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中华人民共和国国家标准
丝绸工厂设计规范
Code for design of silk factory
GB 50926-2013
主编部门：中国纺织工业联合会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2014年5月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第151号
住房城乡建设部关于发布国家标准《丝绸工厂设计规范》的公告
现批准《丝绸工厂设计规范》为国家标准，编号为GB 50926-2013，自2014年5月1日起实施。其中，第10．7．3条为强制性条文，必须严格执行。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2013年9月6日
前言
本规范是根据住房城乡建设部《关于印发<2008年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)>的通知》(建标[2008]105号)的要求，由四川省纺织工业设计院会同有关单位编制完成的。本规范在编制过程中，编制组根据我国丝绸行业发展现状，考虑到行业持续发展的需要，结合丝绸生产过程的特点，认真总结了我国最近二十年来建设丝绸工厂的实践经验，吸收了国内丝绸生产技术的科技成果，广泛征求了有关丝绸工厂生产、设计、施工等有关专家的意见，经反复讨论、修改，最后审查定稿。
本规范共分14章和5个附录，主要技术内容包括：制丝、绢纺、丝织、丝绸印染工艺设计，总图设计，建筑、结构，给水排水，采暖、通风、空调、滤尘，电气，动力，仓储和附录等。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，中国纺织工业联合会负责日常管理，四川省纺织工业设计院负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送四川省纺织工业设计院(地址：四川省成都市青莲下街34号，邮政编码：610021)。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：中国纺织工业联合会
四川省纺织工业设计院
参编单位：江苏省纺织工业设计院有限公司
四川省丝绸科学研究院
吉林省纺织工业设计研究院
中国纺织勘察设计协会
主要起草人：程敏 王耀荣 王艳 于洁 陈晓红 谢建强 徐华 凌蓉 秦德兵 黄飚 罗达天 余向阳 胡施利 周良才 杨柳 陈祥平 邓军
主要审查人：李大川 李熊兆 陈建波 刘承彬 张锡余 王红霞 盛银凤 黄美 廖梦虎 刘华平 王泽泉
1 总 则
1．0．1 为了统一丝绸工厂建设工程设计的技术要求，促进丝绸行业的可持续发展，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于桑蚕茧、柞蚕茧为主要原料的制丝、绢纺、丝织和丝绸印染工厂的新建、扩建和改建工程的设计。
1．0．3 丝绸工厂设计应采用经国家有关部门核准推广的新技术、新工艺、新设备和新材料。
1．0．4 丝绸工厂设计应严格执行国家规定的相关行业准入条件，满足技术进步和节能减排的要求。
1．0．5 丝绸工厂设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 桑蚕丝 mulberry silk
以桑蚕茧为原料加工而成的丝纤维。
2．0．2 柞蚕丝 tussah silk
以柞蚕茧为原料加工而成的丝纤维。
2．0．3 制丝 silk making
用桑蚕茧或柞蚕茧作原料制成生丝或柞蚕丝的工艺过程。
2．0．4 缫丝 silk reeling
根据产品规格要求，把若干粒煮熟茧的茧丝离解，合并制成生丝的工艺过程。
2．0．5 自动缫 automatic reeling
采用自动缫丝机缫丝的工艺过程。
2．0．6 绢纺 spun silk spinning
把养蚕、制丝、丝织业中产生的疵茧、下脚料用精梳系统加工成纱线的工艺过程，又称绢丝纺。
2．0．7
丝 silk noil yarn将绢纺制绵阶段产生的落绵加工而成的短纤维纱。
2．0．8 丝织 silk weaving
以生丝作经、纬丝，织制成丝织物的工艺过程。
2．0．9 生织 gum silk weaving
经纬丝不经练染先制成坯绸，坯绸再经练染制成成品的工艺过程。
2．0．10 熟织 degummed silk weaving
经纬丝在织造之前先经练染，，织物不需练染即为成品的工艺过程。
2．0．11 染色 dyeing
对纤维和纤维制品施加色彩并使其具有耐水洗、日晒、摩擦等色牢度的加工过程。
2．0．12 印花 printing
用染料或颜料在丝织物上形成图案的工艺过程。
2．0．13 整理 finishing
在制丝工艺中，整理是指丝片经过平衡、检查、留绪、绞丝、称丝、配色、打包和成件等工艺过程，使丝片保持一定的外形；在印染工艺中，整理是指为改善纺织制品外观质量、手感和服用性能的加工处理过程。
2．0．14 烧毛 singeing
在绢纺工艺中，通过火焰去除纱线或丝表面的毛羽、小糙粒和其他黏附的屑物，使纱线或丝表面光滑洁净、增加光泽的工艺过程。
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3 基本规定
3．1 设计原则
3．1．1 工厂设计应采用先进、适用的工艺技术，并应符合安全可靠、经济合理、节能环保、清洁生产的原则。
3．1．2 工厂设计应根据产品方案、生产规模、原料、燃料性能和厂址条件等确定生产方法。
3．1．3 工厂设计应有利于降低原材料、能源消耗，减少污染物排放，并应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。
3．1．4 工厂设计应符合现行国家标准《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477的有关规定。
3．1．5 工厂设计应满足生产、施工、安装和技术改造的要求。
3．1．6 公用工程及辅助设施的设置应满足工艺生产要求。
3．2 工艺流程
3．2．1 工艺流程应根据原料特性、产品品种、产品质量指标、产量和生产设备的要求确定。
3．2．2 工艺流程应采用高能效、短流程、连续化、自动化程度高的工艺技术，应采用节材、节水、节能、减排的工艺。
3．2．3 工艺流程的选择应有适应性和灵活性，且应能满足产品多品种的要求，同时应满足产业结构优化升级的要求。
3．2．4 工艺流程的选择应满足实现操作和运输的机械化、连续化及自动化的要求。
3．3 设备选择与配置
3．3．1 设备选型应符合技术先进、经济合理、安全可靠、操作简单和维修方便的原则。
3．3．2 设备选型应满足产品加工工艺技术要求，设备配台应保证前后工序产量平衡。
3．3．3 设备选型应采用标准化、通用化、系列化的节能产品。
3．3．4 配置的设备应满足原料特性、产品品种及批量的变化、产品质量的要求。
3．4 厂房柱网与设备排列
3．4．1 厂房柱网应根据采用的工艺流程、生产设备及厂房结构形式确定，并应满足生产操作、设备维修、车间运输、结构合理、节约面积和人员安全疏散的要求。
3．4．2 厂房柱网尺寸宜符合建筑构件模数的规定，柱网的种类宜少，形式宜简单。
3．4．3 柱网的选择应满足采用新工艺、新技术、新设备及满足机械化、自动化运输的要求。
3．4．4 柱网选择应满足排湿、保温、采光和除尘等设计的要求。
3．4．5 柱网选择应满足空调送(回)风道、除尘风道及各种管线布置的要求。
3．4．6 设备排列应符合工艺流程需要，各工段合理分区设置，且应衔接紧凑顺畅。应避免半制品运输迂回、交叉和逆流。
3．4．7 设备排列应满足生产操作、维修、车间运输及安全疏散的要求，设备布置应留有辅助作业和存放半成品、辅助材料的场地。
3．4．8 设备排列应满足组织生产、工人看台能力，且应便于巡回操作和生产管理。
3．4．9 设备排列宜符合自然光采光要求，宜保证自然光能均匀地照射到各机台工作面上。
3．5 管道设计
3．5．1 工艺管道吊挂高度和定位，应满足生产要求和其他管道的布置，并应确保运输通道畅通。
3．5．2 输送管路应便于管道液体的输送、管路最短为宜，并应满足保温及管道冲刷的需要。
3．5．3 输送过程中容易产生沉淀物的管道，应在适当位置预留蒸汽或自来水冲洗管接口，并应采取防倒流措施。
3．5．4 吊挂管道应有3／1000～5／1000的倾斜度。
3．5．5 工艺管道宜采用明敷设方式，沿墙敷设的管道不应妨碍门窗的开启、采光及通风。
3．5．6 工艺管道不应穿越管道基础、风道、烟道等；管道不得穿过伸缩缝、沉降缝，当必须穿过时应采取保护措施。
3．5．7 当多根管道上下设计时，应符合下列规定：
1 热介质管道应在冷介质管道之上。
2 无腐蚀介质管道应在腐蚀性介质管道之上。
3 气体管道应在液体管道之上。
4 金属管道应在非金属管道之上。
5 保温管道应在不保温管道之上。
3．5．8 当多根管道靠墙面水平安装时，应将口径大的管道、常温管道、支管少的管道靠墙布置，将口径小的管道、热管道及支管多的管道布置在外。
3．5．9 当管道横穿通道时，其距地面净空高度不应低于2．2m，热介质管道及腐蚀性介质管道不应在人行道上空设置法兰和阀门。立管上的阀门宜距地面1．2m～1．5m，高于2．0m时，可设操作平台或用长柄、链条启闭阀门。
3．5．10 根据管道使用要求、人流及物流等情况，架空管道可布置成以下几种形式：
1 低支架 距离地面净空高度应在2．0m～2．5m，且不宜设置于厂区主干道及人流、物流集中的地区。
2 中支架 距离地面净空高度应在2．5m～3．0m，应满足人行要求，且不宜设置于厂区主干道及物流集中的地区。
3 高支架 距离地面净空高度应在4．5m～6．0m，且宜设置于厂区主干道及人流、物流集中的地区。
4 当利用建筑物外墙敷设架空管道时，管道不应影响采光和门洞运输。
3．6 车间运输
3．6．1 车间运输工具应根据运输对象特征及工艺要求、运输量的大小及频繁程度、运输距离远近等因素综合确定。车间运输宜采用机械化、半机械化的运输工具。
3．6．2 车间运输设备应安全可靠，坚固耐用，且应便于装卸及维修，并应符合下列规定：
1 运输车辆应结构紧凑、灵活轻便、刹车可靠。
2 车轮轮缘应采用橡胶、塑料、尼龙等材料，且不得使用钢铁等硬质材料。
3 电动运输设备易产生火花的部位应封闭。
3．6．3 当采用吊轨运输时应符合下列规定：
1 轨道布置、载重、强度应满足生产和安全的要求。
2 轨道端点应加装阻止器。
3 装载装置应安全可靠，润滑部分应密封。
4 车间吊轨运输除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《起重机设计规范》GB／T 3811、《起重机械安全规程》GB 6067的有关规定。
3．6．4 多层厂房应采用电梯垂直运输方式。
3．6．5 车间运输工具种类和数量可根据生产规模、车间内运输量、运输工具的单位装载量、往返运输一次所需要的时间，以及其他因素确定。
3．6．6 车间地面应平坦、耐压、耐磨，印染车间地面宜耐腐蚀。
3．6．7 车间通道应满足车辆通行和转弯的要求。
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4 制丝工艺设计
4．1 工艺流程
4．1．1 工艺流程应根据制丝工艺原理、实际生产经验确定。工艺流程应适应原料茧性能和制丝生产要求，并应符合保证产品质量、产量和降低原料消耗的要求。
4．1．2 以桑蚕茧为原料制成生丝的工艺流程按产品包装形式可分为绞装和筒装工艺流程。桑蚕茧缫制成绞装生丝工艺流程可按本规范第A．1．1条执行。桑蚕茧缫制成筒装生丝工艺流程可按本规范第A．1．2条执行。
4．1．3 柞蚕茧根据采用的制丝机械形式不同，其制丝工艺流程可分为干缫制丝工艺和水缫制丝工艺。柞蚕茧干缫制丝工艺流程可按本规范第A．1．3条执行。柞蚕茧水缫制丝工艺流程可按本规范第A．1．4条执行。
4．2 设备选择与配置
4．2．1 设备选择应适应不同的原料茧特性及制丝生产各工序半制品、制成品加工技术要求。
4．2．2 制丝工厂的主要工艺设备可包括混茧机、剥茧机、筛茧机、选茧机(联合选剥茧机)、煮茧机、自动缫丝机、双宫丝自动缫丝机、真空给湿机、复摇机和络筒机等。
4．2．3 设备配台应根据建设规模，产品要求，设备性能，综合设备运转效率、停台率以及工艺条件等因素通过计算确定。主要工艺参数可按本规范第A．2．1条的规定选用，也可根据产品和采用的技术设备进行调整。
4．3 厂房柱网与设备排列
4．3．1 制丝工厂厂房常用柱网尺寸可按表4．3．1的规定确定。
表4．3．1 制丝工厂厂房常用柱网尺寸(m)
厂房形式 | 跨度 | 柱距 |
锯齿型厂房或带气楼的单层钢筋混凝土厂房 | 8．4、9．0、10．8、12．6 | 7．5、9．0、12．0 |
带气楼的单层钢结构厂房 | 15．0、18．0、21．0、24．0、27．0、30．0、33．0、36．0 | 6．0～9．0 |
多层钢筋混凝土厂房 | 6．0、6．6、7．2、7．5、8．4 | 9．0、9．9 |
4．3．2 厂房柱网的选择应首先满足缫丝机、复摇机(或络筒机)的排列，且应同时兼顾其他设备的特点。
4．3．3 煮茧、缫丝设备的排列应满足车间排汽要求。
4．3．4 制丝工厂主要设备排列间距可按本规范第A．3．1条选用，也可根据采用的设备进行调整。
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5 绢纺工艺设计
5．1 工艺流程
