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地下连续墙施工组织设计方案简介：

地下连续墙施工组织设计方案是针对地下连续墙这一特殊的地下结构施工过程所制定的详细操作计划，它包含了施工前的准备工作、施工过程中的技术措施、设备配置、人员安排、施工流程、质量控制、安全措施等内容。

1. 施工前准备：主要包括对地质条件的调查、施工图纸的详细解读、施工设备的准备、施工队伍的培训等。

2. 施工流程：通常包括测量定位、槽坑开挖、清底、钢筋笼制作与吊放、混凝土浇筑、接头处理等步骤。每个步骤都需要严格按照设计规范和施工流程进行。

3. 技术措施：针对地下连续墙施工可能遇到的难题，如地层稳定性、渗水问题、振动控制等，制定相应的技术措施和应急预案。

4. 设备配置：根据施工需要，配置合适的挖掘设备、运输设备、振动锤、混凝土搅拌设备等。

5. 人员安排：明确施工各环节的操作人员和责任分工，确保施工的顺利进行。

6. 质量控制：包括原材料质量控制、施工过程中的质量检测和验收，以及施工完成后的产品质量检验。

7. 安全措施：制定严格的安全操作规程，预防施工过程中的安全事故，保障施工人员的生命安全。

总的来说，地下连续墙施工组织设计方案是保证施工质量和效率，降低风险，确保工程顺利进行的重要工具。

地下连续墙施工组织设计方案部分内容预览：

（4） 导墙内墙面平整度为3mm。

（5） 导墙顶面平整度为5mm。

（二） 泥浆制备与管理

泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用DBJ64∕054-2015 既有居住建筑节能改造技术规程，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。

根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）

上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。

制备泥浆的性能指标如下：

（1） 泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖6米槽段设计）

该工程地下墙的标准槽段挖土量：

V1=6×25×0.8=120m3

V2=V1×80%=96m3

泥浆循环再生处理池容量

V3=V1×1.5=180m3

V4=6×4×0.8=19.2m3

V≥V3+V4=200m3

（2） 泥浆池结构设计

具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。

① 在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。

② 入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。

③ 砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。

① 泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

② 泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

③ 混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：

泥浆调整、再生及废弃标准

注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。

④ 泥浆检测频率附表：

泥浆检验时间、位置及试验项目

地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。

槽段划分时采用设计图纸的划分方式，但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便，另外划分一部分非标准槽段。见《槽段划分平面图》

连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y轴

任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。

（3） 防止槽壁坍塌措施

成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：

① 减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

② 控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。

③ 强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。

④ 缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。

⑤ 对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。

（4） 塌槽的处理措施

在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。

① 垂直度不得大于0.5%；

③ 槽宽允许误差：0~+50mm。

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。

（五） 槽段接头清刷：用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。刷壁器形式见附图。

（六）钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。

① 现场设置钢筋笼加工平台(如附图)，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。

② 钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。

③ 除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架（每隔3米设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。对“ ┐”型“┳” 型， “Z ”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。

④ 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛ ┗ ”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。

⑤ 由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。

⑥ 钢筋笼制作偏差符合以下规定：

a 主筋间距误差：±10mm。

b 水平筋间距误差：±20mm。

d 钢筋笼长度误差：±50mm。

2004浙J48：室内装饰吊顶.pdfe 钢筋笼保护层误差：+5mm。

f 钢筋笼水平长度误差：±20mm。

钢筋笼起吊采用70T履带吊作为主吊，30T汽车吊做副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由70T吊车吊入槽内，如图。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。

钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。

本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接，接头缝预留注浆孔，必要时采用旋喷桩处理。

锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查，用汽车吊吊装并在槽口连接。管中心线必须对准正确位置，垂直并缓慢下放，当距槽底50厘米左右时，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。锁口管上部用木楔与导墙塞紧，并用锁口管起拔机夹住锁口管。

灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。

冠梁将地下连续墙连接成为一个整体CECS253-2009标准下载，使其形成一个封闭框架。

地下墙灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米，待冠梁施工时再凿除，并将锚固筋上砂浆除去。