资源下载简介

Φ4m60m水泥回转窑安装施工方案简介：

Φ4m60m水泥回转窑，这是一种大型水泥生产设备，其直径为4米，长度为60米。安装施工方案的简介可能包括以下几个关键步骤：

1. 现场准备：首先，需要对施工现场进行清理，确保地面平整，电力、水源等基础设施已到位。同时，需要对设备的各个部件进行详细的检查，确认无损坏和缺失。

2. 基础施工：回转窑安装在坚实的基础上，因此需要先进行基础的建筑，包括挖坑、浇筑混凝土基础，确保基础的尺寸、强度和水平度符合设备要求。

3. 设备部件运输与卸货：大型设备通常需要分段运输，到达现场后，需要按照设计图纸精确卸载并摆放，确保每个部件的位置准确无误。

4. 设备安装：按照设计图纸和操作规程，将窑体、传动装置、热交换设备、支撑结构等部件进行安装，这需要专业的吊装设备和经验丰富的安装团队。

5. 管道和电气安装：安装窑体内部的管道系统和外部的电气控制系统，确保设备能正常运转。

6. 调试与试运行：安装完成后，进行各项功能的调试，包括窑体旋转、燃料燃烧、热交换等。试运行过程中，检查设备性能，确认无误后才能正式投入使用。

7. 安全及环保措施：在整个施工过程中，必须严格遵守安全操作规程，同时确保施工过程中的尘埃和噪音控制，以符合环保要求。

以上只是一个基本的安装施工方案简介，具体步骤可能会根据设备的具体型号和制造商的指导有所不同。

Φ4m60m水泥回转窑安装施工方案部分内容预览：

2、主要技术参数（见表1－1） 表1－1

3、施工工期：三个月（04年6月1日～04年9月1日）

（1）熟悉图纸，详细阅读随机文件《建设工程项目技术负责人执业导则 RISN-TG017-2014》，学习有关的规程、规范；

（2）编写施工方案、吊装方案、作业指导书、工艺卡、技术交底卡；

（3）技术标准配备：JC333－91《水泥工业用回转窑》、JCJ03－90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》、JC/T832－98《回转窑产品质量分等》、GB11345－89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》；

（4）各类记录表格（清单附后）印制。

2、材料、工机具及设备准备（详细数量与规格按施工方案要求）

（1）辅助材料：电焊条、焊丝、焊剂、清洗剂、临时支（台）架材料、脚手架材料、垫铁、砂墩材料等。

（2）工机具：三角刮刀、Ⅰ级钢卷尺、斜度规、长平尺、手动及电动千斤顶、气刨、钢丝绳、手动葫芦、框式水平仪、氧气割刀、枕木、卡环等；

（3）设备：直流焊机、压风机、角磨机、试压泵、水准仪、激光经纬仪、自动焊机、100t、45t汽车吊等。

人力资源：钳工：6人、铆工：4人、焊工：（需考试合格）4人、起重工：2人、

三、安装顺序及主要安装方法

1、安装顺序（见图3－1）

基础验收与划线→预埋标板→砼面打毛面及砂墩制作→设备检验清洗→底座就位找正→一次灌浆→托轮组就位找正→筒体组装→筒体吊装（分节）→轮带安装→筒体整体调整检查→大齿圈地面预组装→大齿圈吊装→电机、减速机安装→传动系统安装→齿间隙及托轮面检查→润滑系统安装→筒体焊接→窑头、窑尾附件安装→最终检验→二次灌浆→试运转。

①设备底座就位前应根据底座的形状尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数及放量位置、垫铁总面积按下列公式计算：

式中：S—垫铁总面积（mm2） ；

C—安全系数，取2.3；

Q1—设备的重量加在该垫铁组上的负荷（设计图上的垂直载荷*1.5）

Q2—由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许用抗拉强度）后所分布在该组垫铁上的压力（N）；

R— 水泥砂墩的抗压强度（N/cm2）；

②要保证在地脚螺栓两侧各放一组垫铁，每组垫铁不应超过四块，最厚的放在下面，最薄的放在中间，垫铁与垫铁，垫铁与底座接触面积不得低于70％，该垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓孔，根据计算垫铁宽为180mm，长为250mm，相邻两组垫铁间的距离应在800mm～1000mm之内，各组垫铁高度不低于30mm，平垫铁外露底座10mm～40mm，斜垫铁外露底座10mm～50mm。

