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Q／GDW 11960-2019 架空输电线路耐候钢杆塔加工技术规程.pdf简介：

，由于我是一个的，我无法直接查看或提供PDF文件的内容简介。但是，我可以告诉你，Q/GDW 11960-2019《架空输电线路耐候钢杆塔加工技术规程》是一个由中国电力企业联合会发布的技术标准。它主要规定了耐候钢杆塔在设计、制造、加工、检验和安装等方面的技术要求，适用于电力行业架空输电线路的耐候钢杆塔。这个规程可能包括关于材质选择、加工工艺、尺寸精度、结构强度、防腐处理等方面的规定，旨在确保杆塔的耐候性、安全性以及使用寿命。如果你需要详细了解该规程的内容，建议直接查阅PDF文件。

Q／GDW 11960-2019 架空输电线路耐候钢杆塔加工技术规程.pdf部分内容预览：

架空输电线路耐候钢杆塔加工技术规程

本标准规定了架空输电线路耐候钢杆塔加工过程中的材料、零部件加工、焊接、矫正、试组装、产 品检验和包装、标记、运输和贮存的要求。 本标准适用于架空输电线路耐候钢杆塔的加工。

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JGJ 275-2013 密肋复合板结构技术规程角钢端部垂直度anglesheared edgeperpendicularity 角钢切断边与棱线的倾斜程度。

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下列符号适用于本文件。 a：间距、间隙、准距 B：焊缝宽度 C：焊缝余高 D：直径 d：孔径 e：偏心、位移、错边 f：挠度、弯曲度、直线度、预拱 g：坡口宽度 h：高度 hf：焊脚尺寸 L：轮廓尺寸、长度 P：倾斜、垂直度 S：孔间距、端距 t：板、壁的厚度 Zo: 重心 α：角度 8：增量

下列符号适用于本文件。 a：间距、间隙、准距 B：焊缝宽度 C：焊缝余高 D：直径 d：孔径 e：偏心、位移、错边 f：挠度、弯曲度、直线度、预拱 g：坡口宽度 h：高度 hf：焊脚尺寸 L：轮廓尺寸、长度 P：倾斜、垂直度 S：孔间距、端距 t：板、壁的厚度 Zo重心 α：角度 8：增量

耐候钢在加工前，需进行材质检验，耐候钢杆塔的加工及检验应满足合同技术规范、设计文件的 求。

耐候钢杆塔生产加工过程应按国家有关安全、环境和职业健康的法规及标准要求进行。

6.1.1杆塔加工用耐候钢应按照设计文件要求规格和等级选用，其各项性能指标应符合GB/T4171、 GB/T702、GB/T704、GB/T708、GB/T709等标准要求，且应有出厂质量合格证明书，并经抽检合格 后使用，钢材取样批次、数量应满足相关标准的要求。耐候钢的耐腐蚀性指数，应不低于6.5。 6.1.2钢材应具有可追溯性，在加工过程中，如原有可追溯标记被分割，应于材料分割前完成标记的 移植。 6.1.3热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差，当设计无特殊要求时，应符合现行GB/T709 的N类偏差的规定。 6.1.4钢材的表面质量：表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层等对使用有害的缺陷。如 有上述缺陷，允许清除，清除的深度不得超过钢板厚度负允许偏差的1/2，且累计误差应在允许负偏差 范围内。冷弯角钢钢板边角应进行打磨处理，打磨后边角应不伤人和物。

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5.1.6冷轧钢板和钢带表面充许有轻微的擦伤、氧化色、酸洗后浅黄色薄膜、折印、深度或高度不大 于允许偏差的1/2的局部麻点、划伤和压痕， 6.1.7冷弯型钢采用热轧钢（板）带，经连续辊式成型工艺生产，也可采用折弯、冲压等其他工艺生 产。冷弯型钢以冷加工状态交货，如有特殊要求由供需双方协商确定。 6.1.8型钢不应有大于5mm的毛刺。型钢的表面缺陷允许清除，但不应进行横向清除。清除宽度不 应小于清除深度的5倍，清楚后的型钢尺寸不应超出钢材尺寸的负允许偏差

