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预应力后张法梁板预制施工方案简介：

预应力后张法梁板预制施工方案部分内容预览：

拟采用预制场内的龙门吊进行模板、钢筋、砼、T梁装车等水平垂直运输。

梁板混凝土灌注时间不得超过6小时，炎热天气应避开中午、下午的高温时间，尽量选择在早上或晚上进行混凝土灌注。混凝土搅拌时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度，每盘混凝土的搅拌时间不宜少于120s。有雨天或天气预报将有雨均不应开盘灌注，若已开盘灌注偶遇雨天时，采取活动顶棚覆盖保证混凝土持续施工。混凝土运输及灌注过程中及时覆盖，灌注时应随揭随盖养生罩，加强捣固，并应增加砂、石含水率的测定次数，根据含水率随时调整混凝土的水灰比。

混凝土的灌注采用连续整体灌注，灌注时采用斜向分段、水平分层的方法。其工艺斜度为30℃～45℃，水平分层厚度不得大于30 cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。

灌筑方法：采用料斗对称灌筑。T梁施工工艺按照普通混凝土施工方法进行临建设施标准化箱式房管理标准（完成版），箱梁浇时由于有空心腹板，因此总的浇筑原则为“先底板、再腹板、最后顶板”。

第一步：为保证底板与腹板交接处混凝土密实（端部3m变坡段及横隔板处易出现腹板混凝土在压力或外力扰动下沿内模壁下缩形成麻面或露筋），在灌筑时由顶板预留灌筑孔从一端向另一端进行灌注，并同时进行底板混凝土的振捣，振动采用插入式振动棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实。

第二步：从一端向另一端灌筑腹板混凝土，浇筑至距另一端3m处时改成梁端向中间合拢，浇注高度至腹板1/3高度处。以插入式振动棒为主，附着式振动器为辅来进行振捣，附着式振动器振捣时间控制在7s左右，同时对底板上冒混凝土进行抹平、清理和表面赶光。

第三步：再从一端另一端灌筑腹板混凝土至腹板2/3高度处，采用插入式振动棒捣固密实。浇筑至距另一端3m处时改成梁端向中间合拢。

第四步：从一端向另一端灌筑两侧剩下1/3腹板混凝土，此时混凝土的捣固只采用插入式振动棒进行，防止开启附着式振动器后扰动腹板下半部已捣实的混凝土而造成水纹或露筋，振动棒插入下层混凝土的深度为10cm左右，禁止振动棒触碰波纹管及预埋件，砼浇筑至距另一端3m处时改成梁端向中间合拢。

第五步：顶板混凝土灌筑由一端向另一端进行，浇筑至距另一端3m处时改成梁端向中间合拢。考虑到顶板面积大，混凝土灌筑的速度又快，因此需增加劳力4人进行抹面。

梁体混凝土灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证防水层基面平整。在灌筑梁体过程中，要安排专人负责监视振动器运转情况，另派专人监视模板，避免由于联结螺栓或楔子松动造成模板走形或漏浆。灌筑时混凝土坍落度控制在70～90mm，混凝土下落距离不得超过2m，以免离析。

梁体混凝土灌筑不应间断，先后灌筑的两部分混凝土的间隔时间不能超过2h。当混凝土施工机具发生故障时，应马上启动备用机具以保证混凝土灌筑施工的连续性。因故障中断时，搅拌出的混凝土滞留时间不得超过45min。

在灌筑腹板混凝土时，应防止混凝土散落在翼缘板的模板上。散落在模板上的混凝土应及时清理干净。若此混凝土已经脱水干硬，则应把混凝土清除出并丢弃，以免梁体翼缘板下表面混凝土表面出现皴裂现象。

顶板混凝土表面抹平、赶光后要防止人员踩踏，灰浆等杂物不能散落在上面，拔吊孔预埋件及盖养护罩时均不得踩踏在混凝土上。

侧模上的附着式振动器以2～3个为一组，随着混凝土的灌筑逐步振捣。灌筑人员应注意观察，合理操作，准确及时地开关附着式振动器，以达到有效振捣。

插入式振动器宜快插慢提，移动距离不得大于振捣器作用半径的1.5倍（即30cm），且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。每一振点的振捣延续时间为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中应注意掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。梁体隔墙倒角及梁端处要用振动棒仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面。振捣时要防止钢筋、预埋件、波纹管的变形、移动及松动。

