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15、[湖南]轨道工程质量常见问题专项治理方案61页.doc简介：

"湖南轨道工程质量常见问题专项治理方案"这份文件似乎旨在规范和提升湖南地区轨道工程的质量，确保项目顺利实施并达到高标准。治理方案通常会详细列出工程中可能出现的常见问题，并提供相应的预防和解决措施。虽然我无法直接查看或提供文件中的具体页码信息，我可以根据此类文件的通用结构和内容来概述其可能包含的关键部分和主题：

1. 引言与背景：阐述制定此治理方案的背景、目的和意义，强调轨道工程对地区经济发展和社会服务的重要性，以及当前面临的质量挑战。

2. 问题分类：详细分析和分类常见问题，可能包括但不限于设计、材料、施工工艺、安全防护、环境保护等方面的问题。

3. 风险评估：对每类问题进行风险评估，分析其可能带来的影响，如成本增加、延误工期、影响使用安全等。

4. 预防措施：针对每类问题提出预防性措施，可能包括加强设计审查、严格材料检验、优化施工工艺、强化现场管理、提高人员培训等。

5. 检测与评估：规定定期进行质量检测和评估的方法，以确保工程进度和质量符合标准。

6. 应急响应计划：准备应对可能发生的质量问题的应急措施，包括紧急处理流程、备选方案选择、责任分配等。

7. 监督与执行：详细说明监督机制，包括质量检查人员的职责、检查频率、违规处罚等，确保方案得到有效执行。

8. 培训与沟通：强调对建设方、施工方、监理方等参与者的培训需求，以及如何通过会议、报告、培训等方式促进信息的透明沟通。

9. 案例分析：可能包括历史项目中的成功案例和失败案例，提供实际经验供参考和借鉴。

10. 持续改进：鼓励持续评估和改进治理方案，以适应技术和环境的变化。

11. 附录：可能包括相关的法律法规、行业标准、参考文献、术语解释等补充资料。

这份文件作为指导性文档，对相关项目团队具有重要的指导意义，旨在通过系统化的方法管理质量风险，确保轨道工程的高质量完成。

15、[湖南]轨道工程质量常见问题专项治理方案61页.doc部分内容预览：

①钻机柔性悬吊装置偏心，钻头本身倾斜或多头钻底座未安置水平。

②钻进中遇较大孤石或探头石或局部坚硬土层。

③在有倾斜度的软硬地层交界岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的砂卵石中钻进高速公路绿化资格预审施工组织设计，钻头所受阻力不均。

④扩孔较大处钻头摆动，偏离方向。

⑤采取依次下钻，一侧为已浇筑混凝土墙，常使槽孔向另一侧倾斜。

⑥成槽掘削顺序不当，钻压过大。

①钻机使用前调整悬吊装置，使机架、多头钻和槽孔中心处在一条直线上，以防止产生偏心；机架底座保持水平，并安设平稳，防止歪斜。

②遇较大孤石、探头石，辅以冲击钻破碎，再用钻机钻进。

③在软硬岩层交界处及扩孔较大处，采取低速钻进。

④尽可能采取两槽段成槽，间隔施钻，合理安排掘削顺序，适当控制钻压，使钢绳处于受力状态下钻进。

查明钻孔偏斜的位置和程度，对偏斜不大的槽孔，一般在偏斜处吊住钻机，上下往复扫孔，使钻孔正直；对偏斜严重的槽孔，回填砂与粘土混合物到偏孔处lm以上，待沉积密实后，再重新施钻。

槽段清孔后，积存沉渣超过规范允许厚度，影响墙承受垂直荷载能力和墙底隔水性。

①遇杂填土、软塑淤泥质土、松散砂、砾夹层等松软土层，易于坍落形成沉渣。

②成槽后，孔底沉渣未清理干净。

③槽孔口未保护好，上部行人、运输，槽口被拢动，虚土掉入孔内。

④吊放钢筋笼和混凝土浇灌漏斗时，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔内。

⑤成孔后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽孔被雨水冲刷或泥浆沉淀、槽壁剥落沉淀，使沉渣加厚。