5．1．1 绢纺精练工艺流程应根据原料特性合理选择精练方法，不含油或含油量极少的上等原料可采用化学练法或酶制剂精练法，含油量中等的原料可采用化学练法，有蛹茧类、重油滞头、极差的长吐可采用腐化练法。绢纺精练工艺流程可按本规范第B．1．1条确定。
5．1．2 绢丝纺制绵工艺流程应根据工厂规模、原料特性、产品品质等选用，制绵工艺可分为圆梳制绵、精梳制绵、制绵新工艺、圆梳制绵和精梳制绵工艺相结合等几类。
5．1．3 精干绵配制混合绵的种数应根据工厂规模、产品品种、原料供应情况和制绵工艺等确定。采用圆梳制绵工艺加工，大中型厂的精干绵可配三种到四种混合绵，小型厂可配两种混合绵。采用精梳制绵工艺加工，不论工厂规模，宜配两种混合绵。
5．1．4 绢丝纺圆梳工艺流程可按本规范第B．1．2条确定。
5．1．5 绢丝纺精梳工艺流程可按本规范第B．1．3条确定。
5．1．6 绢丝纺圆梳和精梳相结合工艺流程可按本规范第B．1．4条确定。
5．1．7 绢丝纺新工艺流程可按本规范第B．1．5条确定。
5．1．8 绢丝纺后纺工艺流程可按本规范第B．1．6条确定。
5．1．9 丝纺工艺流程可按本规范第B．1．7条确定。
5．2 设备选择与配置
5．2．1 绢纺精练设备现主要为非标设备，工厂自制设备应满足节水、节能的要求。
5．2．2 绢纺工厂主要工艺设备可包括开绵机、切绵机、圆梳机、延展机、制条机、并条机、延绞机、粗纱机、细纱机、梳绵机、理条机、精梳机、络筒机等。
5．2．3 设备配台应满足连续生产、产量平衡和品种调整的要求。前纺设备的产能宜比后纺设备产能大10％～15％。
5．2．4 设备配台应根据产品生产要求，综合设备运转效率、停台率等因素通过计算确定，主要工艺参数可按本规范第B．2．1、B．2．2、B．2．3条确定，也可根据产品和采用的技术设备进行调整。
5．3 厂房柱网与设备排列
5．3．1 绢纺生产厂房常用柱网尺寸可按表5．3．1的规定确定。
表5．3．1 绢纺生产厂房常用柱网尺寸(m)
厂房形式 | 跨度 | 柱距 |
单层钢筋混凝土厂房 | 8．4、9．0、10．8、12．6 | 7．5、9．0、12．0 |
单层钢结构厂房 | 15．0、18．0、21．0、24．0 | 6．0～9．0 |
多层钢筋混凝土厂房 | 7．2～8．4 | 9．0、9．9 |
注：绢纺精练生产厂房屋顶应带排气楼。
5．3．2 车间精干绵仓应靠近相应机台和工序，并应满足品种、分班使用要求。
5．3．3 绢纺设备排列间距可按本规范第B．3．1、B．3．2条确定，也可根据采用的设备进行调整。
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6 丝织工艺设计
6．1 工艺流程
6．1．1 工艺流程应根据原料的种类和卷装形式，产品品种(生熟织物)和织物的经纬组织以及设备选型等具体情况确定，同时应确保工艺的先进合理，成熟可靠。
6．1．2 丝绸的织造工艺流程可按本规范第C．1．1条执行。
6．1．3 混纺型产品的织造工艺流程可按本规范第C．1．2条执行。
6．2 设备选择与配置
6．2．1 丝织工厂主要工艺设备可包括浸渍机、络丝机、络筒机、并丝机、捻丝机、倍捻机、烘干机、倒筒机、整经机、浆丝机、并轴机、结经机、分绞机、卷纬机、丝织机和验绸机等。
6．2．2 设备选型视产品方案而定，宜采用大卷装、宽幅、高效、智能化和自动化程度高的设备。
6．2．3 设备应具有适应品种变化要求的灵活性。织造准备设备的产能宜比织造设备产能大10％～15％。
6．2．4 设备配台应根据产品生产要求，综合设备运转效率、停台率等因素通过计算确定，主要工艺参数可按本规范表C．2．1-1、表C．2．1-2的规定确定，也可根据产品和采用的技术设备进行调整。
6．3 厂房柱网与设备排列
6．3．1 丝织生产厂房常用柱网尺寸可按表6．3．1的规定确定。
表6．3．1 丝织生产厂房常用柱网尺寸(m)
厂房形式 | 锯齿或A方向 | 大梁或B方向 |
锯齿厂房或单层钢筋混凝土无窗厂房 | 7．2、8．4～9．0 | 9．9、13．5～13．8、15．0、18．0 |
单层钢结构无窗厂房 | 7．5～9．0 | 18．0、21．0、24．0、 27．0、30．0、33．0、36．0 |
多层厂房 | 6．0、6．6、7．2、7．5、8．4 | 9．0、9．9、12．0、15．0 |
注：当多层厂房采用预应力结构时，B方向柱距可选用18．0m、21．0m。
6．3．2 当采用多层厂房时，织布机宜布置在底层，络并捻、整经设备，可布置在楼上。
6．3．3 无梭织机车间的主通道宽度宜取3000mm～4000mm。
6．3．4 浆丝车间、浸渍间、定型间应与其他车间隔开。
6．3．5 准备车间在设备布置时，各工序之间宜留有半制品堆放场地。
6．3．6 丝织设备排列间距可按本规范第C．3．1条确定，也可根据采用的设备进行调整。
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7 丝绸印染工艺设计
7．1 工艺流程
7．1．1 工艺流程的确定应满足小批量、多品种的生产要求。
7．1．2 在选择工艺流程时，应采用先进、成熟、高效、低耗、流程短、环保的新工艺、新技术。
7．1．3 丝织物染整工艺流程可按本规范第D．1．1条执行。
7．2 设备选择与配置
7．2．1 丝绸印染设备应采用新型高效、节水、节能、低耗设备。
7．2．2 设备选型应满足前后道工序工艺设备的技术性能、规格的相互匹配。
7．2．3 设备配台应根据产品生产要求、综合设备运转效率、停台率等因素通过计算确定，主要工艺参数可按本规范第D．2．1条的规定确定，也可根据产品和采用的技术进行调整。
7．3 厂房柱网与设备排列
7．3．1 丝绸印染生产厂房常用柱网尺寸可按表7．3．1的规定确定。
表7．3．1 丝绸印染生产厂房常用柱网尺寸(m)
厂房形式 | 跨度 | 柱距 |
单层钢筋混凝土锯齿型厂房 | 6．0、7．8～9．0、12．0～15．0、18．0 | 6．0、8．0～13．5 |
单层钢筋混凝土气楼式厂房 | 12．0～18．0 | 6．0～9．0 |
单层轻钢结构厂房 | 15．0～21．0 | 6．0～8．0、9．0、12．0 |
多层厂房 | 6．0、7．8、9．0 | 6．0、7．5、8．0、12．0 |
7．3．2 柱网选择应满足各种管线的布置和染化料的自动配料及输送要求。
7．3．3 柱网选择及设备排列应满足车间自然采光和通风排汽要求。
7．3．4 应按照工艺生产流程和特性划分车间，干、湿车间宜分隔开。
7．3．5 外形尺寸超过厂房跨度的连续生产设备应顺柱距方向排列。
7．3．6 设备的电源柜和控制箱的位置应靠近机台，在湿热车间，宜在设备旁设置单独的小间放置，并应采取防潮、防腐蚀和通风措施。
7．3．7 丝绸印染设备排列可按本规范第D．3．1条的规定确定，也可根据采用的设备进行调整。
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8 总图设计
8．1 一般规定
8．1．1 丝绸工厂的总图运输设计应根据工业布局和区域总体规划，围绕节约用地、节省投资、技术先进、环境保护、节能减排以及防火、安全、卫生等方面统一筹划合理布置。
8．1．2 总图运输设计，应利用城镇或邻近工业企业在交通运输、动力设施、消防扑救、综合利用和生活设施等方面的条件。
8．1．3 总图运输设计应依据可靠的设计基础资料确定总图方案。
8．1．4 厂外配套设施，给水排水、供电、供热、道路、环境保护和职业安全卫生工程，应结合建厂地区条件，与相关部门协调后确定方案。
8．1．5 总图设计应满足生产工艺要求，厂区运输宜符合生产流程顺畅的要求，物料的运输路线应短捷、方便，并应避免大量货流与人流交叉干扰。
8．1．6 预留发展用地应合理规划。近期建设项目应集中布置，并应给后期工程和生产衔接创造良好条件。
8．2 总平面布置
8．2．1 总平面布置应符合下列规定：
1 应在规划基础上根据生产要求和自然地理条件，经济合理地确定厂区建(构)筑物、堆场、道路运输、工程管线、绿化等设施的平面及竖向关系。
2 宜进行合理的功能分区，可按功能模块进行布置。厂前区行政办公及生活设施宜集中布置，并应控制用地规模。产生污染源的车间或场所宜位于厂区、生活区全年最小频率风向的上风侧；各辅助和附属设施宜靠近所服务的场所。
3 在满足生产要求前提下，生产厂房宜合并，组合成联合厂房。
4 货运交通、人员疏散、建(构)筑物间距等除应满足生产工艺要求外，还应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187、《建筑设计防火规范》GB 50016及《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
5 制丝工厂与居住区的距离应符合现行国家标准《纺织业卫生防护距离》GB 18080的有关规定。
6 噪声较大的场所应采取噪声控制的措施，并应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348的有关规定。
8．2．2 主厂房布置应符合下列要求：
1 主厂房应布置在厂区地形、地质条件相对较好的地段，并应满足与其他建(构)筑物的防火间距、交通运输、工程管线布置等要求。
2 绢纺厂、丝织厂单层锯齿厂房宜选择北偏东的天窗朝向。
3 气楼式厂房宜采用南北朝向。
4 单层无窗、多层厂房宜选择矩形布置。
8．2．3 仓储建筑物布置应符合下列规定：
1 原料仓库宜靠近原料准备车间，成品库宜靠近车间成品出口处。原料仓库、成品仓库可根据工厂规模合建或分设。制丝、绢纺的原料库附近宜有固定堆场。
2 机物料仓库宜靠近主厂房，也可和车间的机物料库合建。
3 仓储区应与厂内外道路运输相协调，并应避开人流集中地段。
4 仓储区宜设专供货物运输的出入口。
8．2．4 动力设施和辅助建(构)筑物布置应符合下列规定：
1 锅炉房、煤场、渣场应布置在厂区边缘，并应布置在厂区常年最小频率风向的上风侧。燃油、燃气锅炉储罐区的布置，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
2 厂区热力站宜靠近负荷中心，也可建在车间附房内。
3 高压配电站宜结合进线方向在厂区独立设置，也可建在车间附房内。多层厂房宜布置在底层。
4 空压站、制冷站宜靠近负荷中心，并应布置在散发烟尘场所的全年最小频率风向下风侧，同时应与有防噪、防震要求的场所保持防护距离。空压站、制冷站应满足通风和采光的要求。
5 给水建(构)筑物应集中布置，并应位于给水总管短捷和与主要用户支管连接较短的地段。
6 机修、电修辅助生产部门可集中布置，附近宜有堆场。
7 汽车库、停车场的布置应符合现行国家标准《汽车库、修车库、停车场设计防火规范》GB 50067的有关规定。
8．2．5 行政管理设施布置应与区域规划相协调，宜布置在厂前区，并靠近区域规划道路。
8．2．6 当倒班宿舍同行政管理设施布置在同一区域时，应相对独立。
8．3 竖向设计
8．3．1 厂区竖向设计应根据生产工艺、建(构)筑物基础、雨水排除及土石方量平衡等因素，结合洪水、潮水及内涝水位，工程地质等自然条件综合确定，且应符合现行国家标准《防洪标准》GB 50201的有关规定。
8．3．2 竖向布置方式和设计标高选择应符合下列规定：
1 竖向设计宜采用平坡式。当自然地面横坡较大时，附属和辅助建(构)筑物，可采用混合式或阶梯式竖向布置。台阶的划分宜与厂区功能分区一致。
2 厂区内地面标高应与厂外地面标高相适应。厂区出入口的路面标高宜高于厂外路面标高。
3 场地标高与坡度应满足厂区道路横坡、纵坡的要求，并应保证场地雨水迅速排除。
4 厂房和主要辅助建筑物的室内地坪标高，宜高于室外地坪标高0．15m～0.30m。
8．4 厂区管线
8．4．1 厂区管线布置应满足生产、施工、检修和安全生产要求。
8．4．2 管线宜平行或垂直于建筑物、道路中心线布置。主要管线宜靠近负荷中心。
8．4．3 厂区主要道路地下不宜布置管线。主要道路上方净空高度4．5m以内，不应有架空管线。
8．4．4 管线敷设方式应根据管线性质、自然条件、管理维护及工艺要求选用直埋、管沟或架空方式。
8．4．5 厂区管线布置除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
8．5 厂区道路
8．5．1 厂区道路布置应满足交通运输、安装检修、消防、安全卫生、管线和绿化布置等要求，应与厂外道路有便捷的连接条件。
8．5．2 厂区道路宜与主要建筑物轴线平行或垂直成环状布置，且应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。当个别地段做尽头式布置时，应设置回车场或回车道，回车场或回车道的形式及各部尺寸应按通过的车型确定，且应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
8．5．3 汽车装卸站台的地点，应留有车辆停放和调车用地。当汽车平行于站台停放时，停车场宽度不应小于3．0m；当汽车垂直于站台停放时，停车场宽度不应小于10．5m；当汽车斜列60°停放时，停车场宽度不应小于8．5m；集装箱运输车进入厂区，最小回车场地宜为30．0m×30．0m，并应设置集装箱货柜装卸平台。
8．5．4 厂区道路宜采用城市型道路，并应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22的有关规定。
8．5．5 厂区道路路面标高的确定，应与厂区竖向设计相协调，并满足室外场地及道路的雨水排放。
8．6 厂区绿化
8．6．1 厂区绿化应根据工厂的特点、环境保护、工业卫生、厂容景观等要求进行设计。
