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顶管1050顶管施工方案简介：
"顶管1050"通常指的是直径为1050毫米的管道顶管施工。这是一种非开挖的地下管道安装技术，主要用于铺设地下管道，如给排水、电力、通信等，以减少对地面交通和环境的影响。
顶管施工方案简介如下：
1. 施工前准备：首先，需要对施工区域进行详细调查，确定管道走向、路径，以及周围地质、地下设施等情况。然后，根据顶管直径选择合适的设备（如液压顶管机、泥浆系统等）。
2. 作业流程：顶管机通过钻孔进入地面，然后通过液压动力将管子从一端推进，同时通过泥浆系统对内部进行冲洗和润滑，以保证管子的顺畅推送。在推进过程中，需要对顶管机的位置和方向进行精准控制。
3. 施工技术：顶管施工技术主要包括导向、定位、推进和出土等步骤，需要专业的技术人员进行操作。同时，施工过程中可能存在土体稳定、地下水控制、噪声和震动控制等问题。
4. 安全措施：施工过程中要严格遵守安全规定，如设立警示标志、防护围栏，确保人员和周围设施的安全。
5. 后期处理：管道铺设完成后，进行验收和回填，恢复地面，确保新管道的正常运行。
总的来说，顶管1050施工方案是一种高效的地下管道铺设技术，能有效减少对环境的影响，提高施工效率。
顶管1050顶管施工方案部分内容预览：
测量放线→工作井、接收井开挖、支护→顶管机及泥水处理设备安装→试运转→顶管→到达接收井→设备吊出→拆除辅助设备→管道安装→检查井砌筑、回填工作井接收井→闭水试验。
3.1.1采用经测量监理工程师批复的测量控制网进行施工放样，固定保护好控制点，并经常复核。工作坑定位采用全站仪，管道中线控制采用经纬仪，标高控制采用水准仪。
3.1.2地面坐标点导入井下采用直接导入法，利用坑口埋设的坐标点和测量控制网控制点，以支导线的形式，建立井下顶管掘进使用控制点。
3.1.3地面高程点导入井下采用悬挂刚卷尺，导入标高时，用两台S3水准仪同时进行，并独立导入三次，其互差不超过井筒深度的1/8000。每一个工作坑设置三个水准点。（
DB37∕T 5097-2017 绿色建筑评价标准（修订）3.2工作井、接收井开挖、支护
3.2.1工作井、接收井位的布置
工作井、接收井位的布置根据现场道路通行条件，设计管线位置、顶进距离、土质等因素综合确定，在施工沿线每间隔120米设置一个顶坑，上下对顶，顶进距离60米，如遇检查井部位距离根据实际尺寸作出调整，以节省成本。
3.2.2工作井、接收井位下口尺寸
L=L1+L2+L3+L4+k
L——工作坑的最小长度（m）
L1——钢管单根长度（m）取6 m
L2——下井管段长度（m）取0.3 m
L3——主油缸长度（m）取1.2 m
L4——未顶出顶的管道最小长度（m）取0.5 m
k——后座、刚性顶铁和环形顶铁厚度之和，再加上安装富余量（m）取1.6 m
则：L=6+0.3+1.2+0.5+1.6
=9.6m（取10m）
B=D+(2.0～2.4)
B——工作坑的宽度（m）
D——管道的外径（m）
则：B =1.000+2.0
=3.28m（取4米）
H——工作坑的深度（m）
H1——顶管覆土厚度（m）
D——管道的外径（m）
则：H=6.0+1.00
经计算取为长*宽*深=10*4*6m。
3.2.3工作井、接收井位支护流程
人机配合挖至自然地面下0.8m→设第一道盘撑→插大板→挖土→降大板→第一道盘撑设八字撑→挖土降板至第一撑下2m设第二道撑→循环施工→工作坑底。
工作坑开挖采用人机配合作业，在挖至距离底标高20cm时，采用人工挖土，以防拢动坑底原状土。开挖过程中根据挖深情况进行边坡支坑避支护，严禁一步到底开挖后再支护的开挖方法，开挖时必须有专职安全人员进行看护，发生异常情况及时停止开挖并立即撤人，待处理完成后再开挖。
采用钢木支撑法支护。工作井、接收井位分两层支护，第一道支护设在自然地面下80cm处，第二部设在第一道盘撑下2米位置，第三道盘撑设第二道盘撑下1.5m 位置。支撑材料采用4米长大板及30#工字钢。每步大板支撑两道盘撑，底部盘撑设不小于2m八字撑。
3.3顶管机及泥水处理设备安装
3.3.1顶管工作井、接收井基础：工作井、接收井位基础采用土槽木枕基础。将工作坑底部平整后，在坑底挖槽并埋枕木，枕木上安放导轨并将导轨用道钉固定于枕木上。离顶管管口1m 位置设置长度*宽*高度＝500*900*600mm的焊接工作坑，以便两管焊接连接时使用。
3.3.2顶管后背墙设计
顶管利用坑壁土体作后背，后背所能承受的最大的顶力取决于顶管管道所能承受的最大顶力，在最大顶力确定后，据此可进行后背的结构设计。后背的尺寸主要取决于管径大小和后背土体被动土压力。所设计的后背具有充分的强度、刚度、且后背墙表面要平直。
