资源下载简介

某利用外资隧道实施性施工组织设计简介：

在利用外资进行隧道实施性施工组织设计时，首先需要明确的是，这种设计是一种具体的操作指南，它旨在指导项目团队如何有效地、高效地、安全地完成隧道建设任务。以下是其可能的简介内容：

1. 项目背景：介绍隧道工程的地理位置、规模、投资方、合同内容以及施工的特殊要求，如地质条件、环境因素等。

2. 设计目标：明确隧道的建设目标，如长度、直径、深度、结构形式等，以及与外资合作的预期效果，如技术引进、管理提升等。

3. 施工组织：详细规划施工流程，包括前期准备、主体开挖、支护结构施工、通风排水、监控量测等各阶段的施工方法和设备配置。

4. 资源配置：根据项目需求，合理配置人力资源、机械设备、材料供应等资源，包括外资方的技术人员和设备的使用与管理。

5. 进度计划：制定详细的施工进度计划，包括关键节点的时间节点和里程碑，确保项目按期完成。

6. 质量管理：阐述质量控制策略，包括质量标准、验收程序、质量保证措施等，保证工程的施工质量符合规定和预期。

7. 安全管理：强调施工安全的重要性，制定应急预案和安全操作规程，预防和控制施工过程中的风险。

8. 环保与文明施工：考虑环保因素，如噪音控制、尘土防护、废水处理等，同时注重文明施工，减少对周边环境的影响。

9. 合作与沟通：强调与外资方的沟通协调机制，确保信息的顺畅流通，及时解决问题。

10. 应急预案：对于可能遇到的工程变更、恶劣天气、设备故障等情况，制定相应的应对措施。

总的来说，这种施工组织设计是一个全面的、系统的计划，旨在保证隧道工程的顺利进行，同时也最大限度地利用和发挥外资的优势。

某利用外资隧道实施性施工组织设计部分内容预览：

双侧壁导坑施工工艺流程图

首先进行超前支护及注浆加固地层，必要时封闭掌子面，先分部开挖左（右）侧壁导坑土体，并进行初期支护及临时支护；再分部开挖右（左）侧壁导坑土体和初期支护、临时支护，左、右两侧壁导坑前后相错15～20m；最后分部开挖中部土体，并进行初期支护及临时支护。在施作二次衬砌时，分段拆除临时支护，然后依次施作仰拱及拱墙二次衬砌混凝土。

JGJ 46-1988 施工现场临时用电安全技术规范(3)三步七台阶开挖法

三步七台阶开挖法开挖步骤图、开挖透视图、施工工序图、施工工艺流程图如后。

三台阶七步开挖法施工工艺流程图

三台阶七步开挖法施工的隧道，应将超前地质预报纳入施工工序，按设计要求做做好超前支护，防止围岩松弛，保证隧道开挖安全，在断层、破碎带、浅埋段等自稳性较差或富水地层中，超前支护应按设计要求进行加强。

并根据工程水文地质情况，及时调整各部台阶长度或施工方法，采取相应的技术措施，及早封闭成环，保证施工安全。

以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破；弧形导坑应沿开挖轮廓环向开挖，预留核心土。

三台阶七步开挖法可分为以下主要步骤:

上部弧形导坑环向开挖，施做拱部初期支护；

中、下台阶左右错开开挖，施做墙部初期支护；

中心预留核心土开挖、隧底开挖，施做隧底初期支护。

每部开挖后应及时支护，隧底初期支护后应及时施做仰拱，尽早封闭成环。

三台阶七步开挖法施工应符合下列要求:

以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破：

弧形导坑应沿开挖轮廓线环向开挖，预留核心土，开挖后及时支护；

其他分步平行开挖，平行施做初期支护，各分部初期支护衔接紧密，及时封闭成环；

仰拱紧跟下台阶，及时闭合构成稳固的支护体系；施工过程中通过监控量测，掌握围岩和支护的变形情况，及时调整支护参数和预留变形量，保证施工安全；

完善洞内临时防排水系统，防止地下水浸泡墙脚基础。

第1步，上弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度宜为3～5m，宽度宜为隧道开挖宽度的1/3～1/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，上台阶开挖矢跨比应大于0.3，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。

第2、3步：左、右侧中台阶开挖，开挖进度应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度为3～3.5m,左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。

第4、5步：左、右侧下台阶开挖，开挖进度应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度为3～3.5m,左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。

第6步：上、中下台阶预留核心土：各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各台阶的循环进尺相一致。

第7步：隧底开挖：每循环开挖长度宜为2～3m,开挖后及时施做仰拱初期支护，完成两个隧道开挖、支护循环后，及时施做仰拱，仰拱分段长度宜为4～6m。

6.2.4.1布孔及钻眼施工

根据围岩地质条件、开挖断面及方法等情况进行光面爆破设计，施工前先试爆，及时修正其钻爆参数。放出开挖断面中线和断面轮廓线后，根据爆破设计的各眼孔的间距参数用油漆标出炮眼位置，经检查符合设计要求后再进行钻眼。