8．6．2 绿化应选择种植成本低，易于成长维护，抗菌抗烟尘能力强的树种、花种。
8．6．3 厂内道路弯道及交叉口附近的绿化设计，应符合行车视距的有关规定。
8．6．4 树木与建(构)筑物及地下管线的最小间距及绿化占地面积计算方法，应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187、《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425以及《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定。
8．7 主要技术经济指标
8．7．1 总平面设计宜列出下列主要技术经济指标，其计算方法应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定：
1 厂区占地面积(㎡)。
2 建(构)筑物占地面积(㎡)。
3 总建筑面积(㎡)。
4 露天堆场占地面积(㎡)。
5 道路及广场用地面积(㎡)。
6 绿化占地面积(㎡)。
7 土石方工程量(m³)。
8 容积率。
9 建筑系数(％)。
10 绿地率(％)。
8．7．2 分期建设的工厂，在总图设计中除应列出本期工程的主要技术经济指标外，还应列出全部规划工程的主要技术经济指标。
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9 建筑、结构
9．1 一般规定
9．1．1 建筑设计应满足生产工艺的要求，并应满足采光、通风、排汽、保温、隔热、防结露、防腐蚀、消防、防水等要求。
9．1．2 地震区建筑结构设计应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011的有关规定，不宜采用不规则结构。
9．1．3 建筑设计应采用成熟、可靠的新型建筑结构形式，并应积极采用新技术、新材料。
9．2 生产厂房
9．2．1 生产厂房的建筑形式，应根据建厂地区条件和其他各种因素综合确定，经技术经济比较，可选用单层锯齿型厂房、无窗厂房、大跨度轻型钢结构厂房等。缫丝车间、丝绸印染车间可选用设有排气井的单层锯齿型厂房、气楼式单层厂房、气楼带排气井厂房或多层厂房。
9．2．2 制丝、绢纺精练、丝绸印染厂房不宜四周满设附房。
9．2．3 厂房围护结构应符合建筑热工设计要求，应防止车间过热和结露，并应根据建厂地区的气象条件满足节能要求。
9．2．4 制丝工厂厂房高度应根据设备运行、维修和输送方式等因素来确定。剥选茧车间厂房梁底高度可为4．0m～4．5m；煮茧车间和缫丝车间采用气楼式厂房风道梁底高度可为4．0m～4．5m，当采用自制加茧装置时，应按设备要求适当增加厂房净高；缫丝车间采用锯齿型厂房梁底高度可为4．0m～4．8m；单层无窗厂房及多层厂房室内净高宜为4．0m～4．5m；大跨度轻型钢结构梁底高度不宜小于6．0m。
9．2．5 织造车间单层锯齿型厂房梁底高度可为4．0m～4．2m，单层锯齿型厂房的浆纱车间梁底高度可为4．5m。单层无窗厂房及多层厂房室内净高可为4．2m～4．8m，大跨度轻型钢结构梁底不宜小于6．0m。若采用提花龙头织造，厂房净高可为5．5m～6．0m。
9．2．6 丝绸印染车间锯齿型厂房当设备平行锯齿天窗排列时，风道大梁或现浇单梁梁底高度宜为5．0m～5．5m，当设备垂直锯齿天窗排列时宜为6．0m～7．0m。气楼式厂房檐口高度不宜低于7．5m。当整理车间采用多层厂房时，厂房净高可为4．0m～4．5m。
9．2．7 生产厂房建筑防腐蚀设计应符合下列规定：
1 生产车间气态、液态介质对建筑材料的腐蚀性等级应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046中的有关规定。
2 厂房平面布置宜将有、无腐蚀介质作用的设备隔开，湿、干车间应隔开。具有同类腐蚀性介质的设备宜集中布置。
3 有腐蚀性气体作用且相对湿度较大的室内墙面和钢筋混凝土构件表面，钢构件表面和柱、梁等构件表面应刷防腐涂料。
9．2．8 工厂生产车间采光等级应符合现行国家标准《建筑采光设计标准》GB 50033的有关规定。
9．3 建筑防火
9．3．1 丝绸工厂的防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。生产车间宜根据生产的火灾危险性划分防火分区。
9．3．2 丝绸印染工厂原料间、坯绸间、印花车间、整理车间、成品检验间等干燥性车间生产的火灾危险性应为丙类；练漂、染色、皂洗等潮湿性车间应为丁类。生产厂房建筑耐火等级不应低于二级。
9．3．3 滤尘室应布置在直接对外开门、窗的附房内或独立建筑物内。滤尘室不得兼作他用，滤尘室上部不应布置生产车间、辅助车间或生活间。当粉尘在滤尘室内空气中的浓度小于其爆炸下限的
25％时，应按丙类防火要求设计。
9．4 生产辅助用房
9．4．1 生产附房宜与厂房结合，且宜布置在厂房两侧，可采用钢筋混凝土框架、砌体结构或轻钢结构。
9．4．2 空调室的位置应结合风道的合理布局并应靠近负荷中心。空调室的进风部位不宜与厕所及散发其他不良气体和散发粉尘较多的房间相邻。钢筋混凝土的空调洗涤水池周围墙壁和底部应采取防水措施。总风道上部屋面及外围护墙体应按热工要求设计，并应做好防水汽渗透及保温措施。空调室应满足风机等设备的安装和检修要求，并应预留安装孔。
9．4．3 染化液调配间应靠近染色间，并应设置通风排气装置。室内地面，墙裙应采取防酸碱腐蚀的措施。易燃、有毒的溶剂不得储存在大空间开敞式的车间内。地面应耐洗刷、防滑并应设置排水坡度。
9．4．4 印花调浆间应靠外墙，并应有良好的通风排气设施，宜自然采光。地面、墙裙应防腐蚀，地面应耐洗刷、防滑并应设有排水坡度。
9．4．5 当压缩空气站布置于生产车间附房内时宜靠近用气负荷中心。建筑应采用隔声措施，且应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348及《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87的有关规定。
9．4．6 化验室、物理试验室根据工厂规模可附设在生产车间附房内，也可单独设置在厂级中心物理试验室、化验室。物理试验室、化验室宜南北向布置，且应设置通风、排气装置和排水地沟。
9．4．7 变配电室上、下层不应布置有水、汽的房间，并不宜与有水、汽的房间相贴邻。配电室应采取防止水、潮气及小动物侵入室内的措施。变配电室设计应符合现行国家标准《20kV及以下变电所设计规范》GB 50053的有关规定。
9．4．8 热力站宜设置在生产车间附房内，且位置宜靠近供热负荷中心。室内应有通风设施，地面应有防止积水措施，门应向外开。
9．5 生产厂房的主要建筑构造
9．5．1 生产厂房的屋面设计应符合下列要求：
1 屋面类型的选择应根据建筑结构形式、建厂地区气候条件、屋面材料和天窗采光等要求综合考虑。
2 锯齿型屋面坡度不应小于1：2．5，锯齿天沟宜采用外排水，锯齿型屋面天沟排水坡度不应小于0．5％。气楼式钢筋混凝土屋面坡度不应小于1：10，轻钢结构用于干燥生产车间的屋面坡度不应小于1：20。
3 厂房屋面构造应设置隔汽层，并应设保温隔热层，屋面保温隔热应符合热工和现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
4 腐蚀性气体排放口周围的屋面宜选用耐腐蚀材料或采用相应的防护措施。
5 当厂房高度超过6．0m时，应设置可直接达到屋面的垂直钢梯，当垂直钢梯的高度超过6．0m时，应设置护笼。
9．5．2 生产厂房的墙体应符合下列要求：
1 生产厂房的墙体应满足建筑热工设计要求。
2 内墙面应平整光洁。有腐蚀性气体作用的车间，其墙面面层应选用耐腐蚀的材料；相对湿度较大的车间墙面面层宜选用有防水、防潮作用的建筑材料。
9．5．3 有设备出入车间的门应比通过的设备高、宽至少各超出0．6m。
9．5．4 地面设计应符合下列要求：
1 缫丝车间、绢纺精练车间以及练漂、染色车间的地面，应设置朝向排水沟或地漏的排泄坡面，排泄坡面的坡度不应小于1．0％，且地面应采取防滑措施。
2 有腐蚀性介质作用的地面和设备基础，当进行防护时应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定。
3 织造车间、整理车间宜采用耐磨的材料做地面面层。
9．5．5 地沟、地坑的设计应符合下列要求：
1 在满足生产要求的前提下，宜减少沟道的长度、深度和交叉点，沟道宜避开设备基础，布置在设备之间的通道下面。
2 地沟不应利用建筑物的承重墙基础兼作底板和侧壁。
3 有液态介质腐蚀并经常用水冲洗地面的车间，电气动力配线和管道不宜设置地沟。
4 有腐蚀性介质作用的地沟应采取防腐措施。
5 湿陷性黄土地区地沟设计应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025的有关规定。
9．5．6 采光窗及天窗设计应符合下列规定：
1 窗的层数应根据地区气候条件，经热工计算确定。
2 锯齿型厂房天窗应设置部分开启方便的窗扇，并应考虑擦窗要求。当采用电动开窗器时，应采取防潮、防腐蚀的措施。
3 缫丝车间、绢纺精练车间、丝绸印染车间的天窗窗框材料，宜采用涂覆防腐蚀涂料的钢筋混凝土窗、塑钢窗或玻璃钢窗。
4 轻钢结构屋面上的采光窗，应采用优质树脂、薄膜、玻纤复合材料组成的采光窗。
9．5．7 缫丝车间、绢纺精练车间、丝绸印染车间的排气井构造应力求简单、施工维护方便；井筒内壁应平整光滑、耐腐蚀，并应有防止雨水侵入车间和凝结水下滴的措施。沿锯齿或气楼屋脊设置的通长排气井应有隔板分隔，隔板间距不宜大于3．0m。
9．6 结构选型
9．6．1 结构形式应结合厂址地形地质、当地气象条件、土地利用等建厂地区的施工条件和材料供应等条件确定。
9．6．2 厂房的结构体系应有明确的计算简图及合理的传力途径，且应有足够的承载能力、稳定性和耐久性。位于地震区时，还应有良好的消耗地震能量的能力。
9．6．3 丝绸厂房宜采用单层或多层钢筋混凝土框架、排架、框排架结构，也可采用单层门式刚架轻型钢结构，并宜符合下列结构形式：
1 单层钢筋混凝土框架结构、排架结构应符合下列要求：
1)可选用普通钢筋混凝土结构和预应力大跨度钢筋混凝土结构两种结构形式。
2)普通钢筋混凝土框架结构可采用现浇钢筋混凝土梁和柱，风道可采用吊挂风道。
3)预应力钢筋混凝土结构可采用现浇钢筋混凝土柱和大跨度预应力梁，风道可利用梁高采用梁侧风道或吊挂风道。
4)单层普通钢筋混凝土排架结构可采用现浇钢筋混凝土柱、屋面轻钢结构。
5)单层锯齿型钢筋混凝土排架结构可采用现浇钢筋混凝土柱，钢筋混凝土三角形屋架与柱顶铰接。
2 多层钢筋混凝土框架结构应符合下列要求：
1)多层钢筋混凝土框架结构可采用全框架结构和下层框架结构顶层轻钢结构两种结构形式。
2)全框架结构可采用现浇钢筋混凝土梁和柱，梁宜采用大跨度预应力梁。风道可采用梁侧风道或吊挂风道。
3)下层框架结构、顶层轻钢结构可采用下层现浇钢筋混凝土梁和柱及顶层轻钢结构。
3 单层门式刚架轻钢结构宜采用多跨刚架双坡屋面，刚架中间柱与钢梁的连接可采用铰接。
9．6．4 练、漂、染厂房结构形式应符合现行国家标准《印染工厂设计规范》GB 50426的有关规定。
9．6．5 当有可靠的技术依据时，厂房可采用满足工艺要求、经济合理的其他结构形式。
9．7 结构布置
9．7．1 钢筋混凝土厂房、轻钢结构厂房的变形缝设计应符合国家现行标准《建筑抗震设计规范》GB 50011、《混凝土结构设计规范》GB 50010、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS 102、《砌体结构设计规范》GB 50003的有关规定。
9．7．2 单层钢筋混凝土锯齿型排架主厂房、门式刚架结构主厂房与附房宜相互脱开，其间设伸缩缝或防震缝。
9．7．3 缫丝车间、绢纺精练车间、丝绸印染车间结构构件的防腐处理应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定。
9．8 设计荷载
9．8．1 施工荷载、检修荷载、风荷载、屋面活荷载应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定。悬挂荷载应按实际情况确定。
9．8．2 轻钢房屋钢结构的风荷载标准值，应按国家现行有关门式刚架轻型房屋钢结构技术规程的规定计算确定。
9．8．3 沟盖板的活荷载标准值应符合下列规定：
1 缫丝、绢纺、丝织车间可取5kN／㎡；浆纱车间可取10kN／㎡。
2 当沟道盖板上直接作用有设备荷载或有运输工具时，应按实际情况确定。
9．8．4 总风道底板活荷载标准值应按2．0kN／㎡取。当吊挂滤尘风道时按实际荷载确定。
9．8．5 吊挂镀锌钢板风道吊挂荷载值不宜低于0．4kN／㎡，并应按活荷载计算确定。当吊挂镀锌钢板风道及平顶时荷载值不宜低于0．8kN／㎡，采用其他材料风道及平顶时的吊挂荷载应按实际荷重调整确定。
9．8．6 楼层活荷载应按工艺要求确定，应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定。
9．9 地基基础
9．9．1 厂房基础的埋置深度应考虑相邻建筑物基础、设备基础、地下沟道、管线及冻深的影响。厂房内设备基础、管沟等宜与厂房柱基础分开。
9．9．2 当地下沟道深度大于建筑物基础时，两者之间的净距应根据建筑荷载大小、基础形式和土质情况确定。
9．9．3 工艺设备基础不均匀沉降量应小于工艺设备要求的允许值。
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10 给水排水