③为确保安装精度，采用砂浆墩垫铁，砂浆配合比为：

P525硅酸盐水泥：中砂：水＝1：1：适量

水的用量应根据现场的温度、湿度确定，拌合后用手握紧不出水来，手放开不散开为宜。

①底座找中心：底座吊装就位后应使底座的纵、横中线与基础纵、横中心线对齐，用经纬仪检查各组底座纵、横中心线，误差≯0.5mm，找正方法见图3－2。

图3－2底座中心定位方法图

②底座总体找正：首先以窑尾第一个基础墩为基准点，参照对比窑头、尾的标高，并按照最终修正总图标高差进行找正，用经纬仪和水准仪进行找正，但必须注意：测量点应在底座上表面的横向中心线上，各底座上的测量点应为一连续直线，并重合于或平行于纵向中心线，相邻两底座的相对标高差，偏差≯0.5mm，窑尾两底座的标高差，偏差≯2mm。

③横向找正和纵向找斜度：用调整垫铁的方法使底座横向、纵向分别达到水平和斜度要求，用0.02/1000水平仪在横向各位置上找正，偏差≯0.1mm/m，找平时，横、纵应对称兼顾，纵向找斜度时应在水平仪下面垫以斜度规，见图3－3。

①装配前必须将托轮、托轮轴、衬瓦及球面清洗得十分干净，球面应做水压试验，压力为0.6Mpa，安装时须检查轴承座、球面瓦及衬瓦编号，确认为同一组后方可组装。

②球面瓦应配合轴承底座进行刮研，接触宽度：轴向为整个球面的宽度2/3，径向为60°～75°，每25mm*25mm上的接触斑点不少于1点，衬瓦背与球面瓦配合刮研后每25mm*25mm的接触斑点不少于3点。

③托轮轴承组在底座上找正时其四个托轮轴承座的轴向中心线应平行于支承装置底座上的纵向中心线，横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差≯0.5mm。

④标高、标高差及斜度的测量应以托轮顶面中心点为基准点同步测定，如图3－4。

（4）各支承装置安装总体检查：

①纵向中心位置的检查：在窑头用经纬仪检查各组托轮中心位置利用挂在窑头、窑尾纵向放线架上的钢丝加上吊线坠检查中心偏差，偏差≯0.5mm。

②横向中心检查是以窑尾第一组托轮横向中心线为基准，向窑头测量相邻两组托轮的横向中心距尺寸，其偏差如下数值见如图3－5。

③标高差及斜度检查：相邻两组托轮的相对标高差，偏差≯0.5mm，首尾两组托轮的相对标高偏差不得大于相邻各托轮相对标高偏差之和，最大值≯2mm。

①筒体及轮带检查验收：组装前应对筒体各节及轮带进行检查，其偏差值应符合如下要求：

筒体椭圆度：≦d/1000（d为筒体内径）

筒体周长：≦2d/1000（d为筒体内径）

②筒体组装：组装前应对接口处的毛刺、油漆等污物进行彻底清理，如焊接坡口不符合要求时也应进行修整，用自制的圆规在筒体内“米”字型支撑（设备厂家焊有）上找出该截面的理论中心点，为了使筒体接口处有一定的焊接间隙，可在接口处插入80mm长、20mm宽、厚度为2mm的角铁，沿圆周均布八个点，对接接口应符合下列要求：

a、筒体错边量≯2mm；

c、筒体纵焊缝应相互错开角度应≮45°，其弧长﹥800mm；

符合以上要求后应及时将接口固定，其方法是采用设备生产厂家随设备提供的各种卡具（对接螺杆、骑马板、压紧螺栓）进行固定，待筒体焊接完后予以清除。

③筒体、轮带吊装：从窑尾筒体段开始吊装，依次向窑头方向进行，中间穿插轮带吊装。

吊装顺序：1#筒体→2#筒体→3#轮带→5#筒节→2#轮带→3、4#筒节（地面对接好）→8#筒节→1#轮带→6、7#筒节（地面对接好）

吊车选择：根据现场实际情况，选用100t和45t汽车吊，凡重量超过30t的筒体（包括地面对接段）均采用2台吊装抬吊，其余均由100t吊车完成，抬吊时各吊车起重负荷控制在吊车额定起重量的75％～80％，由于两吊车的起重能力相差悬殊，所以在确定各吊车的吊点时应进行详细计算，将各吊车的起重负载安全系数控制在同一水平上。

