标准规范下载简介

DLT1453-2015 输电线路铁塔防腐蚀保护涂装简介：

DLT1453-2015是中国电力行业对于输电线路铁塔防腐蚀保护涂装的标准。这个标准详细规定了输电线路铁塔防腐蚀涂装的材料选择、涂装工艺、施工质量控制、维护管理等方面的要求。它旨在保障电力传输设施的长期稳定运行，防止因腐蚀导致的设备损坏和安全事故。

DLT1453-2015标准涵盖了铁塔防腐蚀涂装的各个环节，包括基础的预处理（如清洗、除锈、打磨等）、底漆的应用、中间漆和面漆的选择，以及涂装后的质量检查和维护周期等。它强调了涂装材料的环保性，要求涂装后的铁塔表面应具有良好的耐候性、抗腐蚀性和装饰性。

总的来说，这个标准对于输电线路铁塔的防腐蚀保护起到了重要的指导作用，是保证电力系统安全运行的重要技术规范。

DLT1453-2015 输电线路铁塔防腐蚀保护涂装部分内容预览：

试验结果的评价标准，通常应由被试材料或产品标准提出。一般试验仅需考虑以下几方面： a 试验后的外观； b） 除去表面腐蚀产物后外观； c 腐蚀缺陷如点蚀、裂纹、气泡等的分布和数量； d）开始出现腐蚀的时间： e） 重量变化； f) 显微镜观察； g 力学性能变化

E.8.1试验报告必须写明采用的评价标准和得到的试验结果。如有必要，应有每个试样的试验结果、每 组相同试样的平均试验结果或试样照片。

a 试验所涉及的标准； 试验使用的盐和水的类型； 被试材料或产品的说明： d） 试样的尺寸、形状、试样面积和表面状态； e） 试样的制备，包括试验前的清洗和对试样边缘或其他特殊区域的保护措 覆盖层的已知特征及表面处理的说明 g 试样数量： h 试验后试样的清洗方法，如有必要，应说明由清洗引起的失重； ） 试样放置角度； 试样位移的频率和次数： k） 试验周期以及中间检查结果： 试验溶液和pH值： m）为了检查试验条件的准确性，特地放在盐雾箱内的参比试样的性能； n）试验温度： o） 收集液的密度： 影响试验结果的意外情况； q）检查的时间间隔。

DL/T14532015

F.1.1将测量试柱及被测涂层表面擦拭干净，试柱表面不能有残留的胶水、涂层残留物；被测涂层表面 应光滑平整

1.4测试过程。 a）将胶黏剂均匀涂抹于刚清理干净的试柱表面，把涂有胶黏剂的试柱表面平贴于被测涂层表面， 用手轻压试柱，待试柱稳定即可松手。 b 待完全固化后，用刀具沿试柱的周线，切透固化了的胶黏剂和涂层直至底材。当涂层厚度小于 150um时，可不用切割操作。 胶黏剂固化后，立即将实验组合装置置于拉力试验机或拉力增加装置下。小心地固定中心放置 试柱，使拉力能均匀地作用于试验面积上而没有任何扭曲动作。在与被测涂层平面垂直方向上 施加拉力，该应力以不超过1MPa/s的速度逐渐增加，试验组合的破坏应从施加应力起90s内 完成。 d）记录破坏试验组合的应力。 e）在每个试验组合样品重复进行拉力试验。

.2.1准备好试验工具：切割刀具、软毛刷、透明胶带、目视放大镜。 .2.2 被测涂层应不超过250um。 .2.3 测定被测涂层厚度。测量时，应尽可能在靠近要测定切割试验位置的涂层上进行。 .2.4 切割数：切割图形每个方向的切割数应是6。 .2.5切割间距，每个切割的间距应相等，且切割的间距取决于涂层的厚度，如下所述： a）0μm~60μm：1mm间距。 b）61μm~120μm：2mm间距。 c）121μm~250μm：3mm间距。 .2.6 用手工法切割涂层。 a） 清洁被测涂层表面，握住切割刀具，使刀垂直于被测涂层表面，对切割刀具均匀施力，并采用 适宜的间距导向装置，用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数。所有切割都应划透至底 材表面。 b 重复上述操作。再做相同数量的平行切割线，与原先切割线形成90°角相交，形成网格图形。 用软毛刷沿网格图形每一条对角线，轻轻地向后扫儿次。 按均匀的速度拉出一段胶黏带，除去最前一段，然后剪下长约75mm的胶黏带。把该胶黏带的 中心点放在网格上方，方向与一组切割线平行，然后用手指把胶黏带在网格区上方的部位压平， 胶黏带长度至少超过网格20mm。为了确保胶黏带与涂层接触良好，用手指尖用力蹭胶黏带。 透过胶黏带看到的涂层颜色全面接触表示显示有效。在贴上胶黏带5min内，拿住胶黏带悬空

F.2.6用手工法切割涂层

的一端，并尽可能接近60°的角度，在0.5s～1.0s内平稳地撕离胶黏带。可将胶黏带固定 明膜面上进行保留，以供参考。 结果观测：在良好的照明环境下，应用正常或矫正的视力，或者用目视放大镜仔细检查试验

DL/T 1453 2015

附录G （资料性附录） 涂层相容性试验方法

G.1.1选取与待涂装铁塔表面状态一致的构件或直接在待涂装铁塔典型构件上进行试验 G.1.2试验总面积不低于0.5m²

G.2.1对试验对象进行与涂装工艺一致的表面处理，并清洗掉旧涂层表面的灰尘和油污。 G.2.2将新涂层底漆配套用的稀释剂蘸于净抹布上，在试验对象表面擦拭2min～10min，然后静置 30min，观察是否有旧涂层被溶化或被擦掉，以及旧涂层是否产生咬起、皱皮、起泡、剥落等现象，记录 试验结果。若无上述现象则进入下一步骤， G.2.3将新涂层体系的底涂层均匀施涂于试验对象表面，然后等待1h以上直至表干。观察底涂层是否 产生起皱、缩边、咬底、起泡、开裂等现象，记录试验结果。若无上述现象则进入下一步骤。 G.2.4将新涂层体系的中涂层均匀施涂于试验对象表面，然后等待1h以上直至表干。观察中涂层是否 产生起皱、缩边、咬底、起泡、开裂等现象，记录试验结果。若无上述现象则进入下一步骤。 G.2.5将新涂层体系的面涂层均匀施涂于试验对象表面，然后等待1h。观察面涂层是否产生起皱、缩 边、咬底、起泡、开裂等现象，记录试验结果。 G.2.6等待2周后再次观察试验对象新涂层体系是否产生起皱、缩边、咬底、起泡、开裂和剥落等现 象，记录试验结果。 G.2.7测试新涂层体系附着力，记录试验结果。

若新涂层体系未产生上述缺陷现象且附着力符合要求[国企]超高层垂直运输选型、布置及安拆施工，可视为通过涂层相容性试验。否贝 过。试验报告应附照片。

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