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60 100 60m预应力混凝土连续箱梁施工方案简介：

60 100 60m预应力混凝土连续箱梁施工方案是一个大型桥梁建设中的关键环节，主要用于描述3种不同跨度（60m、100m和60m）的预应力混凝土连续箱梁的施工工艺和流程。

1. 施工前准备：首先进行详细的工程设计，包括结构计算、地质勘探、施工图设计等，以确保结构的稳定性和安全性。同时，选择合适的施工场地，做好场地平整、排水、供电等基础设施建设。

2. 预制施工：连续箱梁是通过预制混凝土板块然后在现场拼接而成的。预制过程中，会使用预应力技术，即在混凝土尚未硬化前，通过张拉钢筋使其产生预应力，以增强梁的承载能力。60m、100m和60m的梁段可能需要不同的预制工艺和设备，如移动模架、固定模架或顶推施工。

3. 拼装：预制梁段在工厂制造后，通过龙门吊车或其他专用设备运输至施工现场，按照设计图纸进行拼接。箱梁的拼装精度要求高，通常采用计算机控制的测量设备和精密对接装置。

4. 浇筑和养护：梁体拼装完毕后，进行整体浇筑混凝土，然后进行养护，确保混凝土的强度和稳定性。通常需要采用蒸汽养护等方法，加速混凝土硬化。

5. 张拉和孔道压浆：预应力筋张拉是关键步骤，通过张拉设备将预应力筋拉紧，然后压浆以封闭预应力管道，保证预应力的有效传递。

6. 混凝土桥面施工：在预应力混凝土箱梁的整体强度达到要求后，进行桥面铺装，包括防水层、面层等。

7. 质量检测和验收：施工完成后进行各项性能测试，如静载试验、动载试验等，确保桥梁的安全性和耐久性，最后进行验收。

以上是一个大致的施工流程，具体细节可能会根据工程实际情况进行调整。

60 100 60m预应力混凝土连续箱梁施工方案部分内容预览：

d、锚具：采用OVM15型和YGM系列锚具，

e、支座：采用DQPZ系列盆式橡胶支座，

DBJ04∕T 419-2021 建筑保温与外墙装饰防火设计指南⑤、钢筋及预应力管道施工

梁内环框钢筋及底板纵向钢筋采用Ⅱ级ф16，顶、底、腹板间联系钢筋为∮6，其它均为∮10，0#段共21t钢筋。#

梁内普通钢筋在加工场下料，采用钢筋切断机，II级钢筋接长用对焊，所有横向筋及箍筋下料均比设计小5mm，这是由于钢筋在模内绑扎，避免顶模；而纵向钢筋，为保证梁段间搭接长度，应较设计尺寸略大30mm～50mm，钢筋弯曲用弯筋机或手工操作平台，严格按规范要求操作，加工完成的钢筋经量测合格后，按照设计编号分类存放，防止误用或混用。

0#段钢筋为模内绑扎，其绑扎顺序如下：

Ⅰ 绑扎底板、腹板钢筋（包括定位筋、辅助筋等）。

Ⅱ 安装底板、腹板纵向波纹管，波纹管接头处要用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠。

Ⅲ 安装竖向预应力筋及预埋件（锚垫板、泄水管、通气孔，挂篮预埋件等）。

Ⅳ 安装内模，校正后绑扎顶板底层筋。

Ⅴ 安装顶板顶层纵、横波纹管（锚定板、通气管、螺旋筋、约束环等）。

0#段纵向预应力均为波纹管成孔、竖向预应力为铁皮管。

竖向预应力筋的安装：

（1）在绑扎底板钢筋时，用∮8定位钢筋（长度11cm）将底部钢垫板焊在底面钢筋上。

（2）在顶板顶面钢筋绑完后，将波纹管、螺旋筋套入下垫板内。（3）将上垫板直接固定在顶板钢筋上，此时，形成孔道。

（4）从上端穿入预应力筋，底部旋紧螺母，上部螺母最后旋入。为保证其轴线位置，可在焊接垫板时，先用沿轴线通焊的一根辅助钢筋作为坐标轴，以控制安装精度。

（5）先焊垫板最后穿预应力粗钢筋的目的是为了避免垫板与钢筋同时焊接定位时产生预应力粗钢筋过电造成张拉时断筋现象，因张拉断筋是无法更换的。而预应力孔道与普通钢筋骨架整体吊装是不现实的：

