GB／T 34874.6-2020 标准规范下载简介

GB／T 34874.6-2020 产品几何技术规范（GPS） X射线三维尺寸测量机 第6部分：工件的检测方法简介：

GB/T 34874.6-2020 是中国国家标准，全称为《产品几何技术规范（GPS）：X射线三维尺寸测量机 第6部分：工件的检测方法简介》。这个标准主要规定了X射线三维尺寸测量机在工件检测中的技术要求和方法介绍。

X射线三维尺寸测量机是一种高科技测量设备，通过X射线对工件进行非接触的三维扫描，获取工件的几何尺寸信息，用于检测工件的精度和一致性。该标准的第6部分详细介绍了工件检测的具体方法，包括但不限于：

1. 工件的准备：如何正确放置工件以确保测量的准确性，包括工件的清洁、支撑和定位等。

2. 三维扫描：介绍X射线三维扫描仪的工作原理，如何获取工件的三维数据，以及数据的获取精度和可靠性。

3. 数据处理：如何处理扫描得到的三维数据，包括数据清洗、去噪、配准等步骤。

4. 误差分析：如何分析测量结果的精度，包括系统误差、随机误差等的评估。

5. 结果解读：如何根据测量结果判断工件的几何精度是否符合要求，以及如何提供检测报告。

这一标准对于保证X射线三维尺寸测量机在工件检测中的准确性和一致性，以及指导实际操作具有重要的指导意义。

GB／T 34874.6-2020 产品几何技术规范（GPS） X射线三维尺寸测量机 第6部分：工件的检测方法部分内容预览：

国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会

GB/T 34874.62020

范围 规范性引用文件 术语和定义 检测任务分类 测量程序 5.1 断层扫描成像 5.2 三维图像重建 5.3 轮廓提取和表面重建 5.4 几何尺寸检测 5.5 公称值/实际值比较· 5.6 壁厚分析 工件尺寸的检测方法 6.1 概述 6.2 设备选择 6.3 测量准备工作 6.4 测量和分析 6.5 测量报告 6.6 设备核查 付录A（资料性附录） 检测过程的影响因素 附录B（资料性附录） 被测工件材料对X射线三维尺寸测量机检测结果的影响 付录C（资料性附录） 与GPS矩阵的关系 老文献

GB/T34874.6—2020

GB/T34874《产品几何技术规范（GPS）X射线三维尺寸测量机》分为6个部分： 第1部分：词汇； 第2部分：通用技术要求及应用； 第3部分：验收检测和复检检测； 第4部分：测量不确定度评定； 一第5部分：特征元素的提取和拟合； 第6部分：工件的检测方法。 本部分为GB/T34874的第6部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由全国产品几何技术规范标准化技术委员会（SAC/TC240)提出并归口。 本部分起草单位：广东省计量科学研究院、中机生产力促进中心、中国计量科学研究院、山东省计量 科学研究院、天津大学、中国计量大学、卡尔蔡司（上海）管理有限公司。 本部分主要起草人：施玉书、明翠新、张欣宇、曹丛、张勇、皮磊、张树、胡晓东、赵军、胡佳成、韩定中GB∕T 36266-2018 淋浴房玻璃， 朱悦

GB/T34874.62020

产品几何技术规范（GPS） X射线三维尺寸测量机 第6部分：工件的检测方法

GB/T34874的本部分规定了基于计算机断层成像（CT）原理的X射线三维尺寸测量机 检测的方法 本部分适用于具备三维几何尺寸测量功能的工业CT测量机， X

基于投影图像，通过一定的算法重建工件的三维断层图像

5.3轮廊提取和表面重建

基于重建的三维，利用数字图像处理技术抽取被扫描工件的轮廓点信息，通过三维重建技术建 立外形和内部表面

在获得的工件三维外形轮郭上，直接利用与光学或接触式坐标测量机相同的坐标系对工件尺寸、形 状、位置公差等几何尺寸进行检测， 对于工件内部结构尺寸的检测，通常需对CT图像切片序列进行剖切以获得切片序列的任意截面 形状。获取剖切面图像的方法主要为剖面图像的重采样和重赋值。在CT三维图像序列中，通过采样 得到部剖面上各点坐标值，利用差值计算重赋值获得剖面图像的灰度值，根据灰度值范围的差异确定工件 本身与背景的交界，从而获得工件的内部结构及尺寸

