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填隙碎石基层施工工艺标准简介：

填隙碎石基层是一种常用的基层施工方式，主要适用于公路、城市道路、停车场等路面的基层建设。其施工工艺标准主要包括以下几个步骤：

1. 场地准备：清理场地，排除积水，平整地面，清除杂物。对土壤进行压实，确保基层的稳定性。

2. 原材料准备：选择符合要求的粗骨料（如碎石、砾石等），粒径大小应符合设计要求。同时，准备适当的填隙料（如水泥、石灰、砂等）。

3. 摊铺粗骨料：按照设计厚度和宽度，均匀摊铺粗骨料在地面上，保证厚度一致。

4. 填隙料拌合：将填隙料按一定比例与水混合，搅拌均匀，形成填隙料浆。注意控制含水量，以保证填隙料的黏结强度。

5. 填充填隙料：使用摊铺机或人工将填隙料浆均匀地摊铺在粗骨料上，使粗骨料之间的空隙被填满。

6. 压实：使用振动压路机或重型压路机进行碾压，确保填隙碎石层密实，无松散现象。

7. 养生：压实后，对基层进行适当的养护，保持湿润，防止水分过快蒸发影响其强度。

8. 验收：施工完成后，进行质量验收，检查基层的平整度、厚度、压实度等是否达到设计要求。

以上就是填隙碎石基层的基本施工工艺标准，实际施工中还需要根据具体工程情况和施工规范进行调整。

填隙碎石基层施工工艺标准部分内容预览：

2.1.1填隙碎石用作基层时，碎石的最大粒径不应超过53mm；用作底基层时，碎石的最大粒径不应超过63mm。

2.1.2粗碎石宜采用石灰岩或漂石轧制，漂石的粒径应为粗碎石最大粒径的3倍以上；也可以用稳定的矿渣轧制，矿渣的干密度和重量应比较均匀，且其干密度不小于960kg/m。。材料中的扁平、长条和软弱颗粒的含量不应超过15％。

住宅格局解剖图鉴2.1.3填隙碎石、粗碎石的粒径的组成应符合表2.1.3的规定。

表2.1.3填隙碎石、粗碎石的颗粒组成

2.1.4粗碎石的压碎值应符合下列规定：用作基层不大于26％；用作底基层不大于30％。

2.1.5填隙料宜用轧制石灰岩碎石的石屑。采用表2.1.3中标准尺寸为30～60mm的粗集料时，填隙料的标称最大粒径可为9.5mm，填隙料宜具有表2.1.5的颗粒组成。

表2.1.5填隙料的颗粒组成

2.2.1机械：装载机、推土机、平地机、自卸汽车、洒水车、石屑撒布机、压路机等。

2.2.2运输机械：自卸汽车等。

2.2.3施工测量和检验试验设备：弯沉仪、全站仪、水准仪、经纬仪、灌砂筒、三米靠尺、钢尺等。

2.3.1填隙碎石的下承层表面应平整、坚实，并验收合格。检测项目包括压实度、弯沉(封顶层)、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度等。

2.3.2运输、摊铺、碾压等设备及施工人员已经就位；拌和及摊铺设备已调试运转良好。

2.3.3施工现场运输道路畅通。

2.4.1填隙碎石已经检验、试验合格。

2.4.2施工组织设计(施工方案)编制、审核、审批已完成。

2.4.3试验段施工选取100～200m的具有代表性的路段，并采用计划用于主体工程的材料、配合比、压实设备和施工工艺进行实地铺筑试验，确定在不同压实条件下达到压实度时的压实系数、压实机械组合、最少压实遍数和整个施工流程。

3.2.1.1在下承层恢复中线，直线段每20m设一中桩，平曲线段每10～15m设一中桩，同时测设边桩。

3.2.1.2高程控制间距直线段宜为20m，曲线段宜为10m，并在两侧边桩上用明显标记标出填隙碎石边缘的设计标高。

3.2.2备料：根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数，计算各段需要的粗碎石数量；根据运料车辆的车厢体积计算每车料的堆放距离。填隙料的用量约为粗碎石质量的30％～40％。

3.2.3运输和摊铺粗碎石

3.2.3.1碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。

3.2.3.2在同一料场供料的路段内，由远到近将粗碎石按计算好的间隔卸置于下承层上。应严格掌握卸料距离，避免有的路段料不够或过多。

3.2.3.3先用推土机将粗碎石均匀摊铺，在预定的宽度上再用平地机或其他合适的机具辅以人工将初平后的粗碎石料进行精平，表面应力求平整，并有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料。

3.2.3.4检查松铺材料层的厚度是否符合设计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

3.2.4撒铺填隙料和碾压

3.2.4.1干法施工

(1)初压：用6～8t压路机碾压3～4遍，使粗碎石稳定就位。在直线和不设超高的平曲线上，碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行，错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后，应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。

(2)撒铺填隙料：用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上，松铺厚度25～30mm。必要时，用人工或机械扫匀。