钢或板配套的耐候钢线材进行生产，其产品质量应符合GB/T3098.1、GB/T3098.2、GB/T805、GB/T41、 GB/T5780、GB/T95的规定。 6.2.28.8级及以上的高强螺栓应有强度和塑性实验的合格证明

7.1.1放样前应详细审阅图纸和加工说明，根据设计图纸及加工工艺要求进行放样，掌握各部位结构 特点和技术要求。角钢零件及构件、钢管组合构件等出相应的加工单件图。 7.1.2放样人员按照工艺人员制定的焊缝坡口形式和尺寸，标注在相关连接板样上或标注在组焊零件 图上。 7.1.3 样板的尺寸及样板上任意两孔的孔距允许的偏差不应超过±0.5mm；孔中心偏差不允许超过 ±0.5mm。

7.2.1耐候钢表面处理可采用喷射清理方法，如抛丸或喷砂等。

7.2.1耐候钢表面处理可采用喷射清理方法，如抛丸或喷砂等。 7.2.2喷漆等标识在杆塔组装前应进行表面清除处理。

3.1切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈 油污等清除干净。根据零部件的材质、形状、厚度 理选择锯切、剪切、火焰切割等方式。充许剪切的 大厚度及冷加工最低环境温度见下表1。

表1允许剪切、冷加工最大厚度及最低环境温度

7.3.2钢材切断后，其断口上不应有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度不大于0.0 （t为厚度），且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。 7.3.3切断的允许偏差按表2规定执行。

表2切断的允许偏差单位：mm

7.4.1零件应按照企业标识、工程代号（必要时）、塔型、零件号、材质代号以钢学模压印作标识。 Q235NH钢材材质代号不作标识：Q355NH钢材材质代号采用“HH”进行标识；Q420NH钢材材质代 号采用“PH”进行标识；Q460NH钢材材质代号采用“TH”进行标识。 7.4.2标识的钢印应排列整齐，字形不应有缺陷，字体高度为8mm～18mm。材料厚度不大于8mm时， 钢印深度为0.3mm~0.6mm，材料厚度大于8mm时，钢印深度为0.5mm~1.0mm.钢印附近的钢材表面 不应产生明显的凹凸面缺陷，并不应在边缘有裂纹或缺口。 7.4.3钢印不宜压在孔位或火曲部位，焊接部件的钢印不应被覆盖

7.5.1零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，表面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应 大于0.5mm 7.5.2零件的制弯分为冷弯和热弯，应根据设计文件和施工图规定进行选择。 7.5.3零件制弯后，零件制弯后，制弯最薄处不应小于原厚度的70%。 7.5.4零件需要豁口制弯时，切割处应采用相同材质和厚度的材料补焊，焊缝质量等级不应低于二级 焊缝要求，且焊缝处不应影响安装 7.5.5零件热弯后宜自然冷却，必要时采取适当保温措施使其缓冷。 756杰金近信盖按事折宝

7.5.6制弯允许偏差按表3规定

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接Q355NH以上等级钢材时，环境温度低于5℃。 3.7不应在焊缝间隙内嵌入金属材料。 3.8一、二级焊缝焊接完毕，焊工应在距焊缝端头50mm明显处打上自已的钢印代号，若构件仅由 名焊工独立施焊，则只需在该构件明显位置打上焊工编号钢印；若多人施焊就有多个焊工编号钢印。

4.1焊接坡口形式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2的有关规定。对图纸有特殊要求的坡口 式和尺寸，应根据图纸并结合焊接工艺评定来确定。 4.2焊接坡口应优先采用机械方法加工，也可采用火焰切割，但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺、 裂纹、无气割熔瘤、夹层等缺陷。