10．1 一般规定
10．1．1 给水排水工程设计应遵循国家节约水资源、一水多用的原则，并应满足生产、生活和消防给水及厂区排水要求。
10．1．2 水源选择应符合工厂所在地的水资源规划要求，并应经当地有关部门批准。
10．1．3 给水工程设计宜结合工厂所在地的水源状况，采取分水质给水、废水处理回用措施，应符合现行国家标准《室外给水设计规范》GB 50013的有关规定。
10．1．4 厂区总进水口、车间进水口和主要用水点应设计量装置。
10．2 水源与水处理
10．2．1 水源选择应符合下列规定：
1 水源水量应稳定可靠，水质应满足生产、生活等要求。
2 采用城镇自来水为水源时，不能保证水量水压时应设水池、水塔或采取变频调速供水调节等设施。
3 以地表水为水源，且消防用水利用天然水源时，地表水枯水流量保证率宜为90％～97％。
10．2．2 当水源水质达不到生产、生活要求时，应采取水处理措施。水处理设施和工艺应能满足用水量和水质要求。
10．3 水量、水质、水压
10．3．1 用水量计算应符合下列规定：
1 工艺用水量应依据生产工艺设备选型以及具体生产消耗按实际计算确定。
2 辅助工程用水量应符合下列规定：
1)喷淋式空调的补充水率，宜按系统循环水量的0．5％～1．0％计算。
2)空压机、制冷机的冷却水量应经计算确定。采用开式机械通风冷却塔循环冷却水的补充水率，宜按照现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关要求确定。
3)锅炉用水量应根据工艺用汽量及采暖用汽量经计算确定。
3 厂区总的生活用水量应符合下列规定：
1)生活用水量，可按每人每班30L～50L计算，小时变化系数应取1．5～2．5。
2)食堂用水量，可按每人每班20L～25L计算，小时变化系数应取1．2～1．5。
3)淋浴用水量，可按每人每班40L计算，连续供水时间应为1h。
4 生活区、公用服务设施用水定额、未预见水量和管网漏失量，应符合现行国家标准《室外给水设计规范》GB 50013的有关规定。
5 消防用水量、水压及延续时间应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
10．3．2 生产、生活及辅助工程用水水质应符合下列规定：
1 制丝用水水质要求应符合表10．3．2-1的规定。
表10．3．2-1 制丝用水水质要求
序号 | 指标 | 单位 | 许可值 |
1 | 透明度 | cm | ≥70 |
2 | pH值 | —— | 6.8~7.6 |
3 | 电导率 | μS/cm | 50~500 |
4 | 硬度（CaCO3） | mg/L | ＜2.85 |
5 | 总碱度 | mg/L | 0.71~2.85 |
6 | 游离CO2 | mg/L | ＜44 |
7 | 硫酸根（SO42-） | mg/L | ＜30 |
8 | 铁 | mg/L | ＜0.3 |
9 | 锰 | mg/L | ＜0.1 |
10 | 氯根（CL-） | mg/L | ＜80 |
11 | 高锰酸钾 | mg/L | ＜8 |
2 丝绸印染生产用水水质标准应符合表10．3．2-2的规定。
表10．3．2-2 丝绸印染生产用水水质标准
序号 | 指标 | 单位 | 指标 |
1 | 浑浊度 | 度（NTU） | ＜3 |
2 | 色度 | 度 | ＜15 |
3 | pH值 | —— | 6.5~8.5 |
4 | 铁 | mg/L | ＜0.1 |
5 | 锰 | mg/L | ＜0.1 |
6 | 悬浮物 | mg/L | ＜10 |
7 | 硬度（CaCO3） | mg/L | 原水硬度小于或等于150mg/L可全部用于生产； 原水硬度大于150mg/L且小于325mg/L，大部分可用于生产， 但溶解染料应使用小于或等于17.5mg/L的软水， 皂洗和碱液用水硬度最高为150mg/L |
3 其他生产和喷淋(喷雾)空调水、直接蒸发冷却空调水水质应符合表10．3．2-3的规定。
表10．3．2-3 生产、喷淋(喷雾)空调水、直接蒸发冷却空调水水质标准
序号 | 指标 | 单位 | 生产水限值 | 喷淋（喷雾）空调水限值 |
1 | 色度 | 度 | ≤15 | ≤15 |
2 | 浑浊度 | 度（NTU） | ＜3 | ＜3 |
3 | 臭和味 | —— | 无异臭、异味 | 无异臭、异味 |
4 | 肉眼可见物 | —— | 无 | 无 |
5 | 硬度（CaCo3） | mg/L | ＜180 | ＜450 |
6 | pH值 | —— | 6.5~8.5 | 6.5~8.5 |
7 | 铁 | mg/L | ＜0.3 | ＜0.3 |
8 | 菌落总数 | CFU/mL | —— | ＜100 |
9 | 毒性指标 | mg/L | 符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》 GB 5749的有关规定 | |
10 | 放射性指标 | Bq/L | ||
4 生活饮用水、工业锅炉水和工业循环冷却水的水质应分别符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749、《工业锅炉水质》GB／T 1576和《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定。
10．3．3 给水水压应根据生产、生活和辅助工程用水压力及厂区管网压力损失等通过计算确定。
10．4 给水系统和管道敷设
10．4．1 给水系统应符合下列规定：
1 给水系统设置应综合水源和生产、生活、空调、消防用水量及其水质、水压等要求确定。
2 在以城镇自来水为水源，水量水压足够的条件下，可采用生产、生活和消防合并室外管网。
3 当有多种水源可选择时，可采用分水质给水系统。
4 热水供水系统宜根据热源情况单独设置。
10．4．2 给水管网敷设应符合下列规定：
1 厂区给水与消防水合设的给水管网应呈环状布置，并应用阀门分成若干独立段，且向环状管网输水的干管不应少于两条。
2 单独设置的生产、生活和空调给水管网可为枝状布置。
3 生活饮用水配水管网应单独设置。
4 室内给水管宜采用明管沿内墙架空敷设的方式，并应采取防结露措施。
5 沿外墙架空敷设的给水管应根据当地气象条件采取防冻措施。
6 当给水管穿越防火墙、变形缝等部位时，应采取防护措施。
10．4．3 埋地给水管应具有耐腐性和能承受相应地面荷载的能力，可采用塑料给水管、带衬里的铸铁给水管或内外涂塑复合钢管；生产、空调、消防给水管可采用经防腐处理的焊接钢管、热镀锌钢管或内涂塑钢管。
10．4．4 室内生活给水管道，应选用耐腐蚀和安装连接方便可靠的管材，可采用塑料给水管、塑料和金属复合管及经可靠防腐处理的钢管。
10．5 消防给水系统
10．5．1 消防给水系统应根据企业规模、水源和水源供水能力等因素确定。当水源供水能力能保证消防用水的水压、水量时，可采用高压给水系统。
10．5．2 生产和消防共用蓄水池，应采取保证消防用水量不被挪用的措施。
10．5．3 消防给水系统除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084、《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140，以及《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
10．6 排水系统和管道敷设
10．6．1 排水系统应符合下列规定：
1 排水系统应按“清污分流、分质排放”的原则设置，分系统就近排入城镇管网或废水处理站，废水宜回用。
2 生产排水量应依据生产工艺按实际计算确定。
3 生活排水量应按生活用水量的90％计算。
4 厂区雨水排水量应根据工厂所在地气象资料通过计算确定。
10．6．2 排水管道的选择，应满足排放介质、建筑高度、抗震防火以及当地管道供应条件的要求，经技术经济比较后，因地制宜合理选用。排水管道敷设应符合下列规定：
1 废水室外排水管宜采用塑料管、混凝土管或钢筋混凝土管，宜采用埋地方式敷设。
2 当室外排水管采用混凝土管或钢筋混凝土管时，应有不污染地下水的充分的措施保证；当厂区有污水处理设施时，应采用塑料管；当排水温度大于40°时，应采用耐热排水管。
3 室内排水管(沟)与室外排水管的连接处应设水封装置，水封高度不应小于250mm。
10．7 废水处理与回用
10．7．1 空调水和空压、制冷机冷却水应循环使用。清洁废水应采取收集、再利用的措施。
10．7．2 煮茧废水、缫丝废水、绢纺精练废水、丝绸印染废水的处理与回用，应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。
10．7．3 回用水管严禁与生活饮用水管连接。
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11 采暖通风与空调滤尘
11．1 一般规定
11．1．1 采暖通风与空调滤尘设计应满足生产和安全卫生要求，并应符合技术先进、经济合理、节能降耗、保护环境和改善劳动条件的原则。
11．1．2 室外空气计算参数应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
11．1．3 制丝、绢纺、丝织厂各工序室内温湿度计算参数应分别符合表11．1．3-1、表11．1．3-2、表11．1．3-3的规定。
表11．1．3-1 制丝厂各工序室内温湿度计算参数
工序 | 冬季 | 夏季 | ||
温度（℃） | 相对湿度（%） | 温度（℃） | 相对湿度（%） | |
茧库 | —— | ＜75 | —— | ＜75 |
选剥 | ＞10 | 60~75 | ≤32 | 65~75 |
煮茧 | ＞18 | 70~80 | ≤32 | 70~80 |
缫丝 | ＞18 | 70~80 | ≤32 | ≤75 |
复摇 | ＞20 | 65~75 | ≤32 | 65~75 |
整栓 | ＞15 | 75~85 | ≤32 | 65~80 |
丝库 | —— | 60~70 | —— | 60~70 |
表11．1．3-2 绢纺厂各工序室内温湿度计算参数
工序 | 冬季 | 夏季 | ||
温度（℃） | 相对湿度（%） | 温度（℃） | 相对湿度（%） | |
开清绵 | 18~22 | 65~75 | 30~32 | 65~75 |
梳绵 | 22~24 | 70~80 | 30~32 | 70~80 |
精梳 | 22~24 | 70~75 | 28~30 | 70~75 |
并粗 | 22~24 | 75~85 | 30~32 | 75~85 |
细纱 | 22~26 | 65~70 | 30~32 | 65~70 |
摇绞、节取 | 22~23 | 70~75 | 30~32 | 70~75 |
表11．1．3-3 丝织厂各工序室内温湿度计算参数
工序 | 冬季 | 夏季 | ||
温度（℃） | 相对湿度（%） | 温度（℃） | 相对湿度（%） | |
原料挑剔 | ＞15 | 60~65 | 28~32 | 60~70 |
络丝 | 13~18 | 60~65 | 28~32 | 60~70 |
并丝 | 15~20 | 65~75 | 28~32 | 65~75 |
捻丝 | 15~20 | 65~75 | 28~32 | 65~75 |
卷纬 | 15~20 | 60~70 | 28~32 | 60~70 |
整经 | 15~20 | 60~70 | 28~32 | 65~70 |
桑蚕丝织造 | 15~20 | 65~70 | 28~32 | 75~85 |
成品检验 | ＞15 | 65±5 | ＜32 | 65±5 |
2 冬季值班采暖温度各地区宜结合具体情况确定。
11．1．4 丝绸印染工厂车间温湿度应符合现行国家标准《印染工厂设计规范》GB 50426的有关规定。
11．1．5 空调滤尘系统防火设计除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
11．2 采 暖
11．2．1 冬季缺热车间或车间值班采暖可采用热风采暖或散热器采暖。
11．2．2 生产、空调、采暖和生活用汽应自成系统。
11．2．3 采暖用蒸汽宜采用压力不超过0．3MPa表压的饱和蒸汽。
11．3 通 风
11．3．1 煮茧、缫丝、绢纺精练、丝绸印染等生产车间的通风方式应根据当地的气象条件、车间建筑形式、工艺布置及工艺设备具体情况确定；应遵循自然通风为主、机械通风为辅的原则。
11．3．2 煮茧、缫丝、绢纺精练、丝绸印染等生产车间的通风设计应符合本规范第11．1．3条的规定，并应能将车间的热湿空气及时排出或采取防结露措施。
11．3．3 煮茧、缫丝、绢纺精练、丝绸印染等生产车间的排风应分为机台局部排风及车间全面排风两部分。对散热、散湿量较大的机台应采用局部排风，且应利用机台自然排气装置(排气罩、密闭罩)或局部机械排气设备单独排放，排风量应根据工艺设备提供的参数或局部散热量、散湿量确定。车间的全面排风应利用车间的建筑特点进行自然排风，且应采用拔气井、排气筒或避风气楼等装置进行自然排风；对严寒地区的生产车间、有特殊要求的场合及不具备自然排风条件的生产车间应设置机械排风系统。对有有害气体散发的车间，车间的排风量应能保持车间负压。
11．3．4 煮茧、缫丝、绢纺精练、丝绸印染等生产车间的进风系统宜采用外墙低脚进风窗或门窗自然进风；当自然进风不能满足要求时，应设置机械送风系统。外墙低脚进风窗宜设有防虫网及风量调节装置。
