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钢箱梁专项施工方案简介：

钢箱梁专项施工方案，通常是指在大型桥梁建设中，针对钢箱梁这种特殊结构的施工过程所制定的详细操作计划。钢箱梁是由钢板焊接或拼接而成的箱型梁，因其强度高、刚度好、重量轻且施工方便，被广泛应用于大跨径桥梁建设。

专项施工方案主要包括以下几个部分：

1. 工程概述：简述钢箱梁的结构特点、设计要求、工程规模、地理位置等基本信息。

2. 施工准备：包括材料准备、设备选型、人员配置、施工场地及水电供应等。

3. 施工方法：详细阐述钢箱梁的制造、运输、吊装、拼接等关键环节的技术要求和操作流程。

4. 安全措施：包括施工安全防护、应急预案、质量控制措施等，以确保施工过程中的人身安全和工程质量。

5. 施工进度计划：根据工程规模和工期要求，制定详细的施工进度表。

6. 环保和文明施工：考虑到施工对环境的影响，方案中应包含环保措施和文明施工的规定。

7. 监督与验收：明确施工过程中的质量检查和验收标准，以及施工后的最终验收流程。

这个方案需要由专业的桥梁工程师或施工团队编制，并经过相关部门审批后才能实施。它是保证钢箱梁施工顺利进行，确保工程质量和安全的重要文件。

钢箱梁专项施工方案部分内容预览：

4.7.2.1 构件被涂装前必须进行磨修去棱，并彻底清理构件焊缝及表面，如焊渣、飞溅、焊瘤等，要求无锈蚀、无油污。

4.7.2.3除锈后，在湿度低于80％以下时要求6小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。

4.7.3 涂覆方法及涂覆范围

JJF 1960-2022 标准物质计量比对计量技术规范.pdfa) 大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；

b) 细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工；

c) 不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。

4.7.3.1涂装环境及涂装质量控制

4.7.3.2 因工程进度关系必须涂装时采用辊涂或刷涂，当湿度高于90％时，停止任何涂装处理。

4.7.3.3油漆涂层表面应力求光滑、平整，面漆应光洁美观、色彩均匀。涂装时不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生。如检验发现以上弊病应马上进行返修补涂。

4.7.3.4 为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。

4.7.3.5 最后油漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。

4.7.3.6 多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围25～30％范围内的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑。

4.7.3.7 箱梁外侧钢板自由边的棱角要打磨成R≥1mm的圆弧，便于涂装。

4.7.3.8涂料配制和使用时间 ：涂料的配制按不同涂料的产品说明书进行配制，随配随用，一般配制一次2小时以内使用完毕。

4.7.3.9涂料应充分搅拌均匀后方可施工，推荐采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。

对于局部损伤的涂层，应进行表面清理后按原设计补涂各层涂料。涂料涂层表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、裂纹，气孔等缺陷，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。颜色应与比色卡相一致。油漆涂层表面应力力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀。

4.7.4.1钢材油漆表面如因切割、电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须人工清理后再行补漆。

4.7.4.2油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。

4.7.4.3油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。

4.8.2 现场涂层质量要求

4.8.2.1 外观

涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂。金属涂层表面均匀一致，不允许有漏涂、起皮、鼓泡、松散粒子、裂纹和掉块等，允许轻微结疤和起皱。

4.8.2.2 厚度

施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。 涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。

5、现场拼装及安装工艺

现场拼装及安装工艺流程见图 。

运输全部采用汽车运输方案，最大分块尺寸为14米×4.5米×1.6米，最大分块重量为约43吨。

5.1.1.1钢结构工程的部件或管件按图纸及有关工件要求在厂内工程制作完成，通过验收。

5.1.1.2零部件的标记书写正确，方可进行打包。

5.1.1.3包装时应保证构件，零件不变形、不损坏、不散失、对于长短不一容易掉落的物件，特别注意端头加封包装。

5.1.1.4对裸形小件打包、捆扎必须多道。

5.1.1.5包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重。

5.1.2.1待运物件堆放需支稳垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。

5.1.2.2钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕木应有足够的支承面，应防止支点下沉。

5.1.2.3相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。

5.1.3.1装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。

5.1.3.2车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。

5.1.3.3构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。

5.2 现场钢箱梁对接

5.2.1 现场施工准备

5.2.1.1工作场地现状：钢箱梁上跨三环主线，架设前须对通行道路进行单幅全封闭，道路封闭：先做一区封闭，待一区钢箱梁吊装完毕后拆除均墩恢复交通，进行二区封闭，吊装二区各部箱梁。按图纸要求，在两端混凝土梁张拉完毕后钢箱梁方可进行。

5.2.1.2支架基础处理：由于支架搭设段基本处于现状道路上，仅对现状道路以外局部作3：7灰土处理， 并保证工作场地平整， 面积要大于桥平面；支架（军墩）下方要求设1米×1米做混凝土底座。