8.5.1在正式焊缝内的定位焊缝，除焊工技能、焊接材料、焊接工艺和质量要求与正式焊缝相同外， 还应满足下列要求： a）坡口根部的定位焊缝，焊后应检查各个定位焊缝的质量，如有缺陷应清除，必要时应重新进行 定位焊； b）定位焊缝的高度一般为3mm6mm且不宜超过正式焊缝的2/3，，长度宜为20mm～40mm。定 位焊缝的数量视焊缝长度确定，间距不宜超过400mm，且不少于2点，应均匀分布； c）定位焊的引弧和熄弧应在焊件坡口内完成。 8.5.2手工焊时，宜采用多层多道焊接工艺，且每层焊道厚度不宜超过5mm；埋弧焊时，单层焊道厚 度不宜超过8mm。 8.5.3焊接时，不应在被焊工件表面引弧，应在焊件坡口内完成，收弧时应将熔池填满，多层多道焊 接时，应逐层逐道清理焊缝表面并自检合格后方可焊接次道焊缝。多层多道焊时的焊接接头应错开30 mm以上。 8.5.4宜采用调整焊接工艺参数或安排合理焊接顺序的方法控制焊接变形，也可采用反变形、刚性固 定等方法。控制变形时，应避免产生焊接裂纹。 8.5.5焊接完成后，焊工应将焊缝及母材表面上的飞溅、熔渣等清理干净，并检查外观质量。

8.5.5焊接完成后，焊工应将焊缝及母材表面上的飞溅、熔渣等清理干净，并检查外观质量

8.7.1外观质量检验

8.7.1.1外观检验一般采用焊缝检验尺检测、放大镜目视检验等方法。裂纹目视检查应在合适的光照条 件下辅以5倍以上的放大镜检验，必要时可进行表面无损检测。 8.7.1.2当出现下列情形之一时，应对焊缝进行表面无损检测。表面无损检测可采用磁粉或渗透检测的 方法，依据NB/T47013.4、NB/T47013.5的规定进行： a）焊缝外观检查发现裂纹时，应对该批同类焊缝进行100%的表面无损检测

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值小于或等于5.0mm

表8对接焊缝余高尺寸要求

表9对接焊缝宽度尺寸要求

注：1I型坡口和非I型坡口见图1、图2，图中α为焊缝每侧增宽。 2表中b为装配间隙，是参照附录E要求的实际装配值。g为坡口面宽度。

8.7.2.2角焊缝外形尺寸允许偏差值应符合表10的规定。

图2非I型坡口对接焊缝

表10角焊缝外形尺寸充许偏差

图3焊缝边缘直线度示意图

DB61∕T 1031-2016 城市轨道交通工程质量验收规范 第4部分：人防防护设备安装8.7.3内部质量检测

图4焊缝表面凹凸度示意图

8.7.3.1焊接接头内部质量检测应在焊接完成24小时后进行，需要焊后热处理的焊接接头，则内部质 量检测应在焊后热处理工作完成之后进行。 8.7.3.2外观质量检查合格或经修复、修磨检查合格后，方可进行内部质量检测。 8.7.3.3设计要求全焊透的一、二级焊缝一般采用超声波方法检测内部质量，结果应符合GB/T11345 的规定，当超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线方法检测，射线检测应接GB/T3323的规定 进行。 8.7.3.4一、二级焊缝内部质量的检测比例、检测与评定等级应符合表11的规定 8.4.3.5二级焊缝无损检测有超标缺陷时，对该条焊缝加倍抽检，如仍不合格，则该条焊缝全部进行检 测。

表11焊缝内部质量要求

3.8.1对表面裂纹、气孔、夹渣、焊瘤或余高超标等表面缺陷，应进行修磨，必要时进行补焊修复。 对根部收缩、弧坑、焊缝尺寸不足、咬边等缺陷，应进行补焊修复。 3.8.2对裂纹、未熔合等焊缝内部缺陷，应先清除缺陷，经PT或MT方法检测确认缺陷已全部消除 8.8.3缺陷清除可采用碳弧气刨、角向磨光机或其他机械方法，采用碳弧气刨时应磨去坡口表面渗碳 层。缺陷清除后，修磨坡口并使底部圆滑过渡

DBJ 14-078-2011 太阳能-地源热泵复合系统技术规程Q/GDW 119602019