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选煤厂工程施工组织设计简介：

选煤厂工程施工组织设计，是建筑工程中的一项关键技术文件，它主要对整个选煤厂的建设过程进行详细规划和组织，包括工程的总体布局、施工流程、施工方法、施工进度、资源配置、施工安全、环境保护等方面。

1. 工程总体布局：设计将根据选煤厂的工艺流程、设备布局及场地条件，确定主要建筑、设施的相对位置，确保其功能的高效运行和空间的合理利用。

2. 施工流程：设计会明确各个施工阶段的顺序，如基础施工、主体结构施工、设备安装调试等，以及各阶段的施工方法和质量控制措施。

3. 资源配置：包括人力、物力、财力的合理分配，如施工队伍的组织、机械设备的采购、施工材料的供应等。

4. 施工进度：制定详细的施工计划，包括各个阶段的开始和结束时间，以确保工程按期完成。

5. 安全措施：设计中会详细列出各项安全操作规程，预防施工过程中可能出现的安全风险。

6. 环保保护：考虑到选煤厂可能产生的粉尘、废水等环境问题，设计中会提出相应的环保措施，如废水处理、粉尘控制等。

总的来说，选煤厂工程施工组织设计是确保工程顺利进行，提高施工效率，保障工程质量，同时满足环境保护要求的重要文件。

选煤厂工程施工组织设计部分内容预览：

2．试验检查：每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。

为保证科学组织，合理下料，提高钢筋成材率，从而降低成本、加快施工速度，本工程钢筋加工、成型全部过程要求严格控制。

6.3.2.1 钢筋除锈

钢筋在下料前应先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘接效果DB34／T 2233-2021标准下载，盘圆钢筋除锈通过调直过程来实现，螺纹钢筋除锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道,以免对环境造成污染。

6.3.2.2 钢筋调直

采用调直机调直钢筋，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。

6.3.2.3 钢筋切断

钢筋切断时根据其直径及钢筋级别等因素，确定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时长料不用短尺量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。切断长度允许误差为±5mm。

6.3.2.4 钢筋弯曲成型

弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。

6.3.3 成型钢筋检查及验收

I级钢筋末端的180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的3倍，箍筋135°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4 倍，平直段长度为10倍钢筋直径。II级钢筋末端的90°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。

6.3.4 钢筋的贮存及运输

根据工程进度计划及现场实际情况现场设专用钢筋堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然，方便使用。长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。

6.3.5 钢筋的连接

(1) 钢筋连接形式及接头位置

1）现浇板受力筋采用搭接连接；

2）框架梁的受力筋直径小于22mm 的采用搭接连接，直径大于等于22mm的采用闪光对焊连接；

3）框架柱主筋采用电渣压力焊接连接。

纵向受拉钢筋绑扎搭接接头的搭接长度应按下列公式计算

(2) 钢箍形式和钢筋锚固要求

1）梁内箍筋均为矩形封闭式双肢箍或四肢箍，四肢箍由一个外部箍和一个内部箍组成。

2）梁柱中矩形封闭箍（端头）均弯折不小于135°的角度，形成弯钩。

3）附加单肢箍端部须做成180°弯钩。

锚固长度：受拉钢筋的锚固长度按下列公式计算

普通钢筋：La=a*(fy/ft)*d

6.3.6 钢筋焊接及机械连接

(1) 钢筋电渣压力焊连接操作要点：

1）为防止轴线偏移，焊接时必须正确安装夹具和钢筋，并矫直钢筋端部。

2）焊后不能过快拆卸夹具，防止钢筋弯折。

3）如果出现咬边现象，应适当减小焊接电流，缩短焊接时间。

4）应按要求烘焙焊剂，清除钢筋焊接部位的铁锈，并确保接缝在焊剂中合适的埋入深度，防止产生气孔。

5）电渣压力焊接头必须检查其外观质量：焊包突出表面高度满足规范要求，横向楼板上下部钢筋、纵向楼板上下部钢筋（架马凳）绑扎楼梯钢筋弯折角不大于4°或7/100 轴线偏移。

6.3.7 钢筋位置控制

所有钢筋必须绑扎到位，从放线开始检查，从审图放样开始计算，梁柱节点处钢筋密集，接头多，钢筋绑扎时必须首先保证柱子立筋位置再安排梁主筋位置，箍筋相应调整，才能确保钢筋到位，箍筋贴牢受力筋。

