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白莲寺双线特大桥施工组织设计（改）简介：
白莲寺双线特大桥施工组织设计（改）是指对白莲寺地区的一座双线特大桥的改建或新建工程所制定的详细施工计划和组织管理方案。这种设计通常包括以下几个方面：
1. 项目背景：可能是因为原有桥梁老化、承载能力不足，或者为了满足交通流量的增加，需要进行扩建或新建。
2. 工程概况：介绍桥梁的地理位置、长度、跨度、设计标准、桥梁类型等基本信息。
3. 设计目标：明确施工的目标，如缩短工期、提高施工质量、保障交通安全等。
4. 施工组织：详细规划施工流程，包括施工阶段划分、主要施工方法、机械设备配置、施工队伍组织等。
5. 施工进度计划：制定详细的施工时间表，包括各个阶段的开始和结束日期，以及关键节点的控制。
6. 质量与安全控制：强调施工过程中的质量控制措施，以及针对可能出现的安全隐患的预防措施。
7. 环保与文明施工：考虑施工对环境的影响，如何采取措施减少噪音、尘土等，以及如何进行文明施工。
8. 风险管理：识别潜在的风险因素，并提出应对策略。
9. 协调与沟通：强调与各方（如设计单位、监理单位、业主等）的沟通协调机制。
这个改版可能是因为原先的设计存在一些需要优化或调整的地方，以确保工程的顺利进行和达到预期效果。
白莲寺双线特大桥施工组织设计（改）部分内容预览：
护筒用8~10mm厚钢板卷制而成，循环钻成孔护筒直径比桩径大20cm、冲击钻成孔护筒直径比桩径大40cm，且护筒埋深大于1.5m。护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，打入土中30cm。四角控制桩经技术人员符合无误后再进行埋设护筒工作。护筒底部及四周应对称均衡的用黏土夯填密实，要分层夯实，达到最佳密实度，夯填时防止护筒变形货移位，避免漏浆。在回填土上埋设护筒时，护筒底部应至少在原状土以下50cm。护筒埋设必须垂直，不得歪斜，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。垂直度不大于1%，平面偏差不大于50mm，护筒高度宜高出地面30cm。
泥浆循环系统平面布置图
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力JGJ 126-2015 外墙饰面砖工程施工及验收规程(完整正版、清晰无水印).pdf，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。
开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。
泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。旋转钻机清孔采用泥浆置换法，冲击钻机清孔采用掏碴筒或抽渣法。
清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。测量沉碴厚度，合格后开始下钢筋笼。
钻孔过程中应及时抽渣，每个岩层分界面要明确，进入弱风化岩层后每50cm取一次样，并对钻渣取样分析，核对设计地质资料。当钻至设计桩底高程时，应联系设计部门进行桩底地质确认。
1.6 钢筋笼制作与安装
钢筋笼集中在钢筋加工场加工、整体吊装入孔。为了保证钢筋笼主筋间距、箍筋间距均能符合要求，可制做等距离的钢筋棍来固定位置。焊条的型号均为E50标准焊条且要同钢筋的钢种相符；焊接作业中不得发生咬肉现象。
按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼四周对称焊接耳筋八个，保证钢筋笼的定位并有足够的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接至少4根加长钢筋，以固定钢筋笼。钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求和施工规范执行。钢筋笼制作完成后，运到现场，利用钻架及时吊放钢筋笼也可移开钻机用吊车放钢筋笼。
为保证成孔质量，必须缩短下笼时间，尽可能增大钢筋笼的长度，较长钢筋笼分节制作，每节长12m左右, 钢筋笼接头采用搭接焊或帮条焊，并满足钢筋焊接相关规范及验标标准。为了防止钢筋笼放置偏心，以及保证混凝土保护层的厚度，每隔2m设一组定位钢筋。
钢筋笼吊放时按挂牌编号逐节起吊骨架就位。先两点水平起吊，待骨架立直后由上吊点吊入孔内。钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
1.7 灌注水下混凝土
⑵ 灌注前报检测孔底沉渣厚度,满足设计要求后方可灌注混凝土，否则进行清孔处理，直至符合设计要求方可进行下一道工序。
⑶混凝土必须具有良好的和易性，配合比应通过试验确定。为防止水下混凝土在灌注过程时间较长，混凝土凝固而导致重大事故的发生，混凝土中可掺入高效缓凝减水剂以延缓凝结时间，改善混凝土的和易性及节约水泥。混凝土集中搅拌，泵送浇筑。
首批混凝土灌注前精确计算首盘混凝土方量，制作足够容积的封底用漏斗，确保封底顺利，确认封底成功后，进行正常浇注。灌注过程严格依照规范进行，随时进行混凝土质量、导管埋置深度等各项检测以保证整个灌注过程的顺利。
浇注开始时，要连续有节奏地进行，当导管内混凝土不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。导管底端要始终埋入混凝土面以下2～6m，严禁把导管提出混凝土面。
每罐混凝土灌注后应及时测量混凝土面上升高度，计算导管埋置深度确定导管拆卸长度。本工程要求最小埋管深度不小于2.0m，最大埋管深度不大于6.0m。应注意初灌速度，防止钢筋笼上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
⑷ 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过2分钟。要防止工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐,以免上导管时间过长。提导管不宜过快,每次灌注拔最后的导管时一定要缓慢,防止造成混凝土的空洞。
