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砼检查井施工方案简介：

施工方案简介：

混凝土检查井，通常用于城市排水系统中，主要用于雨水和污水的排放，起到收集、输送和临时储存的作用。对于混凝土检查井的施工方案，一般包括以下几个步骤：

1. 施工准备：明确施工图纸，了解井的规格、材质、结构等详细信息。准备好施工设备（如挖掘机、混凝土搅拌机、模板等），并对施工人员进行安全和技术培训。

2. 场地平整：清除施工区域的杂物，对地基进行处理，确保其承载力和稳定性。

3. 安装模板：根据设计图纸，精确安装井壁和底板的模板，保证井壁的垂直度和平整度。

4. 混凝土浇筑：搅拌均匀的混凝土入模，分层浇筑，使用振动棒进行振捣，排出气泡，确保混凝土密实。

5. 养护：浇筑完成后，对井体进行保湿养护，一般采用覆盖塑料薄膜和洒水养护，保证混凝土强度的增长。

6. 硬化和拆模：养护期满后，检查井体强度达到设计要求，拆除模板。

7. 后期处理：清理井体表面，进行井盖安装，进行外观检查和功能性测试，确保井体符合使用要求。

8. 质量验收：施工完成后，由相关部门进行验收，确认井体结构、尺寸和功能满足设计要求。

以上就是混凝土检查井的基本施工方案概述，具体操作可能会根据工程实际情况和当地规范有所调整。

砼检查井施工方案部分内容预览：

东梁路污水管东起秦王河，西抵东梁路污水泵站，保顺路以东污水经保顺路污水泵站提升再经东梁路污水 管排入扁担河以西东梁路污水泵站。

将5条路的检查井情况进行汇总，具体见下表：

本工程检查井采用钢筋混凝土检查井《量度继电器和保护装置 第151部分：过/欠电流保护功能要求 GB/T 14598.151-2012》，井内设置钢塑爬梯，井座、井盖采用钢筋混凝土材质，在车行道下检查井需进行加固处理，踏步采用塑钢踏步，井盖及井座采用重型球墨铸铁材质。

在勘探揭露深度范围内，场区地层由上至下主要由 7个单元层组成。

1、杂填土： 层厚0.40～3.60m；

2、粉质粘土：层厚1.30～2.30m，层顶埋深0.40～1.40m；

3、淤泥粉质土夹粉土：层厚1.80～6.90m，层顶埋深0.80～3.70m；

4、粉质土及高岭土：层厚2.70～6.30m，层顶埋深0.40～5.70m；

5、粉质土夹粉土：层厚2.90～3.20m，层顶埋深6.80～9.10m；

6、粉土夹细沙：层厚0.30～8.40m，层顶埋深8.10～13.00m；

7、粉质土夹粉土：层厚0.80～3.30m，层顶埋深13.00～16.80m。

(一)、测量人员认真核对图纸，了解设计意图，并进行了现场施工放样；

(二)、人员和机械设备已经就绪，施工场地具备施工条件；

(三)、配合比已选定并通过监理工程师审批，材料储存满足施工要求；

(四)、检查井的轴线、边桩位置及平面尺寸放出井位中心点和半径，标高核实无误；

（五）按设计高程进行检查井基坑的开挖；

（六）和平路的雨水管和污水管的检查井同时施工。

测量放样→基坑土方开挖→混凝土垫层→管道安装后→绑筋、支模、现浇混凝土井壁（井筒）→井盖板安装→土方回填；

精确测定平面位置和边桩，测定的重要控制桩要设有护桩，确保施工时检查井的位置精度，把施工中所需的水准控制点引测至施工现场，严格控制基坑开挖宽度、高度和坡度，所有的放样资料均已报验，并得到监理工程师认可。

基坑采用明挖，使用挖掘机开挖，人工配合修整，基坑两侧工作面宽度各为0.4米。在基坑开挖中，当挖掘机挖到接近设计标高20～30cm时，对基坑的位置、尺寸进行检测，各项指标满足要求，再用人工开挖至设计标高。基坑在开挖过程中必须有专门测量人员随时量测。

基坑检验认可后，恢复检查井中轴线，定出墙身位置，即可进行垫层及底板施工。施工采用水泥搅拌桩机搅拌，并严格按设计配合比进行计量，浇筑时必须振岛密实。两次浇筑的接缝处，应保持粗糙干净，不得有堆落、松散的碎石等杂物。垫层浇筑完毕并硬化后方可进行基础的浇筑，在保证基础厚度和宽度的情况下基础外围采用料石圈定。