5.5公称值/实际值比较

GB/T 34874.62020

通过匹配技术建立实际值与其CAD的坐标系统，进行实际值（或表面点云）与CAD 中的公称值比对。通过计算工件测量数据点到其CAD边界曲面的距离，分析工件外形偏差。 基于偏差分析，可利用色差图等对外形偏差的分析结果进行可视化，便于检测人员直观了解外形偏 差的分布情况

主要用于检查工件壁厚与设计壁厚的差别以及确定壁厚偏差是否处于所要求的壁厚偏差范围内 通常可利用三维壁厚分析和截面壁厚分析两种方式来实现。 三维壁厚分析是基于工件三维测量数据，分析工件上任意一点的法向壁厚。 截面壁厚分析是利用一个截平面对薄壁工件的测量数据进行剖分，获得薄壁工件的剖面数据，在 维面数据的基础上对壁厚进行测量和分析

按照GB/T34874.3选择T测量设备

按照GB/T34874.3选择CT测量设备

进行CT测量前应详细了解测量任务。图纸中的任何信息（如形状和位置公差）和客户要求都应被 纳入测量和分析说明中。定义被测工件时应考虑部件的功能（如密封、适用性、体积流率、机械应力等）。 当实际工件的几何形状与CAD描述之间存在较大差异时，基于CAD公称几何尺寸的CT测量分 析可能产生系统误差。可通过已校准的测量样品或测量标准物质对测量不确定度进行评估， 在工件尺寸检测中，可被X射线成像的材料最大厚度需不大于所选设备对应材料的最大厚度，确 保被测工件在设备测量能力范围内CJ∕T 532-2018 城市户外广告设施巡检监管信息系统， 合理安装被测工件，并通过适当的安装使被X射线成像的工件厚度最小化。必要时，可通过模拟 X射线成像条件建立最优的X射线成像方案。被测工件应稳固安装，避免由于沉降效应或CT测量过 程中转台加速引起工件位置的变动。用于安装被测工件的夹紧元件应是弱吸收材料或以不会被射线成 象的方式放置。当夹紧被测工件时，需防止由于夹紧力或重量引起的变形。被测工件材料对X射线三 维尺寸测量机检测结果的影响参见附录B。 当设置用于CT测量的控制参数时，可通过预先在不同角度位置（通过转台进行旋转）评估被测工 件的多个投影图像来实现。应对屏幕图像的固定灰度范围和作为衰减函数的灰度范围，或在整个可见 区域和部分区域上生成灰度值直方图的函数进行分析

GB/T34874.62020

利用CT设备检测工件时应按照相关操作文件和第5章的测量程序进行。 应优先选择与精确阈值无关的方法，例如，使用球体中心、圆柱体或圆锥的轴等方法。 用于CT测量分析的软件算法应已知（例如，在元素形状分析中的最小区域补偿）。当使用复杂的 CAD软件进行CT测量分析时，应对全程设置或一般设置进行严格评估。根据检测任务类型的不同， 这些设置可能对测量结果产生至关重要的影响。 如果可行，应对被测工件的测量过程进行监控。监控的特性包括但不限于以下方面： 自由束强度变化情况； 一 X射线管控制系统的反馈信号； 一 一通过测量标准件和被测工件得到的测量误差； 被测工件与CT测量系统的温度及温度变化（如设备具有工件或CT测量系统的温度自动补 偿功能，也应启用）

