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武汉轨道交通四号线一期工程线网管理服务中心深基坑工程施工方案简介：
武汉轨道交通四号线一期工程线网管理服务中心深基坑工程施工方案部分内容预览：
（1）产生的原因
(a)水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道(即桩身孔洞) 。
(b)水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内YD／T 1138-2019 固定无线链路设备及其辅助设备的电磁兼容性要求和测量方法.pdf，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。
(c)水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。
(a) 控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。
(b) 砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。
(c)加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。
砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。
(a)钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。
(b)灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。
(c)砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2 m，不大于10m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后， 可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。
(a)清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。
(b)导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。
(c)浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。 （2）防治措施
(a)认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在空孔较长的桩内测量砼上升面时，应控制好测量重锤的质量。通常认为使用5～40mm碎石砼时，重锤的质量可以控制在1.5kg 左右；使用5～25mm 碎石砼时，重锤的质量可以控制在1kg 左右。在设计桩顶与地面距离<4 m时，通常认为使用竹竿通过手感测量砼面更直观，精度更高。
(b)砼终灌拔管前，应使用导管适当地插捣砼，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测量砼面。也可通过导管插捣使桩顶砼摊平。
6）灌注砼时桩孔坍孔
灌注水下砼过程中， 发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒， 随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。
1 桩位测量放样允许偏差如下：
群桩 20mm
单排桩 10mm
2 灌注桩的桩位偏差必须符合表4.2的要求。
灌注桩施工允许偏差
3 所用原材料和混凝土强度等级必须符合设计要求和施工规范要求。
4 混凝土配合比、原材料计量、混凝土搅拌必须符合施工规范规定，对自拌混凝土，其搅拌时间不得少于90s。
5 混凝土灌注桩钢筋桩质量检验标准如下表所示。
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm)
6 混凝土灌注桩质量检验标准如表所示。
混凝土灌注桩质量检验标准
本工程搅拌桩成桩工艺采用“一次喷浆，二次搅拌”工艺，所用水泥为32.5水泥，喷灰量55±3Kg，其具体施工工艺流程如下：
就位 预搅下沉 提升喷浆搅拌 沉钻复搅 重复提升搅拌
制备水泥浆 清洗 移位
深层搅拌机开行到达指定桩位、对中。当地面不平时应注意调整机架的垂直度。
深层搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机。放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，下沉速度控制在0.8m/min，可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于10A。如遇影星粘土等下沉速度太慢，可以输浆系统适当补给清水以利钻进。
深层搅拌机预搅下沉到一定深度后，开始拌制水泥浆，待压浆时倾入集料斗中。
深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机，直至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布，并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空。搅拌提升速度一般控制在0.5m/min。
再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.5~0.8m/min。
边旋转、边提升，重复搅拌至桩顶标高，并将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体，此至，完成一根桩的施工。
开行深层搅拌桩机至新的桩位，重复1~6步骤，进行下一根桩的施工。
当一施工段成桩完成后，应即时进行清洗。清洗时向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，将全部管道中的残存水泥浆冲洗干净，并将附于搅拌头上的土清洗干净。
4.2.2质量控制要点
1、 正确使用深层搅拌机
a当搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大、电动机工作电流超过额定时，应降低提升或下降速度或适当补给清水。万一发生卡钻、停钻现象，应立即切断钻机电源将搅拌机强制提出地面重新启动，不得在土中启动。
b电网电压低于350V时，应停止施工以保证电机。
c 对水冷型主机在整个施工过程中冷却循环水不能中断，应经常检查进水，出水温度，温差不能过大。
d塔架式或桅杆式机架行走时必须保持路基平整，行走稳定。
施工前应清除搅拌桩施打范围内的一切障碍，如旧建筑基础、树根、枯井等，以防止施工受阻或成桩偏斜。当清除障碍范围较大或较深时，应做好覆土压实，防止机架倾斜。清障工作与样槽开挖同时进行。
机架垂直度是决定成桩垂直度的关键。因此必须严格控制，垂直度偏差应控制在1%以内。
a严格控制喷浆速率与喷浆提升（或下沉）速度的关系
确保水泥浆沿全长均匀分布，并保证在提升开始时间同时注浆，在提升至桩顶时，该桩全部浆液喷注完毕，控制好喷浆速率与提升（或下沉）速度的关系是十分重要的。喷浆和搅拌提升速度的误差不得大于±0.1m/min。
搅拌桩头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直度夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次的搅拌。
施工中发生以外中断注浆或提升过快现象，应立即暂停施工，重新下钻至停浆面或少浆桩段以下0.5m的位置，重新注浆提升，保证桩身完整，防止断桩。
停浆面应高与桩顶设计标高300~500mm。在开挖基坑时，应将粉喷桩顶端施工质量较差的桩段用人工挖除。
相邻两根桩施工时间间隔应小于12h，原则上每一施工工段宜连续施工。如相邻桩施工时间间隔超过24h，应采取绕打措施，绕打方式、方向与现场技术人员商量，以确保支护结构的连续性。
f钻头及搅拌叶检查
经常性、制度性的检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过３％。
对叶片注浆式搅拌头，应经常检查注浆空是否阻塞；对中心注浆管的搅拌头应检查球阀工况，使其正常喷浆。
一般情况下每一台班应做一组试块（3块），试模尺寸为70.7mm×70.7mm×70.7mm，试块水泥土可在第二次提升后的搅拌叶边提取，按规定的养护条件进行养护。
施工过程中必须即使作好成桩记录，不得事后补记或事前先记，成桩记录应反映真实施工状况。
粉喷桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，并应坚持全程的施工监理。施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录，并对照规定的工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是：水泥用量、桩长、搅拌头转数、和提升速度、复搅深度、停浆处理方法等。
5.4.1成桩后7d后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆面下0.5m），目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检查量为总桩数的5%。
5.4.2成桩后3d，可用轻型动力触探，检查每米桩身的均匀性。
水泥土搅拌桩质量检查标准
4.3土钉挂网喷面支护施工
松木桩施工方案土钉挂网喷面支护施工的工艺流程如下图所示：
土方开挖→修坡→初喷砼→挂网→土钉施工→第二次喷砼→养护
必须根据设计图纸准确放线，定好开挖边线，做出标记。根据要求放出边坡，并人工修破，要求平整。边坡修正好后，立即喷射30mm厚的砼，使暴露的土体及时封闭。
为防止地表雨水渗入坑内，基坑周边地面设置卷边，卷边外设排水沟和坡顶倒坡，排水沟外由上部结构土建单位进行场区地面硬化处理（具体详深基坑总平面布置）。
根据设计图纸土钉横向间距1.5m于坡肩出设置，竖向间距1m，放出土钉的位置《高层建筑火灾扑救行动指南 GA／T 1191-2014》，然后采用大锤人工将1m长Ф14钢筋锤入土层，锤入钢筋时应严格控制入土角度、深度，严格注意质量，逐孔按锚喷网支护规范进行记录及验收。
根据设计图纸要求铺放成品钢板网，网片之间搭接要牢固，在地表距边坡顶部0.5m处打一排Φ14间距1.5m 深1m的钢筋，各钢筋之间用Φ10钢筋焊起来，便于挂网，基坑上边缘修成比较平缓的2%反坡，便于雨水流入排水沟。
在土钉端部之间用Φ14钢筋焊接成的加强筋，压住钢筋网，使钢筋网和加强筋形成一个整体。