6.4 原煤仓和产品装车仓滑模施工方案

原煤仓和产品装车仓采用滑模施工，必要时采用其他模板配合。

采用内鼓圈式辐射操作平台，仓外设塔吊。

工艺流程：滑模系统组装→试滑→正常滑升→停、空滑施工→正常滑升至仓顶平台环梁底→拆除滑模系统

滑模装置组装的允许偏差

（一）滑模组装：模具组装是整个滑模施工的最关键的一环，直接影响到工程质量和施工安全，所以一定要严格按照施工程序和质量标准精心组装，逐件检查，严把质量关。

a、清理现场，理直基础筒壁钢筋，并按施工缝要求处理基础梁顶面。

b、在其上把筒壁柱轮廓线、孔洞位置标记线、主轴线画到适当位置作好标记，做好筒中心线控制点。

c、备齐模板和成套部件，并分类堆放。

d、用砂浆找平基础梁顶面，以便安装模板。

a、搭设临时组装台、架；

b、安装中鼓圈、开字架、辐射梁和各种围圈；

c、绑扎钢筋，安装内外模板；

d、安装操作平台及液压控制系统，配电系统；

e、水、电照安装和各种信号安装；

f、安装支承杆、编号检查；

a、组装前应对各部件的制作质量、规格和数量进行详细检查，编号校对（由施工技术人员负责组织严格检查验收）。

b、临时组装平台比辐射架底稍低，便于支垫找平。

c、开字架立柱应垂直，横梁应水平，支承杆钢套管随开字架一起安装。

d、围圈安装顺序为内上→内下、外上→外下。各段围圈接头用螺栓连接（每边不少于2个）。

e、内外模安装顺序：内模→外模。模板安装好后应具有上口小，下口大的斜度，每侧模板的倾斜度为0.1%～0.3%，以内模上口向下2/3处为结构尺寸，严禁反倾斜现象。

f、模板安装好后对其半径、锥度、壁厚钢筋护层进行检查合格后进行下道工序。

g、操作平台铺板比内模上口高1~2cm。方便砼入模，整个操作平台的水平度在20mm内。

h、支承杆在滑模全部组装，验收合格，千斤顶空载试运行排气后安装。支承杆接头应错开，支承杆插入千斤顶前做套管试验（套管内径比支承杆大0.5mm，长度为千斤顶高度）。

i、高压油管安装前必须清洗干净，保证畅通合格后方可使用，钢管接头掌握松紧度，过分挤压则会损坏外牙、接合不严。钢管与胶管接头要严密，不能漏油。液压控制台通过分油器到千斤顶的支管路长度应相等。

j、千斤顶应做：活塞与缸体同心度空载打压试验。

k、油管（胶管）不得有死弯（R=10D）并尽量暗铺。

l、液压泵系统安装完毕后，首先进行吸油排气工作，然后加压到100kg/cm3试压，重复五次，再对油路及千斤顶进行检查，使各部件都工作正常，总试压合格。方可插支承杆滑升。

m、滑升前把管路的分组情况绘制1张1/200比例图，贴在液压控制台附近，以便正确控制，液压台搭设临时棚一间。

将砼分两次浇注600~700高，当底层砼初凝具有0.2MPa强度时（控制在2小时）提升50mm，若时间过长要在砼中掺缓凝剂。第二步浇注350高砼提升200mm，（以后必按300分层浇注，不断调整方向）此时对滑模系统进行全面检查。

a模板、接缝、变形、灌浆、斜度、水平、中心线。

c围圈变形，螺栓松紧程度。

d操作平台结构受力后情况、位移变形等。

e支承杆有无弯曲现象。

g电器照明、动力线、油管及钢筋有无阻碍滑升。

1、砼浇注、钢筋绑扎、予安铁件、木板等工作要与提升模板紧密配合，交替进行。

2、提升时保证每个千斤顶充分进排油。

3、滑升速度主要取决于浇注速度和出模砼强度，每次模板滑升不超过30cm。

4、每提升1~2个行程应对中一次，对中采用激光铅直仪。每提升3~4个行程进行一次扭转观测。

5、在支承杆上安设自动限位调平器，每滑升600~800高上移一次。移动时，不得漏移，以免漏移引起该处千斤顶无法正常滑升。

6、对出现的垂直度偏差要及时分析原因、调整。支承杆和操作平台若发现异常要及时采取加固等处理措施。

7、粘结在模板上的砂浆或砼，要及时清净，以免增加摩擦力。

8、更换千斤顶和油管时，漏油处理容器接好，不得流入砼内。

9、随滑随升是保证质量、加快进度、节省材料的重要措施。故应及时对拉裂、坍塌、阴阳角保护层脱落及局部麻面等进行修补搓抹。

必须保证位置准确，上部钢筋设限位架临时固定。每层砼浇灌后上面应保持一道环筋，绑扎速度要与砼浇灌速度相配合，接头按设计施工。骨架筋和接结筋要按图纸认真绑扎焊牢，同截面内钢筋接头不大于25%，避雷接地筋要全部焊接，焊缝长度大于10d，并用颜色标记，不得漏焊（值班技术员、电工、钢筋工负责）。

滑升速度控制在10cm/h，砼浇灌前要做好试配工作，坍落度控制在140mm~200mm，且遵守如下原则：

a分层交圈制：分层厚度20—25cm，浇灌上层砼时处于塑性状态，若超过1.5小时间歇应按施工缝处理。

b要有计划地改变浇注方向。防止结构倾斜和扭转。

c予留孔、门窗口两侧砼对称灌注，防止挤压模板移位。

d振捣时不得振动支承杆钢筋及模板，振动棒深度不得超过前层内50mm。

e砼出模后及时补修，刷养护液。

施工中因情况变化要求停升是正常的，其措施如下：

DBJT 45∕T 002-2019 北部湾海港工程岩土勘察指南A、将砼浇至模板上口使其成水平线。

B、每隔半小时提升一个行程，连续进行四小时以上，待砼上表面距模板上口30cm时，正式停升。

C、再施工时，要对液压系统进行运转检查，清理原有砼表面杂质，先铺一层5cm的水泥砂浆，然后浇灌砼转入正常滑升。

D、空滑措施：由于本工程停需空滑2.6m ，按滑模施工要求，Φ48的支撑杆最大脱空长度为2.5m，所以，必须采取加固措施，才能满足施工要求。

（五）予留洞等的处理及其QL的加固

对支承杆及时加固处理。采用两根φ48架杆与之三角形布置焊连加固。

陕2019TJ048 预制装配式排水检查井图 集.pdfQL加固采用12的螺栓配合铁片拉条。

1、滑至仓壁顶部后，拆除内外吊架、油路液压控制台、操作平台板由塔吊吊至地面。