11．3．5 机械送风系统夏季可直接利用室外新风或经循环水蒸发冷却处理后送入车间；冬季严寒、寒冷及夏热冬冷地区应同时设置带空气加热装置的机械送风系统，且应利用室外新风及车间回风经加热装置加热提高送风温度，在散湿量大的场所宜增设局部热风加热装置。
11．3．6 煮茧、缫丝、绢纺精练、丝绸印染等生产车间内各工段的通风量应满足工艺和卫生要求，并应进行风量平衡计算，车间应保持微正压。
11．3．7 当设有机械排风时，空气调节系统宜设置热回收装置。
11．4 空气调节
11．4．1 丝绸工厂生产车间的空气调节设计应符合本规范第11．1．3条的规定。
11．4．2 当空调区域以工艺设备发热量为主时，计算维护结构的传热量可采用逐时计算法，并应取计算综合最大值。
11．4．3 对温湿度要求不同的工艺段宜分别或独立设置空气调节系统。
11．4．4 空调室应选用效率高，噪声低的轴流通风机或离心通风机。当采用吸入式空调室时，应选用全封闭型的电动机。通风机宜采用变频电动机。
11．4．5 空气洗涤器的喷排数，应按热湿交换要求确定，低速空调室风速宜取2m／s～3m／s，高速空调室风速宜取3m／s～5m／s。
11．4．6 空调系统补充加湿宜采用干蒸汽加湿器或喷雾风机。
11．4．7 空调系统加热宜选用光管加热器。
11．4．8 空气调节系统的新风量应符合下列规定：
1 不应小于人员所需新风量，以及补偿排风和保持室内正压所需风量两项中的较大值。
2 人员所需新风量应保证每人不小于30m³／h。
11．4．9 空气调节系统当用新风作冷源时，应最大限度地使用新风。
11．4．10 新风进口的面积应适应最大新风量的需要。进风口处应装设能严密关闭的阀门。进风口位置应符合下列要求：
1 应直接设在室外空气清洁的地点。
2 应低于排风口。
3 应避免进风、排风短路。
11．4．11 在风沙较大、烟灰严重和粉尘较多的地方，室外进风和车间回风应设置不同类型的空气过滤器。
11．4．12 空气调节系统应有排风出路并应进行风量平衡计算，室内的空气压力应满足下列要求：
1 要求空气清洁的车间，室内应保持正压，其压差值宜取5Pa～10Pa，但不应大于50Pa。
2 放散粉尘及有毒、有害气体的车间，室内应保持负压。
11．4．13 空调系统的送排风方式可分为：全面送排风、局部送排风、全面和局部相结合的混合送排风，应根据车间内的散热量、散湿量、灰尘和有害气体的区域或车间操作人员的岗位确定送排风方式。
11．4．14 送排风系统应根据送排风方式、送排风口的位置、车间气流流动情况，送风温度和车间空气温度的差值以及车间房屋的结构、形式、大小和车间内工艺设备的布置等合理组织气流，满足车间通风效果。
11．4．15 空气调节系统的风速，宜按表11．4．15的规定确定。
表11．4．15 空气调节系统的风速(m／s)
部位 | 常用风速 | 最大风速 |
新风进风口 | 2.5~5.0 | ＜6.0 |
回风窗 | 2.0~3.0 | ＜4.0 |
总风道 | 5.0~8.0 | ＜10.0 |
支风道 | 4.0~6.0 | ＜7.0 |
车间送风口 | 3.0~4.0 | ＜5.0 |
排风口 | 1.5~3.0 | ＜4.0 |
11．4．16 空气调节系统应根据车间对温湿度的要求合理利用一次回风。
11．4．17 空气调节系统宜采用自动控制系统，温湿度检测元件应设置在车间内温湿度有代表性的位置。
11．4．18 通风设备、风道、风管及配件等应根据其所处的环境和输送的介质温度、腐蚀性等，采用防腐蚀材料制作，并应采取相应的防火措施。
11．4．19 车间的通风管应采用不燃材料制作。接触腐蚀性气体的风管及柔性接管，可采用难燃材料制作。
11．5 滤 尘
11．5．1 生产过程中散发粉尘或丝尘的工段应设置滤尘系统。
11．5．2 车间内空气的含尘浓度应符合国家有关工作场所有害因素职业接触限值的相关规定。
11．5．3 选用滤尘器时应考虑滤尘效果，排出的过滤空气含尘浓度应小于1mg／m³，并可直接回入车间。
11．5．4 滤尘管道的风速应防止管道积尘，风速宜取10m／s～14m／s，滤尘管道应设置检查孔。
11．5．5 滤尘风机宜安装在第一级滤尘设备之后，可选用通用风机，并应附加10％的风量。
11．5．6 车间的防尘设计应符合现行国家标准《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477的有关规定。
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12 电 气
12．1 一般规定
12．1．1 供配电系统设计应满足生产要求，并应符合安全可靠、技术先进、操作方便和经济合理的原则。
12．1．2 供配电系统设计应采用符合现行国家有关标准的技术性能可靠、节能环保的电气设备和材料。
12．2 供配电系统
12．2．1 丝绸工厂生产用电负荷应为三级负荷。消防设备用电负荷等级，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
12．2．2 供电电压等级与供电回路数应按生产规模、性质和用电容量，并结合当地电网的供电条件决定。丝绸工厂高压供电宜采用10kV供电，低压配电可采用220V／380V供电。
12．2．3 用电负荷计算宜采用需要系数法，消防负荷不应计入总负荷。
12．2．4 低压配电系统应符合下列规定：
1 相邻车间配电所之间宜设置低压联络线。
2 低压配电系统应与工艺生产系统相适应，同一生产线的各用电设备宜由同一(母线)回路供电。
3 供配电系统宜在变配电所内设无功功率集中补偿装置并采取谐波治理措施。
4 低压配电系统设计尚应符合现行国家标准《低压配电设计规范》GB 50054的有关规定。
12．2．5 变压器选择和布置应符合下列规定：
1 变压器的总容量、单台容量和台数应根据计算负荷及经济合理运行的原则确定。
2 变压器应选择D，yn11结线组别的三相变压器。
3 无防护外壳的干式变压器应安装在单独的变压器室。
4 有防护外罩的干式变压器可与不带可燃油的高低压配电装置安装在同一房间内。
5 油浸变压器应安装在单独的变压器室。
6 当车间变电所与高压配电室不在同一处时，变压器的一次侧应设隔离电器。
7 变压器选择和布置还应符合现行国家标准《20kV及以下变电所设计规范》GB 50053的相关规定。
12．2．6 室内配电干线敷设方式宜采用电缆桥架敷设，在有腐蚀和特别潮湿场所采用的电缆桥架，应根据腐蚀介质的不同采取相应的防腐措施；室外宜采用电缆沟或直接埋地敷设。
12．3 照 明
12．3．1 丝绸工厂生产车间的照明方式宜采用一般照明，验布和修布区域及漂染机台处宜采用混合照明。一般照明应采用节能型灯具，局部照明可根据用途及环境采用不同的光源。染色车间所设的对色光间，其光源应采用高辨色率光源。灯具的布置与安装应保证安全与维护方便。
12．3．2 车间作业区内的一般照明照度均匀度不应小于0．7，作业面邻近周围的照度均匀度不应小于0．5。
12．3．3 生产车间照度计算可采用利用系数法计算平均照度；单位指标法只适用于方案及初步设计阶段。车间照明宜按工序分区设照明配电箱。
12．3．4 车间内应设疏散用的应急照明。安全出口标志等宜设置在安全出口的上部；疏散走道的疏散指示标志灯可明装，距地不宜大于2．5m。应急照明照度应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
12．3．5 丝绸工厂的车间照度可按本规范中的表A．4．1、表B．4．1、表C．4．1、表D．4．1确定。
12．3．6 丝绸工厂照明设计除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《建筑照明设计标准》GB 50034的有关规定。
12．4 防雷和接地
12．4．1 厂区内的建筑物、构筑物的防雷分类及防雷措施，应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057和《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343的有关规定。
12．4．2 低压配电接地形式宜采用TN系统，配电变压器中性点的接地电阻值不应大于4Ω。当不同接地系统共用接地装置时，接地电阻应按最小值要求。
12．5 通信和火灾报警
12．5．1 在厂房内应设置与厂房内外联系的通信装置。
12．5．2 火灾自动报警系统应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《纺织工程设计防火规范》GB 50565及《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定。
12．5．3 火灾自动报警系统应设有主电源和直流备用电源。
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13 动 力
13．1 蒸汽供热系统
13．1．1 蒸汽锅炉房位置的选择，应根据下列因素分析后确定：
1 应靠近热负荷比较集中的区位，并应使引出热力管道和室外管网的布置在技术、经济上合理。
2 应便于燃料储运和灰渣的排送，并宜使人流和燃料、灰渣运输的物流分开。
3 扩建端宜留有扩建余地。
4 应有利于自然通风和采光。
5 应位于地质条件较好的区位。
6 应有利于减少烟尘、有害气体、噪声和灰渣对居民区和主要环境保护区的影响，全年运行的锅炉房应设置在全年最小频率风向的上风侧，季节性运行的锅炉房应设置在该季节最大频率风向的下风侧，并应符合环境影响评价报告提出的各项要求。
7 燃气锅炉房和煤气发生站宜布置在同一区域内。
8 应有利于凝结水的回收。
9 区域锅炉房尚应符合城市总体规划、区域供热规划的要求。
13．1．2 锅炉房宜为独立的建筑物，当锅炉房和其他建筑物相连或设置在其内部时，应设置在建筑物靠外墙部位，严禁设置在人员密集场所和重要部门的上一层、下一层、贴邻位置以及主要通道、疏散口的两旁。
13．1．3 锅炉房的建筑物、构筑物、场地的布置，锅炉间、辅助间和生活间的布置，应符合现行国家标准《锅炉房设计规范》GB 50041、《建筑物设计防火规范》GB 50016和《城镇燃气设计规范》GB 50028的有关规定，并应满足安装、运行和检修的要求。
13．1．4 锅炉烟风系统及设备、给水系统及设备选型和水处理设计，应符合现行国家标准《锅炉房设计规范》GB 50041的有关规定。
13．1．5 锅炉设计负荷除应满足生产及辅助最大用汽量的需要，也应计入蒸汽相变带来的蒸汽损失量。
13．1．6 蒸汽管道设计应根据热力系统和锅炉工艺布置进行，并应符合下列要求：
1 管道布置应便于安装、操作和检修。
2 管道宜沿墙和柱敷设。
3 管道不应妨碍门、窗的启闭与影响室内采光。
4 应满足仪表安装的要求。
5 管道布置宜短捷、整齐。
13．1．7 厂区蒸汽管道的布置，应根据不同的蒸汽压力和温度，分别采用放射式干管送至车间。
13．1．8 锅炉房内连接相同参数锅炉的蒸汽管，宜采用单母管；常年不间断供汽的锅炉房，宜采用双母管。
13．1．9 锅炉的排污阀及其管道不应采用螺纹连接，锅炉排污管道应减少弯头。
13．1．10 蒸汽管道的低点和可能积水处，应装设疏水阀、放水阀。疏水阀的尺寸应根据其工作压差、最大排水量以及备用系数，由设计计算确定，且选型应符合节能要求。放水阀的公称直径不应小于20mm。蒸汽管道的高点应装设放气阀，放气阀公称直径可为15mm～20mm。
13．1．11 蒸汽管道保温层厚度应按现行国家标准《设备及管道绝热技术通则》GB／T 4272和《设备及管道绝热设计导则》GB／T 8175中的经济厚度计算方法确定，当散热损失超过规定值时，可按照最大允许热损失计算方法复核确定。
13．2 蒸汽凝结水回收与利用
13．2．1 蒸汽管道凝结水管网的设计流量，应按照蒸汽管网的设计流量减去不回收的凝结水量计算。
13．2．2 蒸汽供热系统的凝结水应回收利用。加热油槽和有毒物质的凝结水严禁回收利用，并应在处理达标后排放。
13．2．3 高温蒸汽凝结水宜利用其二次蒸汽能量。不予回收的凝结水宜利用其热量。
13．2．4 回收的凝结水应符合锅炉给水水质净化标准的要求。对可能被污染的凝结水，应装设水质监测仪器和净化装置，且应经处理合格后再予以回收。
13．2．5 凝结水的回收系统宜采用闭式系统。
13．2．6 当采用加压系统回收凝结水时，应符合下列要求：
1 凝结水回收装置的位置应按全厂负荷分布状况确定。
2 当1个凝结水回收系统有几个凝结水回收装置时，凝结水泵的选择应符合并联运行的要求。
3 每个凝结水回收装置内的水泵宜设置2台，其中1台备用。
4 凝结水泵应设置自动启动和停止运行的装置。
5 每个凝结水回收装置中宜设置1个凝结水回收器，常年不间断运行的系统宜设置2个凝结水回收器。当凝结水有被污染的可能时，应设置2个凝结水回收器且总有效容积范围宜为15min～20min的最大凝结水回收量。
13．3 导热油供热系统
13．3．1 导热油供热系统的设计应明确系统操作温度级数和操作温度，明确系统的工作压力和传热速率。
13．3．2 导热油种类的选择应根据加热系统的类型确定，并满足以下要求：
1 高温供热系统及运行温度高于200℃时，可采用导热油或耐高温合成油。
2 中高温供热系统及运行温度在100℃～200℃时，可采用合成导热油。
3 供热温度低于矿物油裂解温度时，可使用矿物导热油，且系统应设置定期清洗装置。
4 导热油应满足密度高、热含量高、热导性好、黏度和蒸汽压力低、凝固点低的要求。
5 导热油应无毒、无腐蚀、不易燃易爆并应达到环境保护要求。
13．3．3 导热油在管路中的流动状态，应满足湍流或核沸腾传热条件。
13．3．4 气液两相导热油供热系统，其管路设计应设置疏水器和水处理设备。