⑸为保证桩顶混凝土质量，应在桩顶设计标高的基础上超灌一定量的混凝土，按施工规范要求控制混凝土超灌1m。如地质条件变好，根据实际情况减少超灌高度。
⑹混凝土浇筑过程中注意观察钢筋笼是否上浮，否则采取加固措施。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，减少泥浆比重，使浇注工作顺利进行。灌注结束后，用测绳准确测出桩顶的混凝土面标高，并按规范要求考虑超灌余量。
⑺当混凝土强度达到设计强度的70～80%时，即可以凿去多余桩头，作业时不得凿坏桩内的主筋和箍筋。
根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波无破损法或动测法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。
2. 承台施工方法及工艺
陆地墩承台根据土层性质和实际情况，采取放坡开挖或支护基坑开挖，地下水位较高的采取井管或排水管降水。
承台混凝土为大体积混凝土，施工中需采取降低混凝土入模温度、设置冷却水管和保温等措施，确保混凝土内在质量。
陆地墩承台根据土层性质和实际情况，基坑采取放坡开挖或有支护开挖，地下水位较高时采取降水措施，确保基坑作业环境和施工安全。
承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。承台钢筋按规范进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。
为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间，也可以事先在基坑外初步绑扎成形后，由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。
模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。模板安装必须严格按铁路客专施工规范和验标进行施工。
模板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拚，拼接表面必须平整、支撑牢靠。
支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出模板的边线，支模后再用仪器进行复合校正。
④安装冷却水管及测温元件
大体积混凝土承台，由于结构截面大，混凝土所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，通过安装冷却管及时将水泥水化热传导出去，从而控制承台大体积混凝土芯部与表面、表面与外部温差，保证混凝土不因温差效应开裂。
冷却循环水管采用φ40mm黑铁管，上下层冷却水管间距及同层冷却水管间距均采用1.2～1.5m。进出水口安设调节流量的水阀和测流量设备。
冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验
每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水。通过阀门调节循环冷却水的流量。循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前国铁集团关于印发《国铁集团铁路营业线施工管理办法》的通知（铁调〔2021〕160号），不得排至混凝土顶面。
测温设备可采用“大体积混凝土温度微机自动测试仪”，温度传感器预先埋设在测点位置上，基础承台测点位置分承台内部、薄膜下温度、大气温度、冷却水管进、出水温度设置。测点温度、温差以及温度的数据与曲线用电脑打印绘制。当混凝土内外温差超过控制要求时，系统马上报警。测温点的布置应考虑由于大体积混凝土浇筑顺序时间不一致，应由各区域均匀布置，核心区、中心区为重点。
混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，经混凝土泵泵送至施工点，混凝土分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，当混凝土自由落体高度超过2m时，采用串筒下料，防止混凝土离析。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；混凝土初凝后，加强保湿养护，防止水分蒸发。
大体积混凝土采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。气温较高时，泵送管加盖草袋，并在拌和水中投放冰块，以降低混凝土入模温度。
选用低水化热水泥；采用中粗砂和连续级配碎石，运用双掺技术在混凝土中掺加复合型外加剂和优质粉煤灰，减少绝对用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性与可泵性，延长缓凝时间，减慢水泥水化热释放速度，推迟和降低混凝土内部的升温峰值；采取洒水降温的方法，降低混凝土骨料、拌和水、拌和机及混凝土运输车搅拌筒的温度，以降低混凝土入模温度；采用连续薄层斜面推移的方法灌筑混凝土，并采取二次振捣的方法加快混凝土热量散发，使混凝土内部的温度分布均匀；在混凝土凝固前二次收浆、压抹，消除表面收缩裂缝。
将循环冷却水管预先埋设在混凝土内部，根据结构尺寸分层曲折布置，每层上下设进出水口，并在结构不同位置和不同深度留出测温孔。混凝土灌筑后立即通冷水循环散热，定时测温，待混凝土内外温差小于15℃时停止注水。
在混凝土表面采取保温、隔热措施加强自然养护控制混凝土内外温差及混凝土表面与空气的温差。
在炎热的夏季可以用帆布、湿麻袋等遮挡模板隔热、在寒季用棉被或吸光材料(如黑塑料)围裹模板保温DB3502Z 028.6-2013 电梯安全物联网公共服务平台技术规范 第6部分 采集系统安装验收规范.pdf，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15℃。