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粗苯加氢精制项目土建、设备安装工程氢气压缩机安装施工方案简介：

粗苯加氢精制项目中，氢气压缩机的安装施工方案是一个关键环节，其主要目的包括确保氢气的高效循环和安全存储，为整个加氢精制过程提供稳定的压力支持。以下是其一般步骤和简介：

1. 前期准备：首先，进行详细的工程规划和设计，包括审查施工图纸、了解设备规格和性能参数，以及对现场进行地质勘探，确保基础建设的稳固性和设备的安装位置。

2. 基础建设：根据压缩机的重量和尺寸，设计并施工稳固的底座，通常会采用混凝土基础，保证设备的平稳运行。同时，要确保基础的水平度和抗震性能。

3. 设备采购：从可靠的供应商处采购氢气压缩机，并组织验收，确认设备的完好性和符合设计要求。

4. 设备卸货和定位：使用吊车将压缩机安全吊装到预定位置，进行精确的水平度调整，确保设备运行时的稳定性。

5. 设备安装：按照设计图纸和施工规范，进行压缩机的内部结构安装，包括管道连接、阀门安装、电气接线等。同时，要确保密封性和气密性，防止氢气泄漏。

6. 系统调试：安装完成后，进行系统联调，检查所有设备的运行状态，确保氢气压缩机的性能指标满足设计要求，同时进行压力测试、电气安全测试等。

7. 验收与运行：在所有测试和调试都通过后，进行最终验收，然后正式投入运行，监控压缩机的运行状态，确保其稳定高效。

在整个施工过程中，安全是最重要的考虑因素，所有操作都要严格遵循操作规程和安全规定。同时，施工团队需要具备专业的技术和经验，以确保压缩机的安装质量。

粗苯加氢精制项目土建、设备安装工程氢气压缩机安装施工方案部分内容预览：

5.1设备本体符合设计及使用要求，随机资料齐全。

5.2有明确的人员分工及指挥程序。安全操作规程及施工方案向全体施工人员交底，经监理、业主检查认可已具备安装条件。

5.3.1厂家随设备附带的专用装拆工具, 主要是一些专用扳手、顶丝、联轴器拉马等。

JTS 158-2019 油气化工码头设计防火规范5.3.2施工人员安装时所需要的活扳手,中、小号套筒扳手,钳子、螺丝刀、锉刀、刮刀、水平仪、千分表、直尺、塞尺、游标卡尺等量具。

在机身基础的地脚螺栓孔旁放上调整垫铁找正垫铁和垫铁组之间的水平度。垫铁与基础表面的接触面应大于50%，且应分布均匀。

吊装机身：利用施工现场的16吨手拉葫芦起吊机身，将机身置于水平状态，穿入地脚螺栓，按基础墨线就位，找正机身纵向和横向水平以及轴承座孔的水平。在相邻的调整垫铁之间应根据情况加入自制的垫铁组，机身之下的垫铁须全部垫实。机身就位后，其主轴、气缸中心线应与基础上的墨线相重合，允许偏差为5mm。

机身吊装就位后可打开机身上盖，拆下撑档，取出连杆和曲轴，脱去油封，清洗机身内腔。在拆卸曲轴时，飞轮可不拆，但吊装时须注意其重心。

在吊装、找正以及拧紧地脚螺栓时，均应放上撑档（横梁），并将其固定螺栓拧紧。各撑档上都有编号，装拆时应注意其原来的装配位置，不要装错。

机身列向水平度在装上滑道后测量，测点在滑道的前、中、后三点位置上；轴向水平度在机身轴承座处测量。均以两端为准，中间供参考。

机身的列向及轴向水平度误差不得超过0.05mm/m。

机身的列向水平度应根据各列的列向水平度综合考虑调整，在要求范围内宜高向气缸端。

轴向水平度在要求范围内宜高向轴向泵端。

在拧紧地脚螺栓时，机身的水平度及各撑档配合的松紧程度不应发生变化。否则应松开地脚螺栓，重新调整各垫铁组。

6.2主轴瓦和曲轴的安装

本机的主轴承与连杆大头瓦采用的都是薄壁瓦，一般不需刮研。如接触不良时，可略加修整。将主轴瓦下瓦放入机身座孔，吊入曲轴。在主轴颈上复查轴向水平度，允差为0.1mm/m。拧紧轴承上瓦盖，检查轴与网之间的间隙及接触程度，（若接触不良，可略加修刮）。并测量轴向定位间隙。

