资源下载简介

某压力容器厂房及辅房室外工程施工组织设计简介：

一个压力容器厂房及辅房室外工程施工组织设计是工程项目实施的重要文件，它详细规划了整个施工过程的步骤、时间安排、资源分配、质量控制和安全措施。以下是其简介的主要内容：

1. 工程概况：首先会介绍压力容器厂房和辅房的基本信息，包括规模、结构类型、地理位置、工期要求等。

2. 施工总体部署：说明整个工程的施工顺序，比如先进行基础建设，再进行主体结构施工，最后进行装饰装修等。

3. 施工进度计划：制定详细的施工时间表，包括关键节点的完成时间，如主体结构封顶、设备安装等。

4. 施工方案：针对压力容器厂房和辅房的特点，制定针对性的施工方案，如压力容器的安装位置、吊装方法、安全防护等。

5. 资源配置：列出所需的人员、设备、材料等资源，以及如何合理安排和调配。

6. 质量控制：明确质量标准和控制措施，包括质量检验、验收等环节。

7. 安全管理：制定详细的安全措施，包括防火、防爆、防坠落、防触电等，确保施工过程中的人员安全和设备安全。

8. 环保与文明施工：考虑到环境保护，提出减少施工噪音、尘土污染，以及施工垃圾的处理措施，同时强调文明施工，保持施工现场的整洁。

9. 应急预案：针对可能发生的突发事件，如恶劣天气、设备故障等，制定对应的应急预案。

这是一个全面的施工组织设计，旨在确保工程的顺利进行，达到预定的施工目标。

某压力容器厂房及辅房室外工程施工组织设计部分内容预览：

基础的形式取决于基底的土质、管节的重量及地下水位的情况，有两种形式可供选择：

1）土质较好，又无地下水的工作坑可采用土槽（或下铺卵石）木枕基础，操作简便，用料少，可在方木上直接铺设导轨。

2）地下水位高同时地基土质又差的工作坑可采用混凝土木枕基础DB37∕T 5170-2020 动能回弹法检测混凝土抗压强度技术规程，C20混凝土基础厚度200cm，内部埋设15cm×15cm的方木作轨枕。

4、工作坑的后背墙要求

1）后背土壁应铲修平整，并使壁面与管道顶进方向垂直。

2）在平直的土壁或撑板前横排15cm×15cm方木，与土壁或撑板贴紧，枋木前可设置立铁，立铁前再横向叠放15cm×40cm横铁。

3）方木应卧到工作坑底以下一定深度，使顶镐的着力中心高度不小于方木后背高度的1/3。

后背墙高度和宽度应按管径大小、后背铁布局计算求得，一般高度可选2～4米，宽度可选1.2～3米。

1、将地面管道中心桩用经纬仪引入工作坑两侧坑壁上或支撑上，作为顶管中心的测量基线。

2、将地面的临时水准点用水准仪引入工作坑的底部，设置两点，选择不易碰撞及不遮挡测量视线的地方设置。

3、工作坑的中心桩与水准点设置必须牢固可靠，要经常校对并保证准确。

4、中心桩应设可靠的延长桩。

5、管道中心桩的位置要考虑到后背或基础变形的影响。

1、电源：总电源闸箱必须安装漏电保护装置，工作坑内一律使用36V以下的照明设备。

2、千斤顶一般采用双作用活塞式液压千斤顶，顶力为2000～4000kN。千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称。千斤顶安装的高程一般宜使千斤顶的着力点位于管端面垂直直径的1/4左右处。

3、油压控制箱宜设置在千斤顶附近，应与千斤顶配套，油管应直顺、减少转角。

4、顶铁是顶管过程中传递顶力的工具，它可延长千斤顶的行程，并且扩大管节端部的承压面积。顶铁由各种型钢制成，应无歪斜扭曲现象，安装必须直顺，先使用长度大的顶铁，后使用短的。

5、工作台搭设在工作坑的顶面，主梁采用型钢，上面铺设15cm×15cm方木，作为承重平台，中间留有下管和出土的方孔为平台口，在平口上设活动盖板，周围安装护栏。起重使用卷扬机、滑轮或电葫芦门式架。设备安装后正式作业前应试吊，确认安全方可起吊。必须制定并严格遵守安全操作规程。