①遇杂填土及各种软弱土层，成槽后加强清渣工作，除在成孔后清渣外，在下钢筋笼后，浇筑混凝土前再测定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，再清渣一次，使沉渣厚度控制在规范允许100mm以内，槽底100mm处的泥浆密度不大于1.2t/m3为合格。

②保护好槽孔。运输材料、吊钢筋笼、浇筑混凝土等作业，防止扰动槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔内。

③清槽后，尽可能缩短吊放钢筋笼和浇筑混凝土的间隔时间，防止槽壁受各种因素剥落掉泥沉积。

经测定沉渣超过规范允许厚度时，用吸力泵或空气吸泥法清渣。如将冲出泥浆的潜水砂泵和吸出泥浆的潜水砂泵组合放在槽底，进行冲吸，以多头钻进行清底作业。

6、钻具或金属件掉落槽孔内

钻具或金属工具构件掉入槽孔内，阻碍继续钻进，并将钻头打坏。

①钢材强度低，焊接质量差，钻具连接部件断裂。

②螺栓松脱，钢丝绳拉断。

③操作不慎掉下扳手等工具。

①加强对钻机设备的制作质量检查，发现强度和焊接等质量不合要求，及时加固处理。

②操作人员有工具袋，扳手等用绳挂在身上，防止掉入槽内。

已掉入零部件，用打捞工具(打捞活套、打捞吊钩等)打捞；零星物件用电磁铁吸取，或用抓斗打捞；必要时用潜水人员打捞。如已接近或达到设计深度，用十字冲击钻冲入设计深度以下，或先在其侧面施钻，提钻后用挂钩将掉下的钻头拖入槽内。

（二）钢筋笼制作与吊放

1、钢筋笼尺寸不准或变形

钢筋笼制作尺寸偏差过大，或扭曲变形，造成无法运输、安装。

①钢筋笼制作未在平台上放样成型，绑扎用卡板控制尺寸，点焊固定，使各部尺寸不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。

②钢筋笼安装次序不当，使钢筋笼尺寸大小不能均匀一致。

③钢筋笼尺寸大，刚度差，未设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固。

④吊点不当，在运输和吊放时，因刚度不足而造成扭曲变形。

①钢筋笼制作在平台上放样成型，在乎整地面或平台上绑扎，用卡板控制尺寸，安排好绑扎次序，使钢筋笼尺寸一致，偏差控制在允许范围以内，外形尺寸按设计要求施工。

②钢筋笼除结构受力筋外，一般加设纵向衍架和主筋平面内的水平与斜向拉条，并与闭合箍筋点焊成骨架。对较宽尺寸的钢筋笼增设直径25mm的水平筋和剪刀拉条组成的横向水平衍架，并按要求设置吊点，使有足够的刚度。

③吊点均匀，绑扎点不少于4点，对尺寸大的两槽段钢筋笼不少于6点绑扎，使受力均匀，以避免变形。

对尺寸偏差过大、已扭曲变形的钢筋笼，拆除重新在平台上设卡板按尺寸绑扎，并按要求进行加固处理。

2、钢筋笼难以放入槽孔内

成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽孔内。

①槽壁凹凸不平或倾斜过大，或弯曲。

②钢筋笼尺寸偏差过大，纵向接头处产生弯曲，定位块过于凸出。

③钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形。

①成孔要调整好钻机导板箱的垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔过程中反复扫孔。

②严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽比槽孔小11～12cm；钢筋笼接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上部导墙上，再将上节垂直对正下段后，进行焊接，要求二人同时对称施焊，以免焊接变形，使钢筋笼产生纵向弯曲。

③钢筋笼按要求加设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固，使有足够的刚度，不致产生过大变形。

④在两侧加设导向带钢筋耳环的定位垫块(保护层垫块)，使每侧与设计槽壁间有20mm空隙，以利下钢筋笼。

①如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，修整槽壁后再吊放钢筋笼，避免强行放入，使钢筋笼变形。