13．3．5 导热油供热系统的管路应采取保温措施，保温材料应为不燃或难燃材料，且允许使用温度应高于导热油的最高温度。
13．3．6 锅炉房应采取强制通风措施。
13．4 燃 气
13．4．1 燃气设备规定的燃气种类应与当地供应的燃气一致。
13．4．2 当燃气管道布置在独立、单层建筑物内时，燃气最高压力不应大于0．8MPa；当布置在其他地方时，燃气管道最高压力不应大于0．4MPa，并应符合以下要求：
1 液化石油气管道的最高压力不应大于0．14MPa。
2 管道井内燃气管道的最高压力不应大于0．2MPa。
13．4．3 室内燃气管道应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB 50028的有关规定。
13．5 压缩空气
13．5．1 压缩空气质量应满足工艺生产的要求，并应符合现行国家标准《压缩空气 第1部分：污染物净化等级》GB／T 13277．1的有关规定。
13．5．2 压缩空气站布置应遵循以下原则：
1 压缩空气站布置位置应距离车间近，且应靠近用气负荷中心。
2 环境空气应清洁。
3 应采光充足。
4 应符合现行国家标准《压缩空气站设计规范》GB 50029的有关规定。
13．5．3 压缩空气房的设计应优先考虑自然通风，以使站房内工作地点的温度满足国家现行有关工业企业设计卫生标准的要求。当自然通风不能满足要求时，应设置机械通风设施。
13．5．4 压缩空气机组可采用空冷与水冷两种冷却方式。机房通风有困难时，应优先选择水冷机组。
13．5．5 有卧式气缸的压缩机，应留有抽出活塞和活塞杆的水平距离；带有立式气缸的压缩机应留有立式气缸的空间高度。
13．5．6 压缩空气站机器间通道的净距应符合现行国家标准《压缩空气站设计规范》GB 50029的有关规定。
13．5．7 压缩空气站的门窗应向外开启。压缩空气站出入口不宜少于2个，其中1个应为搬运设备用的大门。
13．5．8 储气罐宜安装在空气压缩站墙外露天场地上，基础应高出室外地坪，且宜采用立式储气罐，当有多台储气罐时宜单列布置。相邻两个储气罐之间的净空距离不宜小于1．0m，储气罐与压缩空气站外墙之间的净距不应小于1．0m。储气罐的位置，应避开压缩空气站的门窗。
13．6 制 冷
13．6．1 制冷方案、制冷系统及管道的设计，应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
13．6．2 在选择新工艺、新设备时，除应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定外，还应进行技术经济性比较。
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14 仓 储
14．1 一般规定
14．1．1 各类物资的储备应遵循保证生产、加快周转、合理储备、防止损失的原则，并应确定仓库面积。
14．1．2 仓库的类别和建筑形式应根据储存物质的性质来选择，各类仓库设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
14．1．3 仓库布置应方便生产、方便运输，且应尽量靠近使用场所。
14．1．4 储存物料性质相同的仓库，宜合并设计建造。
14．1．5 仓库宜设计成多层仓库。危险品库应单独设立。
14．1．6 库内和库区货物的装卸运输，应主要采用机械运输。
14．1．7 仓库应满足防水、防潮、防虫害、防鼠，通风、保温等要求。
14．1．8 原料库、成品库层高宜为4．5m～6．0m，堆高宜为3．0m～4．0m。
14．2 原 料 库
14．2．1 原料库的贮存量应满足原料及时供应的需求，原料库贮存周期应根据生产周转情况、原料采购情况和运输条件综合确定。
14．2．2 原料库设计应满足通风换气、防潮、散湿、散热的要求，原料茧库应采取防鼠措施。
14．2．3 原料不得着地堆放，下面应设置0．3m高的木制或工程塑料制造的搁架。
14．2．4 多层仓库垂直运输可采用电梯、电动葫芦、吊车等设备。
14．2．5 原料库可采用荷重法计算建筑面积。库房建筑面积可按照本规范第E．0．1条的公式计算。
14．3 半成品库、成品库
14．3．1 半成品库、成品库的贮存量应按照半成品、成品的贮存周期、生产周转情况、销售情况和运输条件综合确定。
14．3．2 半成品库、成品库内应干燥洁净，且应避免日光直射。
14．3．3 半成品、成品不得直接堆置于地上。
14．3．4 半成品库、成品库可采用荷重法计算建筑面积。库房建筑面积可按照本规范第E．0．1条的公式计算。
14．4 染化料库
14．4．1 染料贮存周期可按6个月计算，化工料可按2个月计算。
14．4．2 硫酸、盐酸、双氧水贮存周期，当地供应可按8d计算，外地供应可按20d计算。
14．4．3 染化料耗用量应按照生产工艺要求计算确定。
14．4．4 车间附房应设染化料中间库。
14．5 危险品库
14．5．1 易燃、易爆、有毒及有刺激性气味的物品应贮存于危险品库内。
14．5．2 危险品库应设置于厂区全年最小频率风向的上风侧，且应远离厂前区和生产区。
14．5．3 危险品库内应干燥、通风、阴凉，且应配置可靠的消防设施及防爆设施。
14．5．4 危险品库内物品应按不同性质分间置放。
14．5．5 危险品库面积宜为80㎡～150㎡。
14．5．6 储油罐等应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定单独布置，并应设置于厂区全年最小频率风向的上风侧。
14．6 机物料库
14．6．1 机物料库内各种小件物品可采用层式货架贮存，人工存取的货架高度不宜超过2．5m。
14．6．2 机物料库内应设置橡胶辊贮存室。
14．6．3 机物料库内宜设置保管室。
14．7 其他仓库
14．7．1 润滑油库面积宜为20㎡～30㎡。
14．7．2 包装材料库及综合仓库的设置可根据企业规模情况确定。
附录A 制丝工艺
A．1 制丝生产工艺流程
A．1．1 绞装生丝制丝工艺流程：A．1．2 筒装生丝制丝工艺流程：
A．1．3 柞蚕茧干缫制丝工艺流程：
A．1．4 柞蚕茧水缫制丝工艺流程：
A．2．1 制丝工厂设备配备的主要工艺参数可按表A．2．1确定。
表A．2．1 制丝工厂设备配备的主要工艺参数
序号 | 设备名称 | 设计速度（m/min） 生产能力[kg/（台·h）] | 时间效率（%） | 停台率（%） |
1 | 混茧机 | 春茧：600 kg/（台·h） 秋茧：540 kg/（台·h） | 75~85 | 3~5 |
2 | 剥茧机 | 500 kg/（台·h）—600 kg/（台·h） | 75~8 | 3~5 |
3 | 选茧机 | 春茧：50 kg/（台·h）~60 kg/（台·h） 夏茧：25 kg/（台·h）~30 kg/（台·h） | 90~95 | 3~5 |
4 | 煮茧机 | 14min/回转~22min/回转 | 80~90 | 4~8 |
5 | 自动缫丝机 | 80 r/min~300 r/min | 89~94 | 4~8 |
6 | 复摇机 | 130 r/min~250 r/min | 80~90 | 2~4 |
7 | 络筒机 | 450m/min~600m/min | 85~90 | 4~8 |
A．3 制丝工厂主要设备排列间距
A．3．1 制丝工厂主要设备排列间距可按表A．3．1确定。
表A．3．1 制丝工厂主要设备排列间距(m)
机器名称 | 两机间距 | 与墙间距 | 两机中心距 | ||||
机头 | 机尾 | 机身 | 机头 | 机尾 | 机身 | ||
剥茧机 | —— | —— | 有柱1.2~2.0 无柱1.0~1.2 | 3.0~4.0 | 1.5~3.5 | 1.0~1.6 | 1.6~2.6 |
选茧机 | —— | —— | 1.3~1.6 | 3.0~4.0 | —— | 0.9~1.5 | 1.7~2.0 |
循环式煮茧机 | —— | —— | 2.0~2.5 | 5.0~6.0 | 1.5~2.5 | 1.5~2.0 | 2.8~3.3 |
自动缫丝机 | —— | —— | 2.8~3.3 | 3.5~5.0 | 3.5~5.0 | 2.0~2.5 | 4.5~4.7 |
复摇机 | —— | —— | 2.2~2.6 | 3.0~4.0 | 2.5~3.0 | 1.9~2.1 | 4.0~4.2 |
2 煮茧机的操作弄未考虑煮茧触蒸前处理设备场地。
A．4 制丝工厂照度
A．4．1 制丝工厂生产车间和辅助生产车间照度可按表A．4．1确定。
表A．4．1 制丝工厂生产车间和辅助生产车间照度
车间或设备名称 | 工作碳上最低照度（lx） | 统一眩光值 | 一般显色指数 | ||||
工作面 | 离地高度（m） | 混合照明 | 一般照明 | ||||
剥茧机 | 剥茧处 | 0.80 | —— | 50 | 22 | 80 | |
选茧机 | 台面上 | 0.80 | —— | 100 | 22 | 80 | |
光茧库 | 地面 | —— | —— | 10 | 22 | 80 | |
煮茧机 | 温度表 压力表 | 0.80 | 100 | 75 | 22 | 80 | |
缫丝车间 | 操作面 | 0.80 | —— | 100~150 | 22 | 80 | |
复摇车间 | 操作处 | 0.70 | —— | 100~150 | 22 | 80 | |
整理间 | 整理台 | 操作面 | 0.80 | —— | 100~150 | 22 | 80 |
编丝 | 操作面 | 0.8~1.0 | —— | 100~150 | 22 | 80 | |
绞丝 | 操作面 | 1.20 | —— | 100~150 | 22 | 80 | |
均匀检验 | 检验黑板 | —— | —— | 100~150 | 22 | 80 | |
丝色检验 | 丝色检验台 | 0.80 | 500 | 100 | 22 | 80 | |
副产品车间 | 操作面 | 1.20 | —— | 50 | 22 | 80 | |
2 一般显色指数是8个一组色试样的CIE1974特殊显色指数平均值。
附录B 绢纺工艺
B．1 绢纺主要工艺流程
B．1．1 绢纺精练工艺流程可按表B．1．1执行。
表B．1．1 绢纺精练工艺流程
类别 | 化学练工艺流程 | 酶制剂精练工艺流程 | 腐化练工艺流程 | |||
工序 | 一次练 | 二次练 | 茧类二次练 | 长吐、滞头类 | 茧类 | |
原料选别 | △ | △ | △ | △ | △ | △ |
原料的扯松与除杂 | △ | △ | △ | △ | △ | △ |
预浸 | △ | △ | △ | △ | △ | △ |
脱水 | △ | △ | △ | —— | △ | △ |
一次练 | △ | △ | △ | —— | △ | △ |
温水洗 | —— | △ | △ | △ | △ | △ |
脱水 | —— | △ | △ | △ | △ | △ |
除蛹 | —— | —— | △ | —— | —— | △ |
扯块 | —— | —— | △ | —— | —— | △ |
酶制剂精练 | —— | —— | —— | △ | —— | —— |
自然发酵 | —— | —— | —— | —— | △ | △ |
温水洗 | —— | —— | —— | —— | △ | △ |
脱水 | —— | —— | —— | —— | △ | |
二次练 | —— | △ | △ | —— | △ | △ |
碱水洗 | —— | —— | △ | —— | —— | |
温水洗 | △ | △ | △ | △ | △ | △ |
冲洗 | △ | △ | △ | △ | △ | △ |
脱水 | △ | △ | △ | △ | △ | △ |
烘干 | △ | △ | △ | △ | △ | △ |
使用说明 | 适用于高等级、含油量少的长吐、滞头 | 适用于三、四级长吐、滞头 | 适用于有蛹茧类 | 适用于高等级含油量少的长吐、滞头 | 适用于质量差、含油重的滞头、长吐 | 适用于有蛹茧类 |
注：△为选择工序。
B．1．2 绢丝纺圆梳工艺流程：
注：1 圆梳梳理道数应根据混合绵球的等级来确定。
2 当采用皮圈牵伸粗纺机以及在纺制10tex以上的细纱时，可不用延绞。
B．1．3 绢丝纺精梳工艺流程：
注：当采用皮圈牵伸粗纺机以及在纺制10tex以上的细纱时，可不用延绞。
B．1．4 绢丝纺圆梳和精梳相结合工艺流程：
注：1 列举的工艺流程为常用的，也可采用圆梳落绵用精梳工艺单独加工。
2 圆梳制得的精绵仍采用圆梳后续工艺流程纺制高支绢丝。
3 当采用皮圈牵伸粗纺机以及在纺制10tex以上的细纱时，可不用延绞。
B．1．5 绢丝纺新工艺流程：
B．1．6 绢丝纺后纺工艺流程：
注：烧毛应采用两道，如工厂自织绢丝，可采用一道烧毛。
B．1．7
丝纺工艺流程可符合下列要求：B．2 绢纺主要工艺参数
B．2．1 绢纺精练车间设备配备的主要工艺参数可按表B．2．1确定。
表B．2．1 绢纺精练车间设备配备的主要工艺参数
序号 | 设备名称 | 工艺参数 | 设备配台计算参数 | ||
每次操作时间 | 每次操作喂入量（kg） | 时间效率（%） | 计划停台率（%） | ||
1 | 练桶 | 8min~60min | 20~25 | 75~85 | 2.5 |
2 | 腐化缸 | 40h~70h | 20~25 | 85~95 | 2.5 |
3 | 冲洗机 | —— | 5 | 85~95 | 2.5 |
4 | 脱水机 | 15min~20min | 50 | 85~90 | 2.5 |
