁厚差的3倍。

5.1.4管道元件的规格、型号及材质应符合设计文件及现行国 家标准的要求。 检验数量：全部检。 检验方法：检查合格证、质量证明书和进场验收记录。 5.1.5热爆弯管和冷变管均不应切割后使用。

离应大于100mm。 5.2.4管道转角应符合设计要求，当设计无规定，且管道转角 小于或等于3*时，宜采用弹性敷设，转角大于3°时，应采用弯 头（管）连接。

5.1.6直管相邻环焊缝间距应大于管道公称直径的1.5倍，且不 应小于100mm。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用直尺检查。 5.1.7管端坡口加工后管口应平齐，其平整度偏差不应大于1mm 检验数量：抽查10%。 检验方法：用直角尺和塞尺检查。 5.1.8管口的端面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%，且不应超过 3mm。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用直角尺和塞尺检查。 5.1.9坡口表面不应有裂纹、夹层、重皮、凹凸、熔渣和毛刺等。 检验数量：抽查10%。 检验方法：观察检查《海洋工程结构用无缝钢管 GB/T34105-2017》，

5.2.5管道元件的规格、型号及材质应符合设计及现行国家标 准的要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查合格证、质量证期书和进场验收记录

5.2.6管道接头的坡口型式及组对尺寸应符合焊接工艺规程 的规定。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 5.2.7对口错边量应符合下列规定： 1当管道壁厚小于或等于5mm时，对口错边量不应大于 0.5mm。 2当管道壁厚大于5mm且小于或等于16mm时，对口错 边量不应大于壁厚的10%。 3当管道壁厚大于16mm时，对口错边量不应大于厚的 10%，且不应大于2mm，局部错边量不应大于3mm，错边应沿 圆周均匀分布。 检验数量：抽查焊口数的20%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 5.2.8组对时钢管的制管焊缝应错开，错开距离不应小于 100mm的外弧长。 检验数量：全部检查。

5.2.6管道接实的坡口型式及组对尺守应符合焊接工艺规程 的规定。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 5.2.7对口错边量应符合下列规定： 1当管道壁厚小于或等于5mm时，对口错边量不应大于 0.5mm。 2当管道壁厚大于5mm且小于或等于16mm时，对口错 边量不应大于壁厚的10%。 3当管道壁厚大于16mm时，对口错边量不应大于壁厚的 10%，且不应大于2mm，局部错边量不应大于3mm，错边应沿 圆周均匀分布。 检验数量：抽查焊口数的20%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 5.2.8组对时钢管的制管焊缝应错开，错开距离不应小于 100mm的外弧长。 检验数量：全部检查。

5.2.1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土与石块等杂物。 将管端内外20mm范围内的油污、泥水清除，并打磨露出金属 光泽。 5.2.2管道组对应采用对厂器。当使用内对口器组对时，在究 成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撒出对 口器之前，至少应完成50%的根焊道焊接，且根焊道应均勾分 布在管子园周上。 5.2.3当必须对管道进行开孔时，其开孔边缘与相邻焊缝的距

5.2.1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土与石块等杂物。 将管端内外20mm范围内的油污、泥水清除，并打磨露出金属 光泽。 5.2.2管道组对应采用对门器。当使用内对口器组对时，在完 成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对 口器之前，至少应完成50%的根焊道焊接，且根焊道应均勾分 布在管子园周上。 5.2.3当必须对管道进行开孔时，其开孔边缘与相邻焊缝的距 8

检验方法：用尺检查。 5.2.9补偿器的安装，应按设计要求或产品说明书规定的数 值进行预拉伸（压缩），预拉伸（压缩）时的允许偏差应为 ±10mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查和预拉伸（压缩）记录

CECA∕GC 8-2012 建设工程造价鉴定规程6管道焊接与焊后热处理

6.1.1管道焊接前，应按设计和现行国家标准的要求进行焊接 工艺评定，并应根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。 6.1.2从事油气田集输管道工程的焊工和无损检测人员，应取 得国家相应部门颂发的特种设备操作人员资格证书，且应具有 相应合格项目。 6.1.3焊接材料应满足下列规定： 1焊接材料应满足焊接工艺规程的要求，且焊条无破损、 变色，无油污杂物：焊丝无锈蚀、污染现象，焊剂无变质现象。 2焊条使用前应按产品说明书进行烘干。焊条应置于保温 桶内，随用随取。当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用， 但重新烘干次数不应超过两次。 3纤维素型焊条受潮后可在80℃~100℃下烘烤0.5h~ 1h，但不应进行第二次烘烤。 6.1.4保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。 6.1.5当施焊环境存在下列情况之一且未采取有效防护措施时， 不应进行施焊作业： 1雨天或雪天。 2大气相对湿度超过90%。 3气体保护焊时，风速超过2m/s，低氢焊条电弧焊，风速超 过5m/s；纤维索焊条电弧焊和药芯焊丝自保护焊，风速超过8m/s。 4环境温度低于焊接规程中规定的温度。 6.1.6管道焊前预热应符合下列规定：