（五）、浆砌C30预制块施工

1、选择较规则平整同类的300×300×600的砌块经过细加工,作为镶面石。

2、砌筑砂浆采用水泥砂浆，水泥砂浆的水灰比大于0.5。

3、浆砌采用铺浆法砌筑，即砌筑时先铺砂浆后砌筑，压浆要饱满，，每层砌体要大体找平，砌筑采用一顺一丁，做到横平竖直，砂浆饱满，叠砌得当。

4、墙身浆砌采取分层砌筑必须错开，交接处咬扣紧密，砌块分层卧砌，上下错缝、内外搭砌，砌立稳定同一行内不能有贯通的直缝。

5、砌筑时每隔50～100cm必须找平一次，作为一水平面。做到各水平层内垂直缝错开，错开距离不得小于8cm，各砌块内的垂直缝错开5cm，灰缝宽度最大2cm，不得有干缝及瞎缝现象。 6、砌筑顺序为先角部，再镶面，砌筑前将砌块浇湿。

7、块石砌筑前要先洒水湿润，使其表面充分吸水，但不残留积水。

（六）钢筋混凝土检查进施工

（1）进场钢筋符合设计和规范要求。用于工程的钢筋无节疤，不弯曲和没有其它破损。钢筋保持清洁，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。堆放钢筋的场地要坚硬平整，上方要遮盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于15cm。

（2）钢筋骨架四周均匀绑好同等强度的绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。保持钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度、颜色和配合比的混凝土制成。

（3）钢筋的安放要求确保位置正确并牢固地固定，保护钢筋位置的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品。绑扎钢筋的金属丝为20~22#的软铁丝，所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中。

（4）施工中先将直钢筋切割到要求的长度，由经验丰富的钢筋工进行冷弯。严格按施工规范的相关规定进行钢筋的切割、冷弯。

（5）钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现 行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。按钢筋焊接及验收规范的规定要求，进行钢筋焊接作业。钢筋的焊接严禁使用不合格和不符合要求的电焊条。焊接之前，用钢丝刷清除油污、铁锈，焊接长度双面缝不小于5d，单面焊不小于10d，焊缝宽度≥0.7d，焊缝厚度≥0.3d，表面要求无咬边、裂纹，焊缝饱满，无焊瘤，焊透现象。钢筋笼四周均匀绑好同等强度的砼垫块，以保证保护层厚度。

（6）无论是在混凝土浇筑之前或以后都不得将已绑扎的钢筋弯曲或拉直。立模之前，请监理工程师验收。

加工钢筋的允许误差见下表。

（1）在砼达到一定强度后开始用挖掘机进行基坑开挖，模板采用木模板，检查井挖坑见底放线后，用10×10cm方木支模，底板采用竹胶合板。

井壁（井筒）模板安装支搭，内模板采用组合式定型钢模板，特殊地段需配置外模板采用竹胶合板，局部配木模支搭。支搭时，严格控制结构外缘尺寸，以井中心返数，格方，并用水准仪监测调控模板顶面高程。

在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。紧固采用φ48钢管扣件，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓，钢管扣件支撑。

（2）根据图纸所示永久工程的真实形状和尺寸测量放样。模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响。立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。

（3）模板材料应保持表面光滑、外形平直，能够保证浇捣混凝土的质量及外形尺寸。木模板不允许使用腐朽、裂纹严重的材料；对承重材料其木节、髓心等应加以限制。对钢模板外表突鼓变形、锈蚀严重的，应限制使用。模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂物和滞水。

（4）模板及其配件，必须具有足够的强度，能够满足施工、振捣的技术要求。必须对支架体系的安全性进行全面检查箱梁砼浇注前经自检和监理检查确认后方可进行浇筑

（5）模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。 模板工程要求构造简单、装拆方便，要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，接缝应严密，以防止漏浆；支好后应稳固，有足够的强度、刚度，且不影响其他部位和后续施工。模板的支承受力应安全、合理：支架应横平竖直，立柱底应铺设垫板；浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。

（6）模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板安装完毕后，应进行自检，自检合格后，报监理验收。自检、专检和交接检均执行质量标准进行验收。

（7）模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。模板拆除按照砼规定强度来决定，达到强度的50%即可拆侧模板，底模需达到设计强度75%以上方能拆除。模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。已拆除模板和支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载。

模板经监理工程师检查合格后，开始浇筑混凝土。混凝土浇筑前应清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。

混凝土采用施工现场自拌式拌合，拌合中严格控制材料计量，严格控制水灰比和砼坍落度，并对拌合处的砼进行塌落度测定。吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：

（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

（2）浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度，以免产生离析。

（3）对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。

（4）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，须符合下列规定：

1)从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不超过2m，以不发生离析为度。

2)当倾落高度超过2m 时，通过串筒设施下落；

3)在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不超过 1m。

3) 混凝土应按顺序、一定厚度和方向分层浇筑地铁快线设计标准CJJT298-2019，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

（5）浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。振捣应符合下列规定：

a、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

b、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。控制砼振捣时间，做到不要欠振，不要过振。

（6）在浇注砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。混凝土的浇筑必须连续浇注不得间断，如到万不得已间断，应控制间断时间，必须在前层砼初凝前把次层砼浇注完毕，允许间隔时间不得超过2h。

（7）在混凝土浇筑过程中GB／T 39829-2021 刀库和自动交换装置 可靠性试验方法.pdf，应注意观测：