5 | 烘干机 | 0.137m/min~0.92m/min | —— | 85~95 | 6.0 |
B．2．2 绢丝纺车间设备配备的主要工艺参数可按表B．2．2确定。
表B．2．2 绢丝纺车间设备配备的主要工艺参数
序号 | 设备名称 | 设计速度 | 时间交（%） | 计划停台率（%） | |
r/min | m/min | ||||
1 | 开绵机 | 28kg/h~35kg/h | 40~45 | 2~5 | |
2 | 切绵机 | 160~180（锡林转速） | —— | 42~45 | 2~4 |
3 | 圆梳机 | 4~6 | —— | 90~95 | 3~5 |
4 | 延展机 | —— | 16~34 | 45~50 | 2~5 |
5 | 制条机 | —— | 18~40 | 85~90 | 2~3 |
6 | 井条机 | —— | 18~40 | 85~90 | 2~5 |
7 | 延绞机 | —— | 13~24 | 75~80 | 3~5 |
8 | 粗纱机 | —— | 800~1000 | 60~75 | 4~8 |
9 | 细纱机 | 10000~13000（锭速） | —— | 90~97 | 3~5 |
10 | 梳绵机 | —— | 35 | 93~97 | 6~10 |
11 | 理条机 | —— | 42~110 | 90~95 | 2~5 |
12 | 精梳机 | 92 | 4 | 80~90 | 5~7 |
13 | 并丝机 | —— | 200~500 | 85~90 | 4~5 |
14 | 捻丝机 | 7000~9000（锭速） | —— | 95~97 | 4~6 |
15 | 络筒机 | —— | 350~600 | 60~70 | 4~5 |
16 | 烧毛机 | —— | 100~138 | 70~75 | 4~5 |
17 | 摇绞机 | 260~335 | —— | 60~65 | 1~2 |
B．2．3 紬丝纺车间设备配备的主要工艺参数可按B．2．3确定。
表B．2．3 紬丝纺车间设备配备的主要工艺参数
| 序号 | 设备名称 | 设计速度 | 时间效率（%） | 计划停台率（%） | |
r/min | m/min | ||||
1 | 清绵机组 | 90kg/h~100kg/h | —— | 7~12 | |
2 | 单打手成卷机 | 10~13 | —— | 82~87 | 10~12 |
3 | 梳绵机 | —— | 16~20 | 93~97 | 10~12 |
4 | 细纱机 | 600~7000 | —— | 94~96 | 6~10 |
注：设备技术参数以现有国产设备为准。
B．3 绢纺主要设备排列间距
B．3．1 绢纺工厂主要设备排列间距可按表B．3．1确定。
表B．3．1 绢纺工厂主要设备排列间距(m)
机器名称 | 两机间距 | 与墙间距 | 其他间距 | ||||
机头 | 机尾 | 机身 | 机头 | 机尾 | 机身 | ||
练桶 | —— | —— | 2.70~3.20 | —— | —— | 1.00~1.50 | —— |
腐化缸 | —— | —— | 2.00 | —— | —— | ≥5.00 | 靠墙排列 |
精练机 | —— | —— | 2.00~3.00 | —— | —— | 2.50~4.00 | —— |
水洗机 | —— | —— | 1.80~2.50 | —— | —— | —— | 与脱水机净空 距离2.5~4.0 |
脱水机 | —— | —— | 2.00（中心间距） | —— | —— | —— | —— |
烘燥机 | —— | —— | 2.00 | —— | —— | 2.00~3.00 | 机器输出端至车间隔墙8.0 |
开绵机 | —— | —— | 2.50 | 3.50 | 4.50 | 2.50 | —— |
切绵机 | 1.80 | 3.20 | 0.901 | 2.20 | 2.50 | 2.20 | —— |
圆梳机 | —— | —— | 1.80 | —— | 2.80 | 2.20 | 距切绵机1.50 |
延展机 | 2.00 | 2.00 | 0.60~1.00 | 2.00 | 2.00 | 2.20 | 距制条机2.00 |
制条机 | 1.60 | 2.00 | 0.80 | 2.00 | 2.00 | 2.00 | 距并条机2.00 |
并条机 | 1.40 | 1.40 | 1.20 | 2.80 | —— | 2.00 | —— |
延绞机 | 1.00 | 1.80 | 1.50 | 2.80 | 2.80 | 2.50 | —— |
粗纱机 | 1.00 | 1.60 | 1.50 | 2.80 | 2.80 | 2.50 | —— |
细纱机 | 1.00 | 1.00 | 1.50 | 2.80 | 2.80 | 2.50 | 中间通道3.0 |
罗拉梳绵机 | 1.60~2.60 | 1.40~2.00 | 0.80~1.20 | 2.50~3.50 | 2.50~3.50 | 3.00~3.50 | —— |
精梳机 | 1.60~2.60 | 1.60~2.60 | 1.20~2.60 | —— | —— | 3.00~3.50 | 距梳绵机 3.50~4.50 |
理条机 | 1.60 | 2.00 | 0.80 | 2.20 | 2.20 | 2.20 | —— |
并丝机 | 1.40~1.80 | —— | —— | 1.50~2.50 | 2.00~3.00 | 3.00~3.50 | —— |
捻丝机 | —— | —— | 0.80~0.90 | 2.00~3.00 | 2.00~3.00 | 2.00~3.00 | 距并丝机2.00~3.00 |
烧毛机 | —— | —— | 0.80~0.90 | 2.00~3.00 | 2.00~3.00 | 2.00~3.00 | —— |
槽向络筒机 | —— | —— | 1.50~1.80 | 2.50~3.00 | 2.50~3.00 | 2.50~3.00 | 两排机头间距 2.00~2.50 两排机尾间距 3.00~3.50 |
自动络筒机 | 1.60~2.20 | 1.10~1.50 | —— | 2.50~3.00 | 2.50~3.00 | 2.50~3.00 | 两排机头/机尾非落纱间距 2.00~2.50 两排机头/机尾落纱间距 3.00~3.50 |
摇绞机 | —— | —— | 0.80~1.20 | 1.20~2.00 | 2.50~3.00 | 3.00~3.50 | 两排机头间距 0.80~1.20 两排机尾间距 2.50~3.00 |
小包机 | 1.00~1.50 | 1.00~1.50 | —— | 3.00~3.50 | 3.00~3.50 | 3.00~3.50 | —— |
B．3．2 紬丝纺工厂主要设备排列间距可按表B．3．2确定。
表B．3．2 紬丝纺工厂主要设备排列间距(m)
机器名称 | 两机间距 | 机器与墙边间距 | 其他间距 | ||||
机头 | 机尾 | 机身 | 机头 | 机尾 | 机身 | ||
清绵机 | —— | —— | 2.50~3.50 | —— | 2.00 | 1.50 | —— |
单打手成卷机 | 6.00~7.00 | —— | 0.80~2.00 | 6.00~7.00 | —— | 1.50~2.50 | 两机之间中心距 3.50~4.20 |
梳绵机 | 1.60~2.60 | 1.40~2.00 | 0.65~1.20 | 2.50~3.50 | 2.50~3.50 | 3.00~3.50 | —— |
细纱机 | —— | —— | 0.80~1.00 | 2.50~3.50 | 2.50~3.50 | 2.50~3.50 | 两排中间通道 3.00~3.50 |
并条机 | 1.60~2.60 | 1.60~2.60 | 1.20~2.60 | —— | —— | 3.00~3.50 | 距梳棉机 3.50~4.50 |
转杯纺纱机 | —— | —— | 1.10~1.50 | 3.00~4.50 | 3.00~4.50 | 2.50~3.50 | 距并条机 3.50~4.50 |
槽筒络筒机 | —— | —— | 1.50~1.80 | 2.50~3.00 | 2.50~3.00 | 2.50~3.00 | 两排机关间距 2.00~2.50 两排机尾间距 3.00~3.50 |
自动络筒机 | 1.60~2.20 | 1.10~1.50 | —— | 2.50~3.00 | 2.50~3.00 | 2.50~3.00 | 两排机头/机尾非落纱间距 2.00~2.50 两排机头/机尾落纱间距 3.00~3.50 |
B．4．1 绢纺工厂生产车间和辅助生产车间照度可按表B．4．1确定。
表B．4．1 绢纺工厂生产车间和辅助生产车间照度标准
车间或部门 | 工作面上最低照度（lx） | 统一眩光值 | 一般显色指数 | |||
工作面 | 离地高（m） | 混合照明 | 一般照明 | |||
精练 | 操作面 | 0.80 | —— | 75 | 22 | 80 |
制绵 | 操作面 | 0.80 | —— | 100~150 | 22 | 80 |
粗纱 | 操作面 | 0.80 | —— | 150 | 22 | 80 |
细纱 | 操作面 | 1.00 | —— | 150~200 | 22 | 80 |
络筒 | 操作面 | 0.90 | —— | 150~200 | 22 | 80 |
2 一般显色指数是8个一组色试样的CIE1974特殊显色指数平均值。
附录C 丝织工艺
C．1 丝织主要工艺流程
C．1．1 丝绸织造工艺流程可符合下列要求：1 生丝织物工艺流程：
2 色丝织物工艺流程：
1)条格桑蚕丝色织物生产工艺流程：
2)多色纬提花桑蚕丝织物生产工艺流程：
3 绉效应织物生产工艺流程：
4 多经轴桑蚕丝织物生产工艺流程：
C．1．2 混纺型产品生产工艺流程可符合下列要求：
1 绢丝织物工艺流程:
2 长丝交织织物工艺流程：
3 包芯纱织物工艺流程：
1)纬向弹力织物工艺流程：
2)经向和双向弹力织物工艺流程：
4 花色线织物工艺流程：
C．2．1 丝织工厂和绢纺织造工厂设备配备的主要工艺参数可按表C．2．1-1、C．2．1-2确定。
表C．2．1-1 丝织工厂设备配备的主要工艺参数
序号 | 机器名称 | 机械速度（m/min） | 工艺设计速度 | 效率（%） | 停台率（%） | |
m/min | r/min | |||||
1 | 络丝机（筒子） | 70~350 | 35~550 | —— | 90~98 | 2~5 |
2 | 轴向络丝机 | —— | 180~300 | —— | 80~90 | 2~5 |
3 | 并丝机 | —— | 200~350 | 160~270 | 95~97 | 5 |
4 | 捻丝机 | —— | —— | 600~800 | 95~97 | 5 |
5 | 倍捻机 | —— | —— | 8000~13000 | 85~95 | 2~5 |
6 | 络丝机（倒筒） | —— | 75 | —— | 90~95 | 2~5 |
7 | 精密络筒机 | —— | 300~450 | —— | 85~95 | 2~5 |
8 | 分批整经机 | 80~500 | 200~350 | —— | 75~85 | 2~5 |
9 | 倒轴 | 40~100 | —— | 75~85 | 2~5 | |
10 | 高速整经机 | —— | 250~300 | —— | —— | —— |
11 | 分条整经机 | 30~800 （整经线速） | 70~300 | —— | 55~65 | 6~8 |
12 | 浆丝机 | 10~150 | 110 | —— | 55~65 | 6~8 |
13 | 并轴机 | 40~80 | 60 | —— | 60~85 | 5~6 |
14 | 分绞机 | —— | 100根/min | —— | 65~75 | 5~6 |
15 | 穿经机 | —— | 10根/min | —— | 65~75 | 5~6 |
16 | 穿筘机 | —— | 520根/min | —— | 65~75 | 5~6 |
17 | 自动结经机 | 100结/min~500结/min | —— | 250~300 | 65~75 | 2~5 |
18 | 喷水织机 | 600r/min~900r/min | —— | 650~700 | 90~95 | 2~5 |
19 | 喷气织机 | 600 r/min~900 r/min | —— | 650~700 | 90~95 | 2~5 |
20 | 剑杆织机 | 200 r/min~400 r/min | —— | 250~300 | 85~95 | 2~5 |
21 | 割绒机 | 8 | —— | —— | 65~75 | —— |
22 | 烘燥机 | —— | 20 | —— | 65~75 | 5~6 |
23 | 验绸机 | —— | 15 | —— | 65~75 | 5~6 |
表C．2．1-2 绢丝织造工厂设备配备的主要工艺参数
序号 | 设备名称 | 设计速度（m/min） | 效率（%） | 停台率（%） |
1 | 槽筒式络筒机 | 350~600 | 65~75 | 4~6 |
2 | 自动络筒机 | 500~1200 | 80~90 | 4~6 |
3 | 卧式卷纬机 | 2000 r/min~2500 r/min | 75~85 | 5~6 |
4 | 立式卷纬机 | 1500 r/min~3000 r/min | 80~90 | 5~6 |