顶管后背采用拼装式，在墙面横排200mm×200mm枕木，枕木前密排30#工字钢，在工字钢前再横排顶铁。横排枕木是为了使顶力均匀的分散在后背墙上，同时将工字钢下扎500mm是为了加强锚固。
工作坑后备的受力分析见右图：
反力R应为总推力P的1.2～1.6倍,确保安全。
后背墙每米宽度上的被动土压力：
P被=0.5*rh2* KP+2chKP0.5
=0.5*19*2.5*2.5*5.26+2*7.8*2.5*2.29
=401.62kN/m
R总= P被*B*H=401.62*4*2.5
P被：每米宽度上的被动土压力（kN/m）
R总 总的被动土压力kN
：土的容重（KN/m3）取19 KN/m3
h：后背墙的高度（m）取3m
B：后座墙的宽度 取4m
KP：被动土压系数 KP= tg2(45+31.7/2)
c：土的内聚力（KPa）取7.8 kN/m2
R/P=4016/1982 =2.03,可确保安全(P值计算详见3.9.2)
1)下管起重架采用4根Ø219厚壁钢管L=9m，顶部用60mm圆钢连接，两端索紧，架底部焊接在平台上横向放置的[30槽钢上，支架加肋。出土及下管采用卷扬机，设2t卷扬机1台，5t卷扬机1台。先在地面上组装好四根腿柱及顶部穿械，挂好定滑轮及钢丝绳，再用吊车吊起人工定位焊接。架子顶部用Ø60圆钢连接，两端锁紧，架底部焊接在平台上横向放置的[30槽钢上，支架加肋，增加稳定性。
2)出土及下管采用卷扬机，设2T卷扬机1台，10T卷扬机1台。下管用10T卷扬机，吊土用2T卷扬机。安装要牢固、线路要清晰，滑轮要转动灵活。
1)主梁使用40#工字钢四根，其上满铺150*150方木，留出下管管口位置，焊接好工字钢使其稳定。下管及出土口尺寸为6*2.5m，三面用架子管焊出围栏。详见《工作平台及起重架示意图》
3.3.7.1工作井导轨安装
1）导轨的作用是引导管节按设计的中心线和坡度顶进，导轨安装时必须安装牢固，满足管节中心高程及坡度的要求, 导轨面标高与管子内管底面的标高相等。两导轨要顺直、平行、等高，其纵坡与管道设计坡度一致。安装后的导轨要牢固，不得在使用中产生位移，并应经常检查校核。
2）本工程导轨为双排120工字钢、[20槽钢焊接而成，导轨为预制加工。
3）导轨安装利用测量仪器监控，导轨安装允许偏差为轴线位置：左右3mm；顶面高程：0～+3mm；两轨内距：±2mm。
其中：B——基坑导轨间距（mm）
D——管外径（mm）
e——管外底距枕铁面的距离（mm）
按上述公式求出DN1000顶管导轨之间的宽度为619mm。
3.3.7.2千斤顶安装
1）本工程采用2台320t的千斤顶。千斤顶固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，要求其合力的作用点与管壁反作用力作用点在同一轴线上，防止产生顶进偏差。根据施工经验，千斤顶的着力点作用在管节垂直直径的1/4～1/5为宜。
2）千斤顶选用ZB.50型的高压油泵，由电动机带动油泵工作，经分配器、控制阀进入千斤顶，各千斤顶的进油管并联在一起，保证各千斤顶活塞的出力和行程一致，油管安装时做到顺直、转角少。
3）油泵宜设置在千斤顶附近，油管要顺直、转弯少，油泵与千斤顶相匹配，并有备用油泵，油泵安装完毕，进行试运转。
最新一级建筑师复习6000题（2018版 重新编排）.pdf3.3.7.3顶铁的安装
1）顶铁是顶进管道时，千斤顶与管道端部之间临时设置的传力构件。其作用是将一组千斤顶的合力，通过顶铁均匀地分布在管端，并起调节千斤顶与管端之间距离的作用。顶铁可分为环形顶铁和u形顶铁两种，本标段用U型顶铁。
2）安装顶铁时，顶铁与导轨之间、顶铁与顶铁之间的接触面，要擦拭干净，防止接触不良，相互滑动。安装后，要使千斤顶轴线、顶铁轴线和管道的轴线相互平行。顶铁轴线必须与管道中心的垂线对称，避免顶力产生偏心，导致“崩铁”。顶铁拼装后要进行锁定。
3）顶铁与管口之间垫缓冲材料联接（胶合板），使顶力均匀地分布在管端。
4）安装后的顶铁轴线与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。顶铁要原地足够的刚度，顶铁单块放置时能够保护稳定，顶铁的相邻面互相垂直，顶铁上有锁定装置。顶铁与管口之间采用缓冲材料衬垫，当顶务接近管节材料的允许强度时，管端应增加U型或环形顶铁。
5）管节未进入土层前，接口外侧垫麻丝、油毡或木垫板，管口内侧留有10～20mm的空隙；顶紧后两管间的孔隙宜为10～15mm。
6）顶铁布置顶铁选用1组3200kN（320t）级专用配套顶铁（顺铁）。每组配套顶铁的规格见《顶铁规格选用表》
3.4.1操作工人:操作工作均应经培训上岗，有特种作业上岗证并经项目部培训合格后方可上岗作业。
3.4.2安全防护装备、设施、安全用品使用，如安全帽的配戴、安全绳的使用，吊钩保护器的使用某广场基坑支护及抗拔桩施工组织设计-secret，吊装钢丝绳绑扎固定、坑内上下扶梯的使用等进行演练，合格后方可使用。