吊装方法：将1#筒节吊放在窑尾框架平台上，在3#窑墩上的托轮两侧放置H型制作的临时弧形托座，然后将2#筒节吊放在托轮上（托轮中间放置厚度略大于此处轮带的厚度的枕木），将托座的高度调整到与筒体就位高度一致后再吊入3#轮带于2#筒节上，用4台50t千斤顶将筒节顶起，使轮带就位，然后将1#筒节与2#筒节相联。将5#筒节吊装就位后套入2#轮带（方法同前）再吊入3、4#筒节（整体）分别与2#、5#筒节相接。将8#筒节吊装就位后套入1#轮带（方法同前），再吊入6#、7#筒节（整体）筒节分别与5#、8#筒节相接，装就位间如图3－6。

找正方法是在筒体接口出“米”字型支撑中心板安装可移动测定闸板，将各筒节的理论中心点引入闸板上，测量时便可测量出该点与窑中心线的偏差，也就是该筒节中心与窑中心的偏差，如误差超标应及时调整，以首尾两托轮处筒节中心连线为基准，窑筒体各节的同轴度偏差：大齿圈及轮带处筒节中心为4mm；窑头及窑尾处筒节中心为5mm，其余部位筒节中心为12mm，测量方法见图3－7。

⑤传动大齿轮装置安装：

a、大齿圈在吊装前必须预组装，两半圈接合处贴合应紧密，接合四周用0.04mm塞尺检查，塞入区域不应大于周长的20％，塞入的深度不得大于100mm，吊装前应将弹簧板和齿圈上的螺栓及孔对应编好号码。

b、借助大齿圈安装工具的调整螺栓找正齿圈，使齿圈外圆径向跳动不大于1.5mm，端面圆跳动不大于1mm，大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不大于3mm。

c、以大齿圈为基准安装小齿轮，大齿圈与小齿轮的纵向位置应按设计要求留有纵向膨胀量，大小齿轮齿面接触斑点沿齿高不应少于40％，沿齿长不少于50％，主减速机的低速轴应与小齿轮轴的同心度偏差≯0.2mm。

焊接前应对焊工进行考试，每个焊工必须焊四块试板（钢板与筒板相同，焊件与正式施焊材质相同），焊好后通过检验全部合格后方可上岗。

在要筒体找正合格后方可进行焊接，利用传动装置的可调辅助电机传动窑体，在窑外搭设临时台架，安装自动焊机，窑体转，焊机不转进行焊接，施焊前应根据筒体找正的情况，编排好每道焊缝的焊接顺序，先焊靠近传动大齿轮处的那条焊缝，以减少焊接变形对传动精度的影响。

根据筒节的坡口情况，采用自动焊与手工焊相结合的方法，先在筒内用手工焊打底，筒外用自动焊焊接，外焊缝全部焊完后再对筒内焊缝进行清根后用手工焊，如图3－8。

焊条、焊剂在使用前必须进行烘干，温度为250～300℃，烘干1h，烘干后以150℃恒温保存，随用随取。

为确保焊接质量，施焊时筒节坡口及焊缝两侧必须用角磨机磨出金属光泽，下雨天不可焊接，为防止中途突然下雨，应做好防雨措施，湿度大的时间段内也不宜焊接，每焊完一道焊缝须用小尖锤敲打焊缝面以释放焊接应力，并用钢丝刷清除焊渣及氧化物，用角磨机将焊缝表面打磨光，有缺陷经妥善处理后方可焊接下道焊缝。

筒体焊缝质量检验是采用超声波探伤检查，每条焊缝均要检查《钢筋混凝土薄壳结构设计规程 JGJ22-2012》，探伤长度不少于该条焊缝总长度的25％，焊缝交叉处必检，质量评定达到GB11345中的Ⅱ级要求为合格。

冷却水系统是否畅通，润滑系统是否加入规定的润滑油；

大小齿轮的啮合情况，窑头、窑尾密封装置是否良好；

传动部位妨碍运行的障碍物、异物清理是否彻底；

所有的螺栓是否拧紧可靠沪建管联[2014]901号 关于推进本市装配式建筑发展的实施意见.pdf，基础沉降有无异常变化；

对其它可能影响试运转的情况及环境也应有细致的考虑；