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2MCL527离心压缩机施工方案与总结简介：
2MCL527离心压缩机施工方案与总结部分内容预览：
c. 把灰浆灌入模板内，并搅动灰浆。当确认灰浆已达到了要求的坚实度时（灌浆3天后），应对称地松开调整螺栓（2）
如图5.6.—c所示；
d. 灰浆凝固后（一般7天后），则可卸下调整螺栓（4）并对称的拧紧地脚螺栓（3）。
SY／T 5980-2020 探井试油设计规范.pdfe. 重新检查找平。用调整螺栓调节底平板和底脚板（5）间的垫片进行最后校准。见图5.6.—e所示；
注：技术文件要求的这种作业方法，是一种比较落后的施工方法，它是沈鼓集团早期安装技术，根据我个人所接触的国内外技术德国MAN，西门子，日立，陕鼓等机型来看，还末见到有这种安装工艺，本来底台板的水平度，就是依靠图中2顶丝强制上抬，图中3地脚螺丝强制向下受力，紧固后来保证底台板的轴向和横向水平，如果再去支作一个模板合，再浇灌一个水泥堆固定5，然后松开顶丝2，此时的钢性底座的弹性变形，又回到原不平行壮态，再从图中5之间加垫片找回水平，这样大的联合平台难免会出现波纹变形，如果想依靠地脚螺栓（间距是790㎜）这样宽的距离，加垫片来调水平恐怕还是有难度。再说：联轴器冷态对中，热态对中的高低差，开口差还需要从电机，增速机，压缩机底部来进行微调整。
所以我想：对底台板的安装不必要花费过多功夫，如果出现了有底台板这种结构，将底脚板与底台板紧紧联上即可，或者干脆不要底脚板5，也不要灌小水泥堆，直接就用顶丝将联合底台板的轴向横向粗找平即可，考虑到电机，增速机，压缩机的吨位较重，会造成底台板中心下凹陷，可在底台板的电机部位，增速机部位，压缩机部位增加垫铁组或螺丝顶，侍电机，增速机，压缩机冷态对中合格，横向水平一致后，即可用灌浆料一次性将底台板浇灌成型。等待下步机组热态偏差调整时，再从压缩机，电动机下面与底台板连接部位上面调整即可。根本就不需要这样麻烦的安装工艺程序，如果再次遇这样类似的工艺安装，请你解放了自巳，也解放了进度。
5、7 附属设备、油站等安装
a. 附属设备主要有油站，冷却器、分离器等设备的安装，应按相关要求进行施工；
b. 附属设备施工质量记录应归档在“离心式压缩机组”的交工技术文件卷宗中进行交工；
c．油站成套供货，一个公用底座，安装时整体机组（油站）安装要求同（a）要求；油泵的安装应按现行标准《化工机器安装工程施工及验收规范》（化工用泵）及技术文件的相关规定进行施工及验收。
5、8 工艺管、油系统管道安装
5、8.1 机组工艺管、油系统管道安装
应按现行国家标准GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》和GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》及技术 文件的要求进行施工及验收；
5、8.2 油管道的配制：除上油主管和回油主管紧贴机身两侧外，其余全走二楼下面，给机组创造一个宽扩的检修空间；
5、8.3 管道预制应在机组及附属设备初步找正合格后，依据施工图样和机械的管口方位、间距进行实测实量，核实施工图样中的各项尺寸数据后，方可进行管道预制工作；
5、8.4 机组的管道安装，除符合标准、规范及技术文件的规定外，还应注意以下各项:
b. 已预制的管段焊口，应进行无损检测，合格后方可进行下一道工序施工；
c. 管道安装时，先安装管道支、吊架（限位、活动支架，弹簧支、吊架）再安装管道；严禁将管道荷载附着于机组的任何部位；
d. 工艺管道配制完工后，以变速机为基准机，再次复测与压缩机、与电机对中偏差、技术要求应符合施工方案要求。
5、9 油系统清洗、油循环冲洗
5、9.1 油箱的清洗；
a. 应对油箱内的保护漆进行检查，必须用人工清除干净，各个角落应用面粉团粘净，并用与机组润滑油同一型号的油脂涂抹，以防再生锈；但顶部的油漆层可以不清除，若质量太差，应清除后再涂刷耐油耐温的油漆层；
b. 油箱清理干净后，经业主、监理代表确认合格后，应立即灌入冲洗用油，且要用过滤机灌入，以免将杂物带入油箱。
5、9.2 油过滤器的清洗；
a. 拆下油过滤器芯，并用塑料布密封保管；
b. 检查油过滤器壳体情况，若清洁程度良好，只需用汽油清洗干净后，再用面粉团粘净，涂抹冲洗用油，盖上端盖进行密封。
5、9.3 油冷却器的清洗；
a. 对油冷却器应进行抽芯检查，若发现壳体内壁或列管有锈蚀、污垢，应进行化学清洗；若只有少许杂物、污垢等，用蒸汽或压缩空气吹净即可；
b. 油冷却器清洗合格，重新组装后应进行试压。
5、9.4 高位油箱的清洗：应在安装之前进行化学冲洗处理合格后，将内表面涂抹冲洗油，进行安装就位。
5、9.5 油管的清洗：
a. 油系统的管道，无论是随机带来及现场配置的管道，均应进行化学清洗处理；