中体分滑道接筒和双隔室接筒二个部分。在滑道支座下的四个角点放好垫铁，先将滑道接筒接入机身两测的连接孔。找正滑道下支承面的水平，然后以千分表控制曲扭的轴向串动，拉线检查滑道轴心线相对曲轴轴心线的垂直度。调整好滑道中心,拧紧滑道与机身的连接螺栓。复测滑道水平度，接上双隔室接筒。

本机的驱动电机为异步电机。先套装电机联轴器，然后在电机基础的地脚螺栓孔旁放上调整垫铁并找正垫铁及垫铁组间的水平度。将电机吊放在基础上，按预设的压缩机与电机中心墨线就位。

电机找正是以机身为基础的，原则上不允许移动机身。只有在电机确实难以调整时才允许移动机身。首先找正电机水平，见电机轴调整至与曲轴同一标高面，校正联轴器间距离差，同时校正联轴器的同轴度使之符合规定。拧紧地脚螺栓，接上联轴器连接螺栓。

复测各部位找正记录，确认合格后可进行二次灌浆。灌浆前，基础表面的油污及杂质应清洗干净，各地脚螺栓孔应充分润湿。灌浆时，须使螺栓位于螺栓孔的中央，并保持螺栓的垂直。灌浆时，须保证各个地脚螺栓孔均灌满捣实。

二次灌浆后精绞联轴器连接螺栓孔：先检查压缩机和电机的地脚螺栓是否已拧紧，复测电机轴水平度、电机轴与压缩机的同轴度，然后进行绞孔，待配装好各连接螺栓后应编号作好标记，以便于下次装拆。

待二次灌浆的水泥固化后，对称均匀的拧紧机身地脚螺栓及机身撑档两侧的连接螺栓，复测机身及滑道水平，然后进行气缸安装。

先彻底清洗、检查各级气缸与双隔室接筒的贴合面，除尽贴合面上的毛刺，按列对称均匀地拧紧连接螺栓。

安装气缸支承，粗找正气缸水平。

按列以滑道中心线为基准，拉线进行气缸找正。各级气缸调整中心时，同时应测量气缸的水平度。

气缸和滑道的同轴度和倾斜度应符合规定，且其倾斜方向应与滑道一致。由于气缸与活塞采用自承重式设计，找正时，允许气缸前端高0.05mm/m。

气缸拉线校正时，应考虑钢丝的挠度对测量所产生的影响。

将十字头体从机身或滑道接筒的侧面窗口推入滑道，与连杆小头连接，用塞尺检查十字头体与滑道的间隙，应达到相应的规定值。本机的十字头采用的是分体式结构，在十字头体和滑履之间有调整垫，可用于调整十字头与滑道的间隙以及十字头的中心高度。十字头装入滑道后用涂色法检查十字头体滑道工作面的贴合面情况，要求接触面积均匀并大于70%，若达不到，可适当修刮十字头体。

在装十字头应注意连杆、十字头销、十字头等零件上通油孔的清洁和畅通，修刮十字头体时应注意防止切屑等杂物进入油眼。

6.9填料及刮油器的安装

安装前，应全面按顺序拆开、检查。每组填料内各环安装次序不得交换。并注意检查刮油圈刃口的完整性。然后将各零件清洗干净，按原次序组装好。

在装填料时，应特别注意以下二点：一锁闭环和密封环的次序，不能装反，否则会引起漏气；二是各填料小室应按原编号顺序组装，否则会引起冷却水短路；此外还应注意各填料上的橡胶圈不能残缺刮伤。

装配前，应先检查活塞与活塞杆的连接螺母是否已拧紧锁好，各活塞环的开口间隙及活塞环与环槽的配合间隙，活塞环在环槽内应能自由转动。用本机随机工具中的活塞杆保护套，套住活塞杆端部螺纹（保护套使用前应先检查保护套本身，其刃口和外圆上不允许有毛刺等缺陷，如有碰毛现象，应先作修正），然后伸入气缸，穿过双隔室接筒与十字头体连接。

紧固活塞杆螺母时，必须使用随设备带的专用工具（扳手和加热棒）。紧固方法:活塞装上活塞杆后，将活塞螺母用扳手拧紧，使活塞螺母与活塞体相互靠拢无间隙后，并在螺母与活塞体上做好记号，将电加热棒拧入活塞杆头部加热孔内，通电加热，待活塞杆加热取内温度上升约150度，然后再用扳手将螺母再次拧紧，角度为36.5度，相当于活塞头部ф140圆弦长44mm，停止电热加热，待加热区完全冷却至室温后，取出电加热棒，将螺母上的保险完全锁紧。