1）检查管节：下管前应先对管节进行外观检查，应无破损及纵向裂缝。检查合格的管节方可用起重设备吊到工作坑的导轨上就位。

2）检查起重设备：起重设备经检查、试吊，确认安全可靠方可下管，下管时工作坑内严禁站人。

3）管节就位：第一节管道作为工具管，下到导轨上后测量管道中心及前端和后端的管底高程，确认安装合格后方可顶进。

管前挖土是控制管道顶进方向和高程、减少偏差的重要作业，是保证顶管重量及管上构筑物安全的关键。因此管前挖土顶进有如下要求：

1）在一般顶管地段，土质尚好，管前挖土的长度可超越管端30～50cm。

2）在不允许土下沉的顶管地段，管道周围一律不得超挖。

3）在一般顶管地段，上面允许超挖1.5cm，但在下面135o范围内不得超挖，一定保持管壁与土基表面吻合。

4）在土层松散或有流砂的地段顶管时，为了防止土方塌落，保证安全和便于挖土操作，在首节管前端可安装管帽。将管帽顶入土中后便可在帽檐下挖土。

1）顶进开始时应缓慢进行，待各接触部位密合后再按正常顶进速度顶进。

2）顶进中若发现油路压力突然增高，应停止顶进，检查原因并经过处理后方可继

续顶进。回镐时油路压力不得过大，速度不得过快。

3）挖出的土方要及时外运，及时顶进，使顶力限制在较小的范围内。

1）在顶第一节管（工具管）以及在校正偏差过程中，测量间隔不应超过30cm，保证管道入土的位置正确；管道进入土层后的正常顶进，测量间隔不宜超过100cm。

2）中心测量：顶进长度在60米范围内，可采用垂球拉线的方法进行测量，要求两垂球的间距尽可能拉大，用水平尺测量头一节管前端的中

心偏差。一次顶进超过60米应采用经纬仪或激光导向仪测量。

3）高程测量：用水准仪及特制高程尺，根据工作坑内设置的水准点标高（设两个），测头一节管前端与后端管内底高程，以掌握头一节管道的走向趋势。测量后应与工作坑内另一水准点闭合。

4）全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置和高程，有错口时，应测出错口的高差。

顶管误差纠偏是逐步进行的，形成误差后不可立即将已顶好的管道校正到位，应缓缓进行，使管道逐渐复位，不能猛纠硬调，以防产生相反的结果。常用的方法有以下两种：

1）超挖纠偏法：偏差在1～2 cm以内可采用此法，即在管道偏向的反侧适当超挖，而在偏向侧不超甚至留坎，形成阻力，使管在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐渐回到设计位置。

2）顶木纠偏：偏差大于2 cm，在超挖纠偏不起作用的情况下可采用此法。用圆木或方木的一端顶在管道偏向的另一侧内管壁上，另一侧斜撑在垫有钢板或木板的管前土壤上，支顶牢固后，即可顶进。在顶进中配合超挖纠偏法，边顶边支。利用顶进时斜支撑分力产生的阻力，使顶管向阻力小的一侧校正。

对顶施工时，在顶至两管端相距约1米时，可从两端中心掏挖小洞，使两端通视，以便校对两管中心线及高程，调整偏差量，使两管准确对口。

1、钢管：钢管在顶进施工中的连接采用永久性的焊接，在顶进前于工作坑内进行。焊接合格后应补做焊口处的防腐层及保护层再顶进。

2、钢筋混凝土管：顶进钢筋混凝土管时，在两管的接口处加衬垫，一般采用垫麻辫或3～4层油毡，企口管应垫于外榫处，平口管应偏于管缝外侧放置，使顶紧后的管内缝有1～2cm的深度，以便顶进完成后进行填缝。