顶面浇筑平整后用压条拉压顶板混凝土表面，使其形成0.3cm至0.5cm的齿缝，有助桥面铺装粘结效果。

混凝土施工后原则上采取土工布覆盖结合喷淋养护洒水养生。梁板混凝土根据不同时期的气候采用不同的养护方法，气温较低时采用暖棚保温保湿养护；气温较高时采用透水土工布覆盖洒水养护。洒水次数以混凝土表面潮湿为度。养护时间为7天，箱梁腹板养生采用贴面养生并配备喷雾器专人养护，箱梁内室可采取灌水养护，但安装前必须凿通通气孔，以排干箱室内积水，减少梁体自重。

a穿束前检查波纹管预留孔道是否通畅，若有杂质或堵塞，则要清除杂物、疏通孔道，再穿钢绞线束，钢绞线按孔位编号分束入孔。

b梁体砼强度达到设计的90%并达到龄期不小于7天后，采用两端对称双控张拉。

张拉：预应力张拉采用双控两端对称张拉方法，张拉工作在梁体砼强度合格后进行，张拉工作开始前用探测器检查波纹管预留孔道并用高压风清除孔内的小粒物和水，再穿钢绞线束，钢绞线按孔位编号分束入孔，钢绞线束的运输和入孔均用人工进行，每束20人，约2m一人，用肩扛至梁位。入孔的钢绞线头用特制的套帽套住束头，钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致时进入张拉。入孔的钢绞线头用特制的套帽套住束头，钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致后进行张拉,在张拉过程中为避免梁产生裂纹，在张拉时采用2台千斤顶在T梁的两端同时对称张拉，张拉程序按规范要求进行。

张拉时以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差控制在6%以内。千斤顶用我国广西OVM公司的YCW400千斤顶，张拉工作在梁体混凝土强度达到100%后进行。

0→初应力（10%控制应力）→100％张拉控制力(持荷2min)，即张拉至初应力时在预应力钢绞线束两端标画记号，继续超张拉至控制应力的100%,并持荷2分钟，测量伸长量。伸长值符合千斤顶张拉力的计算伸长值，进行锚固，放松千斤顶。

预应力钢束：50%N2→100%N3→100%N2→100% N1

板顶负弯矩钢束：N1→N1

板底预应力钢束：N1→N2→N3

板顶负弯矩钢束：T3→T1→T2

张拉束位按设计进行，两端张拉人员用对话器协作指挥，保证两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作基本一致。千斤顶油泵，压力表按规范要求定时送有资质部门进行检校，一切工作程序有记录，并报监理工程师批准。

预应力钢材用应力方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内。

后张法理论伸长值的计算：

p—预应力钢筋张拉端的张拉力，N；

l—从张拉端至计算截面的孔道长度，m；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；

k—孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数；

μ—预应力钢筋与孔道壁的磨擦系数；

Eg—预应力钢筋的弹性模量，Mpa；

Ay—预应力钢筋截面面积，mm2。

在计算时，首先将每段两端扣除孔道摩阻损失后的拉力求出，然后再计算每段的张拉伸长值。

预应力筋张拉时的实际伸长值△l，应在建立初应力后方可开始量测，量得的伸长值，还应加上初应力以下的推算伸长值，后张法尚应扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，即：

△l1—从初应力到最大张拉应力之间的实测伸长值，m；

△l2—初应力以下的推算伸长值，m；

c—张拉过程中混凝土构件的弹性压缩值，m；

初应力的取值，一般取张拉控制应力的10%。

③预应力张拉作业注意事项

（1）在任何情况下作业人员不得站在预应力钢束的两端，同时在张拉千斤顶的后面设立防护装置。

（2）操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路。当千斤顶使用超过6各月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修后进行重新校核。

（3）张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致于增加孔道磨擦损失。

（4）工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵。

（5）多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。

（6）每次张拉完毕后，应检查盖梁端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

④张拉一般故障事故处理措施

在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量。

（1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查

A、千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘、楔块尺寸正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。

B、锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用，亦即锚环的大小两个孔和锚塞粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。

C、锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上导角应做成圆弧。

D、锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引超锚塞内缩超量。

E、预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB 10303-2020）.pdf，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。

F、锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。

（2）严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝

A、垫钣承压面与孔道中线不垂直，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止防止张拉时移动。

B、锚具在使用前须先清除杂物《大坝监测仪器 应变计 第2部分：振弦式应变计 GB/T 3408.2-2008》，刷去油污。

C、楔紧钢束的夹片其打紧程度及间距务求一致。

D、千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。