5.2.1.3施工设备摆放整齐，所有零部件、工装有序摆放；电源引至钢箱梁施工场地，并接入配电箱与焊接设备连接，电焊机二次线要求绝缘可靠，氧气、乙炔气瓶摆放远离火源。所有气瓶安放要防止倾翻，要求对场地各功能区进行划区管理，保证施工安全。

5.2.2支架（军墩）搭建方案

军墩是由角钢与工字钢焊接成400mm*400mmm方形四肢腿立柱。

5.2.2.1架设军墩，首先要求地面平整及密实度符合承载要求，经检验合格后按示意图（见附件）所示军墩数量架设，其余均参照此方案架设。

5.2.2.2 每接缝处沿桥长方向架设两排军墩，沿桥宽方向架设七排军墩，所有各军墩之间用Φ48钢管成米字型连接加固，防止其倾翻。

5.2.2.3 每个军墩上部加方形枕木（钢板）支托千斤顶，用水平仪测量其标高，调整军墩上平面（箱梁底部位置，）位置座标达图。

5.2.3、军墩刚度及整体稳定性的计算与分析

5.2.3.1、柱截面几何特性

已知构件长l=6m，钢材用Q235A钢，采用缀条连接的四肢格构式构件，选用4∠100×100×10，

A=4×19.261cm2=77.044 cm2 ，x0=y0=2.84cm,

Ix1=I y1=179.51cm 4, i1=imin=1.96cm，

角顶内圆弧半径r=12mm。

整个构件截面的惯性矩和回转半径分别为：

=38551.7cm4=Iy

ix=√I x/A=√38551.7/77.044=22.37cm=iy

5.2.3.2、截面验算

采用单缀条体系，缀条选用δ=10mm,宽100mm的钢板，A=10cm2 。

a.刚度和整体稳定性：

λy=λx=1ox/ix =6×102/22.37=26.82

换算长细比：λo y=λox =√λx +40A/A1x=√26.822+40×77.044/20

=29.55＜［λ］=150

可由λo y=λox =29.55， 查表得φ=0.92（稳定系数）

N/φA=100×9.8×103/0.92×77.044×102=138.26N/mm2＜f=215N/m m2

可G＜fφA/g=215×0.92×77.044×10 2/9.8 =155503kg=155.503T

所以均墩整体可承重＜155.503T

b.角钢外伸边局部稳定性:

λ1=1o1 /i1=25.6/1.96=13.06＜0.7λ max=0.7×29.55 =20.685

所以分析稳定性满足要求。

5.2.4吊装方案：

5.2.4.1 各部件最大重量43T，最大外形尺寸14×4.5×1.6米，共计50段 ,采用汽车吊做为起重设备，16T吊车负责各支墩的安装，100T—200T吊车负责钢箱梁的吊装.

5.2.4.2 安装顺序：

A匝道：先架梁一、梁二…梁十三，后架梁十四、梁十五…梁二十五。

B匝道：先架梁一、梁二…梁十三，后架梁十四、梁十五…梁二十五。

5.2.4.3吊装前准备：①平整夯实、清理施工现场，对吊具等做全面认真的安全检查；② 用全站仪与经纬仪检查支座、支架以及钢箱梁上的定位基准及轴线是否准确无遗漏；③用水平仪检查支座、支架标高TBT3215-2009标准下载，是否符合设计要求；④对钢箱梁尺寸及墩柱跨径进行复测，不超过允许偏差后方可吊装钢箱梁。

5.2.5 钢箱梁节段吊装、接口匹配

5.2.5.1 吊装：按以上吊装顺序分别吊装各段箱梁就位，用千斤顶及导链调整，测量各部件尺寸达图后点固、施焊。

根据钢箱梁外形尺寸大、单件质量大的特点, 选择4个吊耳为一个吊点的稳定体系进行吊装作业。为了尽量减少构件吊装时的变形,且便于吊装就位,吊耳应设在横隔与腹板的交汇处(否则需对吊耳进行加固)。具体吊耳布置通过计算确定。

5.2.5.2、接口粗匹配

接口粗匹配主要是调整箱梁线型，确保中心轴线。调整程序为：①调整梁段斜率、高度，使顶板中轴线区域基本平齐 ；②调整梁段高度，顶底板平齐，同时测量吊装梁段的控制点标高，使其满足设计要求；③检查梁段底板的缝隙是否接近预拼状况（匹配件密贴或焊接间隙不大于15mm；若主控点标高与接口底板匹配存在矛盾，在兼顾线型和焊接缝隙的前提下相互勾借）；④用千斤顶使待匹配腹板平齐；⑤复测标高合格后，接口其他匹配件DB13／T 5336-2021 大型商业综合体消防安全评估导则.pdf，测量桥轴线。

接口粗匹配的标准桥轴线偏位控制在±2mm内，要求板的错台不大于15mm，焊缝宽度偏差不能超过2mm。