活塞杆保护套用完后应妥善保管好，不能碰伤其刃口和外圆。

活塞杆与十字头体连接好后，盘车使活塞杆作位移，用千分表检查活塞杆的水平度。

测量活塞底部到汽缸底部的间隙（即导向环高出活塞体的距离），并作好记录。装上汽缸盖，从气缸阀孔处压铅检查气缸的内外止点间隙，内外止点的间隙可通过调节活塞杆拧入十字头的深度来调整，外止点间隙可通过调整缸盖与气缸之间的垫片厚度来调整。止点调整完毕后，应锁紧十字头处的活塞杆螺母并装上防松齿块。

测量活塞杆到填料压盖前端测量口的距离，并作好记录。

彻底清洗气阀组件，检查各气阀组合情况和密封情况，套上阀垫，装入阀腔。装上制动器及密封垫片，然后再装上阀盖，拧紧连接螺栓，然后拧紧顶丝和顶丝上的螺帽。

在进行上述各项安装时务必注意个零件部的清洁工作，机器内不能留有切屑、焊渣等杂志质。

上述各项安装完毕后，清扫安装现场，准备进行气、水、油等系统管路的安装及配管工作。

7 安装允许偏差（单位mm）

7.1机身装在基础上，其纵横向德水平度不大于0.05/1000。

机身轴承孔轴心线的同轴度不大于ф0.05。

7.2十字头滑道轴心线的水平度不大于0.05/1000。

十字头滑道轴心线对曲轴轴心线垂直度不大于0.10/1000

7.3 曲拐径对主轴径的平行度0.15/1000。

曲轴轴心线对十字头滑道轴线的垂直度0.10/1000

曲轴的曲柄间距差：每900测一次，不大于0.028mm.。

7.4 气缸轴心线对中体、十字头滑道轴心线的同轴度：

径向位移≤0.10mm; 整体倾斜≤0.04mm。

7.5 活塞杆与十字头组装后，其倾斜方向应与中体倾斜方向一致，其水平度误差不大于0.05/1000。

7.6 电机主轴与压缩机曲轴的同轴度允差≤ф0.05mm。

7.7对于各部件配合间隙及气缸与活塞止点间隙值见下表。

主要零件的装配间隙及使用极限

压缩机的附属设备及管路安装

8.1 所有的压力容器安装前均应具有合格证及质量证明书。其气管路钢管应符合有关材料标准并应有质量合格证明书。

8.2 所有容器、管道就位前，应按施工图核对管口方位和相应位置尺寸。并应彻底清洗干净。现场配管、切割、焊接完毕后，管内应予以清理，不允许留有金属熔渣、残余杂物或其他脏物。

8.3 对容器、管道的安装、焊接、试压、清洗，应保证其质量。并按«压力容器安全监察规程 »和有关专业规定、标准、技术条件执行。

8.4为降低气体脉动而引起的管道振动，管道应用平固的支架和管夹压住，以防产生剧烈振动和位移。

8.5各阀类及止回阀的安装，应注意管内介质的流向，严禁装反。

8.6各缓冲器法兰及管路中法兰的密封面与垫片应仔细检查,确保密封。

8.7 各仪表管线可根据设计院的施工图进行安装或根据现场情况决定其走向，各仪表可根据相应系统图上的位号进行安装。

8.8各电气线路可根据设计院的施工图（同时参考随机所带的电气原理图）进行安装。

压缩机安装完毕后即可进行调试。压缩机的调试是验证机组的制造、安装质量的重要步骤。

DB21／T 3393-2021标准下载9.1 试车前的准备工作

9.1.1 全面检查压缩机各联接部位的紧固及防松情况，复查各部分的间隙，并盘车检查压缩机有无阻滞或撞击等异常现象。

9.1.2 循环润滑系统试运转

（2）打开机身润滑油进、出口与系统连接管路中的进、出阀门和系统旁通阀、然后启动稀油站中的辅助油泵。调节旁通阀，使系统油压缓慢上升至0.17Mpa以上。由于此前系统管路未充满油，应注意油位高度，及时加以补充。

检查油路是否畅通，各润滑部位的供油情况是否正常，以及系统各部连接处密封性。如有缺陷应马上排除。油循环时间应不少于4小时。油循环结束后应拆检清洗各过滤器大坝主体加固工程施工组织设计.docx，使润滑系统具备压缩机试车的条件。

（3）在润滑系统试运转时，应同时检查就地仪表柜内油路情况，利用旁路阀，调试油压控制器（油压开关）的开关动作，并对切换值进行整定。