b. 化学清洗合格后，为了避免灰尘等污染，应封闭式包装或立即进行组装。
5、9.6 油系统经过人工清洗和化学清洗合格后，应进行钝化处理；
5、9.7 油系统的冲洗及验收；
a.1 加入适当的本机润滑油，满足油系统循环和加热即可。
a.2 主机体外油循环冲洗时，应作以下准备工作：
a.3 拆除连接轴承的进口油管，并用临时管道（可用耐油橡胶管或耐压塑料管）进行连接；
a. 4 拆除油过滤器芯，并在回油总管的油箱进口处加设锥形过滤器，滤网可选用150目的不锈钢丝网；
b. 油循环冲洗的程序及要求
b.1 油循环冲洗的程序，先主管后支管，先进行机器体外油循环冲洗，经检查合格后再进行机器体内的油循环冲洗。
c. 油系统清洗验收标准
c. 1 过滤器前、后压差值不超过0.01~0.015MPa;
c. 2 各处临时滤网上每平方面积上可见软性杂质不超过2点，允许有少量纤维存在，但不允许存在硬质机械杂质。
d. 油冲洗合格后的工作
d.1 拆除临时管道，对未冲洗到的控制油、动力油小管用压缩空气吹净，再将所有油系统管道复位。
d. 2 放出清洗油，清洗油箱，用压滤机向油箱内注入按技术文件规定的合格油品。
d. 3 在轴承油管法兰处加上150目以上滤网，机组正式开机时再拆掉滤网。
5、10工艺管道吹扫、复位、气密
5、10.1 管道安装试压合格后，进行系统吹扫，应对管道系统进行联合检查，并对拆除管口及临时吹扫管道进行加固和限位。
5、10.2 管道复位应符合技术文件的规定，无规定时应按以下技术要求进行复位：
a. 管道复位时，管道的安装、无损检测、试压、吹扫经检查合格，并作记录签字确认；
b. 机组找正、找平复测及联轴节对中检查合格，并作记录签字确认；
c. 管道与机器最终连接（复位）时，应在联轴器上用千分表检测其轴向、径向位移；其轴向、径向位移≤0.02mm；
d. 配管法兰与机组管口法兰的平行度、同心度，在自由状态下，应符合技术文件的规定，法兰的平行度≤0.10mm，法兰的同心度≤0.20mm；
e. 配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。
电气、仪表系统安装合格后，机组单试前，电气仪表的联锁调试及计算机系统的联调对电气仪表各项规定的报警值、跳车值应列出明细表，应与机器部份连接作联合模拟试验，各项参数应符合技术文件的规定，并作试验记录，经业主、监理、制造厂、施工方各方代表签字确认。
5、12.1 试车前必须具备的条件
a. 试车前机组及其附属装置、管路等应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全；
b. 试车准备工作：
b.1 试车方案已经批准
b.3 试车所需能源、介质能满足试车要求
b.4 测试仪表、工具、记录表格齐备，各方《业主、监理、制造厂、施工》人员就位
b.5 试车现场应准备各种消防器材，尤其在油箱、油泵附近
b.6 划定试车区，闲杂人员不得进入
5、12.2 空负荷试车
a 1 工艺管线最终联接完工后，再次复核各联轴节对中情况，复查合格后准备连接开车；
a. 2 手动盘车检查转动是否轻便灵活，应无卡涩，摩擦异声；
a. 3 各冷却器均应试压合格，接通循环冷却水；
a. 4 检查机组各滑锁系统是否符合要求，检查所有联系螺栓处的垫片的膨胀间隙是否符合要求，是否能自由活动；
a. 5 气体吸入管线应已清扫干净，并在开口处加10目过滤网，出口管线应在进冷却器前断开，并在冷却器进口处加置堵板。
b. 1 按电机起动程序启动电机
b. 2 用听棒听压缩机各部声音是否正常；
b. 3 检查轴振动及轴位移值是否正常；
b. 4 各轴承的温度以及各测量点的温度、压力指示值是否正常；
b. 5 以上部分正常后，慢慢升至额定转速
b. 6 在临界转速区域应迅速通过；
b. 7 在额定转速下连续运转1小时左右；
b. 8 记录各测量点数值，每30分钟记录一次；
b. 9 记录机组膨胀数值；
c 停车后打开各轴承箱，检查各轴承及轴情况；
d 恢复电动机与增速机联轴器。
5、12.3 负荷试车
a. 试车前的准备工作；
a. 1 自身管道吹除完毕并复位土建施工方案duqiul292720104281153661542，装上低压段和高压段出口的防震阀；
a. 2 高压段出口阀关闭；
a. 3 段间冷却器通过循环冷却水；
a. 4 按空负荷试车步骤启动并逐渐升速。
b. 1 将高压段防喘震阀打到“自动”位置，低段防喘震阀手动控制；
b. 2 按制造厂提供的防喘震曲线，随着转速的升高逐步关小低压段防喘震阀，直到关闭95%为止。
DB31／T 607-2012标准下载c. 加压中应注意事项
c. 1 在出口压力达0.5MPa、1MPa、1.35MPa、等几个阶段，应稳定运行30~60分钟，检查各部正常后，再升压到下一阶段；
c. 2 各段气体出口温度，若超过指标时，应适当调节气体冷却器水量，使其控制在指标范围；