②如因钢筋笼尺寸偏差过大或变形不能放入，全部或局部拆除，重新绑扎，使尺寸达到要求为止。

槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。

①钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。

②下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。

③混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。

①做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。

②在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。

③加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6m。

①对钢筋笼上浮不大(≤100mm)的，不处理。

②对钢筋笼上浮超过要求，及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。

浇筑混凝土时，导管内出现涌泥，混凝土被污染，降低了强度，造成夹层，引起渗漏。

①首批混凝土数量不足，不能将泥浆全部冲出导管外。

②导管底距槽底距离过大，使泥浆进入导管内。

③导管插入混凝土内深度不够，使泥浆混入导管中。

④拔出导管过度，泥浆被挤入管内。

①首批混凝土量经计算确定，保持足够的数量和下冲力，使泥浆排出导管外。

②导管口离槽底保持不小于1.5d(d为导管直径)的距离。

③导管插入混凝土深度保持不小于1.5m。

④浇灌中注意控制浇灌速度，经常用测锤(钟)测定混凝土上升面，根据测定高度，确定拔导管的速度和高度。

如槽底混凝土深度小于0.5m，重新放隔水塞浇筑混凝土，否则将导管提出，将槽底的混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土；或改用带活底盖子导向管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。

混凝土导管内被混凝土堵塞，混凝土下不去，难以顺利进行浇灌。

①导管口离槽底距离过小或插入到槽底沉渣中，混凝土难以从管底挤出。

②隔水塞(栓)卡在导管内，阻碍混凝土下落。

③混凝土下冲力不够或混凝土坍落度过小，石子粒径过大，砂率过小，流动度差，混凝土难以下落。

④浇灌下料间隔时间过长，混凝土变稠，流动度下降，或已凝固。

①导管口离槽底距离保持不小于1.5d(d为导管直径)。

②混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm的空隙。

③保证首批混凝土浇灌量，使其有足够的下冲力。

④按水中浇灌混凝土选定混凝土配合比、坍落度、砂率，以保证要求的流动度；加强操作控制，保持连续浇筑；浇灌间歇时，要上下小幅度活动导管。

已堵管可敲击、抖动或提动导管(高度在30cm以内)，或用长杆捣插导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入混凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇筑混凝土。

混凝土开始浇灌时，隔水塞卡在导管内，造成浇灌临时中断。

①隔水塞(球)制作、加工尺寸不规矩，尺寸偏差过大，被卡在导管内，冲不出来。

②导管下入前，内壁混凝土浆渣未彻底清除干净。

③混凝土坍落度过大，和易性差，砂子挤夹在隔水塞(球)与导管之间，使隔水塞下不去。

①隔水塞(球)制作加工尺寸经严格检查，不合要求的经修整或更换。

②每次浇筑混凝土后，将导管内粘结的水泥浆渣清除干净。

③混凝土坍落度、和易性、流动度符合设计要求。

一旦发生卡塞事故，采取捣(上部卡塞)、镦、拆(中、下部卡塞)的办法处理。

开始浇灌时，隔水塞已从导管下端口脱落，导致出现混凝土直接混入槽中泥浆内的现象。

①清底时槽深与导管长度尺寸掌握不准。

②导管下到底后，槽口夹导管的夹板未夹牢，致使导管下端口距离槽底过高。

①量测好槽深和导管长度尺寸，按要求掌握准下导管深度。

②导管下到底后用夹板夹牢，不使其距离槽底过高。

发现脱塞时，先将导管卸开一定距离，再将吸泥器或反循环抽管下至原导管位置，将混有泥浆的混凝土抽出，然后将导管挪至原处重新浇筑。

景观结构性规划-介绍及操作指引-78p.pdf5、导管埋入混凝土槽段内拔不出

混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。

①混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。

②钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。

③导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。

①尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。

②发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，立即纠正补焊牢固。

③经常测定槽段内混凝土上升面高度金刚砂耐磨地坪施工方案、工艺，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋人混凝土内不大于3.0m。

当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。