除测量报告的一般要求（准确、清晰、明确和客观的表示和符合测量或校准程序要求）外，CT测量 报告应特别强调CT特有的测量特性： 2 CT测量的主要设置参数（扫描时间、投影数、体素尺寸管电压和管电流、预过滤等)说明； 一关于表面确定的说明（应用阅值法）； 一点测量时考虑的表面元素尺寸说明；空间分辨率信息（如可能）； 已知范围内的显式或隐式过滤器的说明（如公称值/实际值比较的颜色编码表示通常用作隐 式异常值过滤器，而用中值运算符平滑测量数据是显式过滤器）； 拟合技术的说明（用于公称值/实际值比较和基于元素的几何拟合）。 测量报告中应依据GB/T18779.1给出符合性判断，并考虑测量不确定度的影响。当由于经济或 其他原因不能明确说明检测任务的不确定度时，可参照类似部件的测量分析结果，并在测量报告中说明 相应测量不确定度的大小。

CT测量设备的尺寸测量特性应定期核查，核查可按照GB/T34874.3中间检查的方式来执行。核 查间隔应考虑设备的使用与工作负荷。对于关键测量过程（例如，与安全相关的部件测量），宜进行风险 分析，以进一步规范核查间隔

GB/T 34874.62020

GB/T34874.62020

GB/T34874.6—2020A.3CT检测过程中与应用相关的影响因素及对测量结果的影响，见表A.2。表A.2CT检测过程的影响因素及对测量结果的影响一一应用影响因素描述对测量结果的影响固定稳定性（漂移）、变形样品固定不紧可能导致CT扫描数据不对称，引起图像重建误差旋转中心到中心平面旋转中心偏移或物品为环形时会导致分析困难，有可能产生旋转位置的距离数据量采集不充分形状、最大壁厚、凸/凹凸面几何形状样品绘制扫描边界区域优于凹形几何图形几何形状曲面、粗糙度、波纹度具有不规则形状的样品取向不是任意的测量样品材料吸收高吸收性材料产生的投影信号较弱，信噪比较差（材料对X射线三维尺寸测量机检测结果的影响参见附录B)与能量相关的相互作用散射、射束硬化材料灰度重建错误，直至样本儿何畸变散射辐射来自测量样品的散射投影对比度较弱，重建结果模糊辐射、非线性相互作用预过滤材料、厚度、不均勾性影响射束硬化测量参数角增量数投影数、增量或连续根据探测器不同，可能产生连续旋转；旋转降低测量和重建时间并同时增加分辨率可优化扫描高度增量数（在扇束线阵探测器的高度分辨力根据扫描类型不同可产生各种分辨率CT的情况下）最大扇形角度或锥角、放大倍率导致数据范围有限或强度不足绝对距离测量设置探测器或转台平移（水在测量过程中移动探测器可获得更高的分辨率或允许测量测量区域的扩展平，垂直)较大的样品样品在旋转工作台上X射线掠人射到物体表面可能产生伪影；样品位置的位置、距离（FDDGB∕T 10054.1-2021 货用施工升降机 第1部分：运载装置可进人的升降机，在给定距离和最大锥角时，样品尺寸受限于检测范围FOD)、放大倍率物体的非对称扫描、或旋转角度限制数据采集不充分可能产生伪影，需进行补偿或将影响最小化不能在所有角度扫描测量限制样品尺寸大于扇束角扫描限制数据采集不充分可能导致伪影，需进行补偿或将影响最小化度或锥角A.4CT检测过程中与分析相关的影响因素及对测量结果的影响，见表A.3。表A.3CT检测过程的影响因素及对测量结果的影响一分析影响因素描述对测量结果的影响在探测器平面、重建及探测器像素合并、重建合并或体素体积分级对于较小的数据数据缩减（体素）后处理中集可能导致投影或体数据的损失表面数据集小于体数据集；数据缩减（表面）STL的后处理分析注意还原可能造成信息丢失表面提取体素体积或表面数据集用于数据比较，受多种参数设置影响2D/3D、加窗、像素深由于谊染参数，表示方法需与体素分析不一致。同时需注意表示方法度、过滤、道染参数屏幕分辨率和颜色校准7