5 | 高速整经机 | 350~800 | 50~60 | 4~6 |
6 | 浆纱机 | 30~80 | 50~60 | 6~8 |
7 | 穿筘机 | 1200根/h | 65~75 | 5~6 |
8 | 结经机 | 120结/min~550结/min | 65~75 | 5~6 |
9 | 织布机（剑杆） | 250 r/min~700 r/min | 70~85 | 5~7 |
10 | 织布机（有梭） | 150 r/min~180 r/min | 70~85 | 3~5 |
11 | 验布机 | 17~25 | 25~40 | 1~2 |
12 | 折布机 | 80折/min | 25~40 | 1~2 |
13 | 打包机 | 3000m/h~7200m/h | —— | —— |
C．3 丝织工厂主要设备排列间距
C．3．1 丝织工厂主要设备排列间距可按表C．3．1确定。
表C．3．1 丝织工厂主要设备排列间距(m)
机器名称 | 两机间距 | 机器与墙边间距 | 其他间距 | ||||
机头 | 机尾 | 机身 | 机头 | 机尾 | 机身 | ||
络丝机 | 1.0~2.0 | 1.5~2.0 | 操作弄1.0~1.4 | ＞2.0 | ＞2.5 | ＞2.0 | —— |
并丝机 | 1.0~2.0 | 1.5~2.5 | 操作弄1.0~1.4 | ＞2.0 | ＞2.5 | ＞2.0 | —— |
倍捻机 | 1.0~2.0 | 1.5~2.5 | 操作弄0.9~1.1 | ＞2.0 | ＞2.5 | ＞2.0 | —— |
捻丝机 | 1.0~2.0 | 1.5~2.5 | 操作型0.7~0.9 | ＞2.0 | ＞2.5 | ＞2.0 | —— |
精密络筒机 | 1.0~2.0 | 1.5~2.5 | 操作弄0.9~1.2 | ＞2.0 | ＞2.5 | ＞2.0 | —— |
自动卷纬机 | 0.4~0.6 | 1.0~1.5 | 操作型0.6~1.0 | ＞2.0 | ＞2.5 | ＞2.0 | —— |
卧式卷纬机 | 0.4~0.6 | 1.0~1.5 | 操作弄0.6~1.0 | ＞2.0 | ＞2.5 | ＞2.0 | —— |
整经机 | 2.5~3.5 | 1.8~2.0 | 机侧弄0.8~1.2 | 3.0~4.0 | ＞2.0 | ＞1.5 | 设置吊轨运输时尺寸适当加宽 |
浆丝机 | 3.5~4.5 | 1.8~2.0 | 机侧型0.8~1.2 | ＞4.0 | ＞3.0 | 1.0~1.5 | |
并轴机 | 2.5~3.5 | 1.8~2.0 | 机侧型1.0~1.5 | 2.0~4.0 | ＞8.0 | ＞3.0 | |
有梭织机 | 0.4~0.6 | 1.5~2.5 | 操作型0.5~0.8 | —— | —— | 2.0~3.0 | 机侧型＞0.8 纹板弄＞1.5 |
喷水织机 | 0.5~0.8 | 2.0~3.0 | 操作型0.7~0.8 | —— | —— | ＞3.0 | —— |
喷气织机 | 0.5~0.8 | 2.0~3.0 | 操作型0.7~0.8 | —— | —— | ＞3.0 | —— |
剑杆织机 | 0.5~0.8 | 2.0~3.0 | 操作型0.7~0.8 | —— | —— | ＞3.0 | —— |
片梭织机 | 0.5~0.8 | 2.0~3.0 | 操作弄0.8~1.0 | —— | —— | ＞3.0 | —— |
C．4 丝织工厂照度
C．4．1 丝织工厂生产车间和辅助生产车间照度可按表C．4．1确定。
表C．4．1 丝织工厂生产车间和辅助生产车间照度
车间或部门 | 工作面上最低照度（lx） | 统一眩光值 | 一般显色指数 | |||
工作面 | 离地高（m） | 混合照明 | 一般照明 | |||
络丝 | 操作面 | 0.80 | —— | 150~200 | 22 | 80 |
并丝 | 操作面 | 0.80 | —— | 150~200 | 22 | 80 |
捻丝 | 操作面 | 0.80 | —— | 150~200 | 22 | 80 |
卷纬 | 操作面 | 0.80 | —— | 150~200 | 22 | 80 |
整经 | 操作面 | 0.80 | —— | 150~200 | 22 | 80 |
经轴 | 操作面 | 0.80 | —— | 150~200 | 22 | 80 |
穿筘 | 操作面 | 0.80 | 750 | 150~200 | 22 | 80 |
织绸 | 操作面 | 0.80 | —— | 200~300 | 22 | 80 |
验绸 | 操作面 | 0.80 | 500 | 150~200 | 22 | 80 |
试验室 | —— | —— | —— | 150 | 22 | 80 |
经轴室 | —— | —— | —— | 75 | 22 | 80 |
保全室 | —— | —— | —— | 75 | 22 | 80 |
注：1 统一眩光值是度量处于视觉环境中的照明装置发出的光对人眼引起不舒适感主观反应的心理参数。
2 一般显色指数是8个一组色试样的CIE1974特殊显色指数平均值。
附录D 丝绸印染工艺
D．1 丝绸印染主要工艺流程
D．1．1 丝绸织物染整工艺流程可为：D．2．1 丝绸印染工厂设备配备的主要工艺参数可按表D．2．1确定。
表D．2．1 丝绸印染工厂设备配备的主要工艺参数
工序名称 | 设备名称 | 机械车速（m/min） | 工艺设计车速（m/min） | 设计年产量（万m/a） |
前准备 | 退卷机 | 40~100 | 60~70 | 1800~2100 |
圈码机 | 100~160 | 120~130 | 3600~3900 | |
精练 | 绳状练漂联合机 | 80~120 | 110×2 | 6000 |
松式绳状练漂联合机 | 80~130 | 90~100 | 3000 | |
平幅精炼机 | 35~70 | 50~60 | 1500~1800 | |
轧水打卷机 | 20~50 | 30~40 | 900~1200 | |
染色 | 方型架染色机 | —— | 400m/（台班）~800m/（台班） | 35~70 |
卷染机 | —— | 700m/（台班） | 60 | |
常温常压溢流染色机 | —— | 900m/（台班） | 80 | |
开幅机 | 20~50 | 30~40 | 900~1200 | |
开幅脱水机 | 10~40 | 25~30 | 750~900 | |
印花 | 圆网印花机 | 6~100 | 40~60 | 600 |
平网印花机 | 6~20 | 10~15 | 200 | |
蒸化机 | 5~20 | 10~15 | 200 | |
水洗机 | 10~50 | 20~30 | 600~900 | |
数码印花机 | 10㎡/h~140㎡/h | 30㎡/h~60㎡/h | 24万㎡/h | |
辊筒整理机 | 25~50 | 30~40 | 900~1200 | |
圆网烘燥机 | 5~20 | 10~15 | 200 | |
呢毯整理机 | 20~50 | 30~40 | 900~1200 | |
拉幅机 | 10~50 | 20~30 | 600~900 | |
气垫烘燥机 | 15~50 | 25~40 | 750~1200 | |
涂层整理机 | 10~40 | 20~30 | 600~900 | |
磨毛机 | 5~30 | 10~20 | 300~600 | |
成品检验 | 卷验机 | 15~30 | 20 | 600 |
D．3 丝绸印染主要设备排列间距
D．3．1 丝绸印染工厂主要设备排列间距可按表D．3．1确定。
表D．3．1 丝绸印染工厂主要设备排列间距(m)
项目 | 距离 |
在同一轴线前后排列两机台之间的距离 | 4.0~7.0 |
平行排列两机台之间的距离（操作面） | 1.5~2.5 |
平行排列两机台之间的距离（非操作面） | 0.8~1.2 |
设备操作面与墙之间的距离 | 4.0~7.0 |
设备非操作面与墙之间的距离 | 0.8 |
设备与柱子之间的距离 | 0.6 |
D．4．1 丝绸印染工厂生产车间和辅助生产车间照度可按表D．4．1确定。
表D．4．1 丝绸印染工厂生产车间和辅助生产车间照度
车间或部门 | 0.75m水平面上最低照度值（lx） | 统一眩光值 | 一般显色指数 | ||
工作面 | 混合照明 | 一般照明 | |||
精练车间 | 精练机、练槽操作面 | 300 | 75 | 22 | 80 |
—— | —— | ||||
染色车间 | 染色机进布布面 | 150 | 75 | 22 | 80 |
染色机出布布面 | 500 | ||||
—— | —— | ||||
印花车间 | 印花机出布处和印花操作面 | 500 | 150 | 22 | 80 |
—— | —— | ||||
整理车间 | 进布布面 | 150 | 100 | 22 | 80 |
出布布面 | 500 | ||||
—— | —— | ||||
成品检验 | 检验台、验布处 | 750~1000 | 100 | 22 | 80 |
—— | —— | ||||
坏绸库 | —— | —— | 50 | 22 | 80 |
成品库 | —— | —— | 50 | 22 | 80 |
坏绸准备车间 | —— | —— | 50 | 22 | 80 |
称料 | —— | —— | 50~100 | 22 | 80 |
2 一般显色指数是8个一组色试样的CIE1974特殊显色指数平均值。
附录E 仓储面积
E．0．1 当采用荷重法计算建筑面积时，仓库建筑面积可按下式计算：
S=Q·T/R （E.0.1）
式中：S——仓库建筑面积(㎡)；
Q——原料的日贮存量(t／d)；
T——贮存周期(d)；
F——堆放密度(t／㎡)。
材料堆放密度宜采用下列数据：
1 堆茧比容90kg／㎡～100kg／m³，贮存一吨烘干茧，需要茧库的建筑面积为8．0m2～8．5㎡。
2 坯绸堆放密度可取0．24t／㎡。
3 当使用单梁悬挂式吊车作运输工具时：采用绸包时，成品库为0．80t／㎡；采用纸箱或木箱时，成品库为0．40t／㎡～0．45t／㎡。
4 其他情况时(人工堆垛)：采用绸包时，成品库为0．60t／㎡；采用纸箱或木箱时，成品库为0．35t／㎡～0．40t／㎡。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《砌体结构设计规范》GB 50003
《建筑结构荷载规范》GB 50009
《混凝土结构设计规范》GB 50010
《建筑抗震设计规范》GB 50011
《室外给水设计规范》GB 50013
《建筑给水排水设计规范》GB 50015
《建筑设计防火规范》GB 50016
《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019
《厂矿道路设计规范》GBJ 22
《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025
《城镇燃气设计规范》GB 50028
《压缩空气站设计规范》GB 50029
《建筑采光设计标准》GB 50033
《建筑照明设计标准》GB 50034
《锅炉房设计规范》GB 50041
《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046
《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050
《20kV及以下变电所设计规范》GB 50053
《低压配电设计规范》GB 50054
《建筑物防雷设计规范》GB 50057
《汽车库、修车库、停车场设计防火规范》GB 50067
《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084
《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87
《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116
《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140
《工业企业总平面设计规范》GB 50187
《防洪标准》GB 50201
《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343
《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425
《印染工厂设计规范》GB 50426
《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477
《纺织工程设计防火规范》GB 50565
《工业锅炉水质》GB／T 1576
《起重机设计规范》GB／T 3811
《设备及管道绝热技术通则》GB／T 4272
《生活饮用水卫生标准》GB 5749
《起重机械安全规程》GB 6067
《设备及管道绝热设计导则》GB／T 8175
《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348
《压缩空气 第1部分：污染物净化等级》GB／T 13277．1
《纺织业卫生防护距离》GB 18080
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS 102