顶进完毕后拆除临时连接的内胀圈，进行内接口，其接缝处理主要是填打石棉水泥或填塞膨胀水泥砂浆。填缝前先清理接缝，填完后及时养护。

随着顶进长度的增加，管壁与土层的摩阻力随之增大，可能会超过顶力。因此长距离顶管应设置中继间，采用接力技术，来提高一次顶进的长度，减少工作坑。

中继间顶管是将预顶的管道分割成数段，设置中继间，总顶力分散在数管段之间，减少工作坑后背所承受的反力。

中继间主要是由壳体（钢板制）与千斤顶组装成的一种接力顶进设备，千斤顶分布固定在壳体内，有自己的油路和电气系统。

中继间安装与工作时应注意以下几点：

1、中继间使用前应拼装好，并试验其液压系统与电器系统，保持完好。

2、中继间开始顶进时，工作坑内的千斤顶要紧顶在导轨上接好的管道上，防止中继间向工作坑方向退移。

3、中继间要与前后的管壁接牢，以防中继间内因设备布置重量的不平衡，在工作中产生旋转。

4、中继间工作时，操作人员必须站在千斤顶的无油压侧，以防油压侧出现事故。

5、中继间工作的顺序是：第一个中继间顶完后，卸油压，开始第二个

中继间顶进，同样再开第三个中继间，依次开动下去，在最后开动工作坑千斤顶的同时，又可开动第一个中继间，开始新一轮的循环顶进。

1、顶管到达终点后，应立即开始中继间的拆卸工作。由第一个中继间开始往后拆，拆除的空间由后面的中继间继续向前顶进，使管口相连接。

2、中继间拆除的顺序是：先顶部、次两侧、后底部。先将千斤顶、油路、油泵、电器设备等拆除。

八、顶进管道的质量标准

（1）、目测直顺、无反坡、清洁、不积水、管节无裂缝；

（2）、管道内接口填料饱满、密实，且与管道接口内侧表面齐平；

（3）、顶管中如遇塌方或超挖空隙必须进行处理；

热熔焊接施工准备工作如下:

1）将与管材规格一致的卡瓦装入机架;

2）准备足够的支撑物, 保证待焊接管材可与机架中心线处于同一高度, 并能方便移动;

3）设定加热板温度200～230℃ (本数据以杭州环众焊机为参考，具体温度以厂家提供的数据为准) ;

4）接通焊机电源, 打开加热板、铣刀和油泵开关并试运行。

检查管材并清理管端→紧固管材→铣刀铣削管端→检查管端错位和间隙→加热管材并观察最小卷边高度→管材熔接并冷却至规定时间→取出管材

在焊接过程中, 操作人员应参照焊接工艺卡各项参数进行操作, 而且在必要时, 应根据天气、环境温度等变化对其进行适当调整:

1）核对欲焊接管材规格、压力等级是否正确,检查其表面是否有磕、碰、划伤, 如伤痕深度超过管材壁厚的10% , 应进行局部切除后方可使用;

《建设工程验收管理办法》.pdf2）用软纸或布蘸酒精清除两管端的油污或异物;

3）将欲焊接的管材置于机架卡瓦内, 使两端伸出的长度相当(在不影响铣削和加热的情况下尽可能短，宜保持20~30mm) , 管材机架以外的部分用支撑物托起, 使管材轴线与机架中心线处于同一高度, 然后用卡瓦紧固好;

4）置入铣刀, 先打开铣刀电源开关, 然后再合拢管材两端, 并加以适当的压力, 直到两端有连续的切屑出现后(切屑厚度为0.5～10mm, 通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度) , 撤掉压力, 略等片刻,再退开活动架, 关闭铣刀电源;

5）取出铣刀, 合拢两管端, 检查两端对齐情况(管材两端的错位量不能超过壁厚的10% , 通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善; 管材两端面间的间隙也不能超过0.3mm（de225mm以下）、0.5mm（de225mm~400mm）、1mm（de400mm以上），如不满足要求，应在此铣削，直到满足要求。

6）加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定高度时，压力减小到规定值（管端两面与加热板之间刚好保持接触，进行吸热），时间达到后，松开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间尽量缩短，冷却到规定时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。

实践证明，聚乙烯燃气管道最容易损坏和泄露的部位，就是管道接口。工程成功与失败的关键就是管道连接质量的好坏。所以严格的接口质量验收对地下燃气管道工程十分重要。聚乙烯管道接口需做破坏性试验才能检查内部质量。

聚乙烯管道连接完后，应加强施工自检和第三方验收，并适当抽取一定比例的接口切开进行内部检查。

GA／T 487-2020标准下载1）检查全部焊接口的焊机焊接数据记录