a、定位困难，精度不易控制，其次，吊装时难以限制孔道移位。b、横、竖向精钢筋孔道在隔板位置是立体交叉的。

c、竖筋要通过腹板普通筋和底板普通筋，最后与底板底面钢筋相连，整体吊装无法达到要求。

（2）纵向预应力筋孔道

纵向预应力筋孔道为∮90、∮100（内径）塑料波纹管，用定位网格固定在普通钢筋上，其座标以模板控制。

①波纹管接长用内径∮95的接头管，长度40cm。

②波纹管穿过端模通过在端模上打孔来实现，为了保证在两梁段间的顺接，在端模孔处另加接头管，长30cm。两梁段间各留15cm。

③锚固孔的锚垫板通过螺栓定位于端模，注意其平面与孔道切线垂直。其角度以木楔调整。

⑥孔道定位钢筋每100cm布置一道，在起弯点及曲线部位适当加密，可用φ8钢筋采用接触压焊，根据梁段内普通钢筋的实际情况固定。

施工中将在以下几个方面采取措施，保证预应力管道位置和畅通。

Ⅰ 为了保证质量，本梁纵向预应力均为塑料波纹管成孔。

Ⅱ 波纹管接头，端头的处理：为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用了内旋方法连接。

Ⅲ 当梁段混凝土强度达到80%设计强度时，开始用通孔器疏通全部管道，疏通过程中，发现问题及时处理。

高性能C50泵送混凝土（商品砼）

混凝土拌和采用商品砼站集中拌和。

混凝土水平运输采用混凝土搅拌运输车，入模输送采用混凝土输送泵。底板混凝土需在顶板开天窗下串筒卸料，腹（隔）板则用扁串筒入模。

混凝土灌注顺序：总的原则是由中间向两端对称灌注。每一层按先底板、后腹板（横隔板）的顺序循环灌注，即将底板灌注完成后，再按横梁、腹板的顺序循环，最后灌注顶板混凝土。

振捣采用30型、50型插入式振捣棒根据不同部位以及钢筋、预应力孔道的疏密程度进行振捣，底板、顶板配备平板振捣器辅助振捣。施工中，捣固人员要划分区域，责任明确，实行岗前交底。

一次灌注到0#段顶面，混凝土灌注分层厚度为30cm左右，根据分层灌注时间确定混凝土的缓凝时间。整个0#段灌注完成大约需要15小时的时间。

箱梁高为6.2m，混凝土自由落体高度大于2m，所以顶板底模要预留天窗，以便下泵管，腹板混凝土用扁串桶入模，然后用清水冲洗湿润模板表面，特别是在气温较高时要洒水，使模板和钢筋温度降低，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌和、运输、振捣等机械是否齐备，运转是否正常。

底板混凝土以顶板天窗进入的导管布料入模，入模后人工摊平，用振捣棒振捣。灌筑顺序以由中线向两侧为宜，在倒角处、锚垫板下要加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板灌筑完成后要用抹子将顶面抹平。

j、 灌筑腹板（隔板）

腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以30~40cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过20cm。对于腹板较高的梁段，要在内侧模上开设1~2排观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况，待混凝土灌至窗口下缘时将之封严。

顶板混凝土灌筑顺序是从腹板向中线灌筑，混凝土直接由输送泵布料。顶板灌完振平后，在0#段两端各预埋5根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观测的预埋点。

灌注混凝土时，切勿使未灌注部分的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染；振捣混凝土时，注意振动棒远离二向预应力管道，以免损伤波纹管；操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋；混凝土因故暂停灌筑时间不得超过1小时，否则要做接茬处理；视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整混凝土施工配合比。

m、 制作试件及混凝土养护

梁段混凝土须做15组抗压强度和弹性模量试验试件，其中三组与梁同体养生，用来控制何时达张拉强度，另外几组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作。

梁段混凝土养护方法为覆盖无纺土工布洒水养生，注意要经常保持梁体表面湿润，以利于混凝土强度发展。

⑦、0#段高标号混凝土施工的防裂措施

消除0#段托架的非弹性变形。支架安装完成后，要进行加载试验。按照0#段施工时产生的竖向等效荷载进行预压，消除支架结构的非弹性变形，检验支架的安全度，这样可以避免因支架变形而使箱梁混凝土开裂。

在高温天气灌注0#段混凝土时，为克服温度影响，避免混凝土产生裂纹，施工中采取以下措施：在不改变混凝土强度的前提下，降低水灰比，采用高效减水剂，降低水化热；喷洒冷水降低骨料温度；拌和水使用深井水；喷洒冷水降低模内温度；土工布覆盖、冷水养护。

采用有利于整体变形的一次性混凝土灌筑工艺。0#段混凝土一次灌筑成型，而且混凝土拌和、运输、入模、灌注全过程快速完成，使0#段混凝土形成整体，避免产生竖向裂纹。

0#段设计为双向预应力混凝土。纵向为钢绞线，竖向为精轧高强螺纹钢筋。待混凝土达到设计强度的90%，混凝土弹性模量达到100%后，张拉纵向钢绞线束和竖向精轧高强螺纹钢筋。

A、预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割。

编束：钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

穿束：穿束前用大于钢铰线束直径0.5~1.0cm大的通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚具、千斤顶。

Ⅰ 千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内（校正系数不大于1.05）。

Ⅱ 锚具按规定检验，合格者使用。

Ⅲ 预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格。

Ⅳ 预应力筋已按要求穿入孔道。

Ⅴ 清除梁体孔道内的杂物。

Ⅵ 梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉强度。

Ⅶ 布设测量梁段挠度的观测点。

Ⅷ 计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。

Ⅸ 计算每束钢绞线的张拉伸长量。

其中：P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）

L—预应力筋的长度（mm）

A—预应力筋的截面面积（mm2）

E—预应力筋的弹性模量（N/mm2）

x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）

K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数

Ⅰ 安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的楔片，然后安装外圈锚的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片JBT 10306-2013 温室控制系统设计规范.pdf，最后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。

Ⅱ 安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。

Ⅲ 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。

Ⅳ 按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。

Ⅴ 初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2～3人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。

Ⅵ 张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。持荷5分钟在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至控制张拉应力。

Ⅶ 回程、退楔：两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片某万达屋面施工方案.doc，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。

Ⅷ 割断多余钢绞线，以手动砂轮锯切割为宜，钢绞线外露锚环达3cm即可。

张拉以应力控制为主，伸长量校核为辅，每根束张拉完毕，计算出实测伸长值，并与理论值相比较，看误差是否在±6%范围内，否则应查明原因，重新张拉。