1预热方法和预热温度应按焊接工艺规程的规定执行。 2预热范围，当焊接工艺规程有规定时按其规定执行，当 焊接工艺规程无规定时，预热范围应为坡口中心两侧各不应小 于壁厚的3倍，且不应小于25mm；有淬硬倾向或易产生延迟裂 纹的材料，两侧各不应小于壁厚的5倍，且不应小于75mm。 3预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热。 6.1.7焊工应按焊接工艺规程进行施焊，且应符合下列规定。 1施焊时不应在坡口以外的管壁上引强，焊机电缆线与管 道应有可靠的连接方式。 2采用多层焊时，相邻焊层的接头位置应错开20mm~ 30mm，每层焊道上的氧化皮和熔渣应清除干净。 3施焊过程中应保证规定的焊接层间温度，且不应出现焊 条发红或严重偏弧等现象。 6.1.8要求焊后保温的，应按设计文件和焊接工艺规程的规定 执行。 6.1.94 每道焊口完成后，应在线路号增加方向焊口下游进行 焊口标识，标识应具有可追溯性。 6.1.10焊缝的无损检测应按设计要求执行。当设计无规定时， 应按国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109 的有关规定进行检测，且应符合下列规定： 1焊缝无损检测的抽查比例及合格等级应符合表6.1.10的 规定。但当管道壁厚小于5mm或管道公称直径小于50mm时， 应采用射线检测，且抽查比例应为表6.1.10中相应比例的2倍， 合格级别应符合表6.1.10中的规定。 2不能试压的管道焊缝应进行100%超声波和射线检测， 不等壁厚弯管与直管焊缝应进行100%射线检测。其合格级别应 符合表6.1.10中的相应规定。 3小型穿跨越的管道焊缝应进行100%超声波和射线检测。 4不能进行超声波或射线检测的焊缝，应进行渗透或磁粉 检测。 1

表6.1.10照无微验测的抽查批低及合格等

6.1.11焊缝返修应由合格焊工按相应的焊接返修工艺规程进 行，根部焊缝同一部位仅应返修一次，其他焊缝同一部位返修 不应超过两次；如返修不合格，应将不合格焊缝割除，并应重 新组对，焊接。

6.1.12焊接材料的规格及型号应符合焊接工艺规程及现行国家 标准的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查产品合格证、产品使用说明书及进场验收 记录。 6.1.13管道焊接应符合焊接工艺规程的规定。 检验数量：全部检查。 ，检验方法：检查焊接记录。 6.1.14焊口无损检测结果应符合设计或本规范第6.1.10条的规定。 检验数量：全数检查。 检验方法：检查无损检测报告。 6.1.15焊缝返修应按返修工艺规程执行，且应符合本规范第 6.1.11条的规定，

DBJ 15-101-2014 广东省建筑结构荷载规范检验数量：全部检查。 检验检查方法：检查返修工艺规程和返修记录

10%，且不应大于2mm，局部不应大于3mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。

6.1.16焊接前应检查坡口，并应清除坡口表面及其两侧至少 20mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：观察检查。 6.1.17焊缝表面应无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅及凹陷等 缺陷。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：观察、放大镜检查。 6.1.18咬边深度不应大于管道壁厚的12.5%，且不应超过 0.5mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度不应 大于50mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 6.1.19焊缝宽度每侧应超出坡口1.0mm~2.0mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 6.1.20焊缝余高：焊缝表面不应低于母材。当采用上向焊 时，焊缝余高不应超过3mm；当采用下向焊时，余高不应超过 2mm，局部不应超过3mm，连续长度不应大于50mm，余高超 过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不应伤 及母材。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 6.1.21焊缝错边量：当管道壁厚小于或等于5mm时，不应大 于0.5mm：当管道壁厚大于5mm且小于或等于16mm时，不应 大于壁厚的10%；当管道壁厚大于16mm时，不应大于壁厚的