(3)碾压：用振动压路机慢速碾压，碾压速度宜控制在2.0km/h以内，将全部填隙料振人粗碎石的孔隙中。碾压方法同本款第(1)项，但路面两侧应多压2～3遍。

(4)再次撒布填隙料：用石屑撒布机或类似的设备将干填隙料再次撒铺在粗碎石上，松铺厚度20～25mm，用人工或机械扫匀。

(5)再次碾压：用振动压路机按本款(3)项进行碾压。在碾压过程中，对局部填隙料不足之处，人工进行找补。局部多余的填隙料应扫除。

(6)碾压后如表面仍有未填满的孔隙，则应补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部空隙被填满为止。同时，应将局部多余的填隙料铲除或扫除。填隙料不应在粗碎石表面自成一层。表面必须能看得见粗碎石。如填隙碎石层上为薄沥青面层，应使粗碎石的棱角外露3～5mm。

(7)当需分层铺筑时，应将已压成活的填隙碎石层表面粗碎石外露约5～10mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，这样可以使上下层良好地结合在一起，不会产生分层现象，有利于提高整个填隙碎石的力学性能。并按本款(1)项到(6)项要求施工。

(8)填隙碎石表面孔隙全部填满后，用12～15t压路机再碾压1～2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，要在表面先洒少量水，洒水量宜为3kg/m2以上。

3.2.4.2湿法施工

(1)开始工序与本标准3.2.4.1款(1)项到(6)项要求相同。

(2)粗碎石层表面孔隙全部填满后，应立即用洒水车洒水，直到饱和，但应注意避免多余水浸泡下承层。

(3)用12～15t压路机跟在洒水车后进行碾压。r在碾压过程中，将湿填隙料继续人工扫入所出现的孔隙中。需要时，再添加新的填隙料。洒水和碾压应一直进行到填隙料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。

(4)干燥：碾压完成的路段应让水分蒸发一段时间。结构层变干后，表面多余的细料以及细料覆盖层都应扫除干净。

(5)当需分层铺筑时，应将结构层晾干后，将已压成活的填隙碎石层表面的填隙料扫除一些，使表面粗碎石外露5～10mm，然后在上摊铺第二层粗碎石，并按本款(1)项到(4)项要求施工。

3.3.1雨期施工时注意及时收听天气预报，并采取相应排水措施，以防雨水进入路面基层，冲走基层表面的细粒土，从而降低基层强度。

3.3.2雨期施工期间应随铺随摊随碾压，当天碾压成活。

3.3.3冬期不宜用湿法施工。施工应采取措施避免下承层受冻。

4.1.1粗粒料应为质坚、无杂质的轧制石料或分解稳定的轧制矿渣，填隙料为9.5mm以下的干燥筛余料或粗砂。

4.1.2应用振动压路机碾压，使填缝料填满粗粒料孔隙。

4.2实测项目(见表4.2)

表4.2填隙碎石基层或底基层实测项目

外观表面平整密实，边线整齐，无松散现象。

5.0.1填隙碎石基层未洒透层沥青或未铺上封层时，禁止开放交通。施工机械设备必须行走临时施工便道。

5.0.2严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

6.0.1为防止填隙料未能填满粗碎石层内部的全部孔隙，应严格控制填隙料或粗碎石的颗粒组成；增加填隙料用量；合理选择振动压路机型号，调整碾压次数。

6.0.2避免填隙料覆盖粗集料而自成一层，应控制填隙料铺撒量，应将局部多余的填隙料铲除或扫除。

6.0.3填隙料或粗碎石颗粒组成应均匀，填隙碎石基层未洒透层沥青或未铺上封层时，禁止开放交通，防止填隙碎石基层局部松散。

7.0.1材料检验试验报告。

7.0.2工程定位测量记录和测量复核记录。

7.0.3压实度试验记录。

7.0.4平整度检查记录。

7.0.5弯沉值检验记录。

7.0.6工序质量评定表。

8.1.1机械设备操作手必须持证上岗。

8.1.2施工现场必须设专人指挥机械设备。

8.1.3推土机、压路机等配合作业人员应注意力集中，面向施工机械作业。

8.1.4机械设备必须定期维修保养，保证机械设备性能良好。

8.2.2装卸粗碎石时GB∕T 23450-2009 建筑隔墙用保温条板，应尽量选择在白天进行粗碎石运输。如必须在夜间施工时则应采取降噪措施。

8.2.3车辆行驶过程中尽量减少鸣笛，降低噪声。

8.2.4适当控制车载，以避免车辆大油门行使产生的强噪声。

8.2.5临时施工道路必须设专用洒水车经常洒水降尘。应安排专人负责清扫临时道路上遗洒的易起尘的材料。

8.2.6遇四级以上大风天气时，应禁止铺洒填隙料施工

8.2.7铺洒填隙料施工作业人员需戴防护罩北京某大型图书馆钢结构现场拼装施工方案（鲁班奖 巨型钢桁架 三维示意图）.doc，以尽量减少对人员健康的损害。