通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照下表“光面爆破参数表”。

本隧道围岩为IV、V级，爆破试验时按硬岩设计，周边眼间距取50cm，周边眼最小抵抗线取60cm，相对距离E/W为0.85，周边眼装药参数取0.3kg/m。

台阶法开挖时采用楔形掏槽炮眼掏槽，周边眼沿隧道开挖轮廓线布置，辅助炮眼交错均匀的布置在周边眼和掏槽眼之间。钻眼时炮眼的深度和角度按爆破设计进行，周边眼与辅助眼的眼底落在同一垂直面上，掏槽眼加深10cm。

钻眼质量要求：掏槽眼眼口间距误差不大于3cm、眼底间距误差不大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不大于5cm；周边眼眼口位置误差不大于3cm，眼底不超过开挖断面轮廓线3~5cm/m。

装药结构：周边眼采用φ25mm的小直径药卷间隔装药方式，其余炮眼采用φ32mm的药卷连续装药。

炮眼堵塞：药卷装好后用机制炮泥堵塞炮眼，周边眼的堵塞长度不小于20cm，其余炮眼的堵塞长度不小于30cm。

爆破施工质量要求：在施工中根据光面爆破设计结合现场地质变化情况进行爆破试验，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果。爆破后开挖轮廓圆顺，开挖面平整；开挖进尺符合设计要求，爆出的石块块度便于装碴作业；确保硬岩炮眼残留率达到80％以上，中硬岩炮眼残留率达到60％以上；两次爆破的衔接台阶尺寸不大于15cm。

隧道爆破后断面的允许误差为±5cm，开挖不应有欠挖，Ⅲ级围岩完整岩石坚硬时允许岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌；同时要求侵入值小于衬砌厚度的1/3，并小于10cm；拱脚和墙脚以上1m范围内严禁欠挖。

隧道开挖的允许超挖值如下表：

6.2.4.4通风排烟、清除危岩

放炮后，对开挖工作面进行通风和洒水除尘。隧道施工独头掘进小于150m时采用自然通风，超过150m时采用机械通风，施工通风风速不小于0.25m/s，通风机采用压入式。

清除危石：爆破后由专职安全员对危石清理后，方可进行下一道工序。清除危石施工时，施工人员要佩戴好安全帽，站在危岩的斜下方用撬棍等工具进行清除作业。

危岩清除后，技术人员根据现场观测情况，绘制地质素描图作为隧道支护参考；同时对岩面周围的出水点位置进行记录，为后期结构防排水系统的安装提供依据。

本初期支护采用锚喷网和钢支撑联合支护，初期支护能迅速控制或限制围岩松弛变形，充分发挥围岩自身承载能力。喷锚支护按先拱部后边墙的顺序实施。初期支护紧跟开挖及时施作，尽量减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩松驰剥落。

本初期支护喷射混凝土采用C25纤维混凝土，每方混凝土掺入1.2kgC50碳素加强筋。喷射混凝土采用洞外拌和站拌和，自卸车运输至施工位置，喷射机械手或TK961型湿喷机湿式喷射混凝土。湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。

喷射混凝土施工工艺见“喷射砼施工工艺流程框图”。

喷射支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。

喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。

按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。

粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。

喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配；混凝土搅拌宜优先采用将纤维混凝土，将纤维混凝土、水泥、骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min。

混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。

喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。

喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面采用计算机自动控制，与岩面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°。

一次喷射厚度不宜超过5～6cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。

为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。

喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。

喷射混凝土的现场配比应适当提高其强度等级DBJ／T61-66-2011 陕南地区移民搬迁公共设施建设标准.pdf，以确保附着在围岩面上的喷混凝土层的设计强度。

喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。

本隧道初期支护设计用的锚杆为：边墙φ22砂浆锚杆和拱部φ25中空注浆锚杆。

6.3.2.1砂浆锚杆

施工工艺见“砂浆锚杆施工工艺流程图”。

锚杆制作：砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做，锚杆长度和环向间距根据围岩状况及设计确定。锚杆外露端加工丝扣。

DB13(J)／T 8402-2021 民用建筑室内绿色装饰装修评价标准.pdf放样：钻孔前根据设计要求定出孔位。

钻孔、清孔：采用锚杆钻机或手持风动凿岩机钻孔，锚杆钻孔尽量保持与岩面垂直，孔深误差不大于5cm，钻孔直径φ42mm。钻孔到设计深度后用高压风将孔内杂物吹净，整平孔口岩石，并使岩面与钻孔方向垂直。