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重庆赛林多晶硅项目1×75th燃气锅炉安装工程施工方案简介：
重庆赛林多晶硅项目1×75th燃气锅炉安装工程施工方案部分内容预览：
b.钢丝绳捆的位置不能妨碍锅筒（汽包）就位，也不准钢丝绳碰到锅筒（汽包）上的短管；
c. 起吊时要有专人指挥，当吊离地面一定高度时，要停止起吊，观察一段时间，看是否有异常现象，起吊过程中不要让锅筒（汽包）碰撞钢架；
d. 起吊达到要求高度时，将锅筒（汽包）缓慢下落，使之准确地落在支座上。
4.2.3.3.3锅筒（汽包）找正
锅筒（汽包）找正时，要使锅筒（汽包）的纵、横中心线与基础纵、横中心线的相对位置符合设计要求。要使锅筒（汽包）与锅筒（汽包）间DB43／T 1841-2020 区块链加密安全技术测评标准.pdf，锅筒（汽包）与集箱之间的相对位置符合规范要求。
a、汽包标高偏差： ≤±5mm；
b、中心线偏差： ≤±5mm；
c、不水平度： ≤±2mm；
4.3.1胀管前的准备
4.3.1.1胀管器选取必须符合《工业锅炉胀接技术条件》JB/T9619—1999规定，胀管器的胀珠、胀杆表面应光滑，不应有沟纹、撞伤、斑痕等现象；检查前清洗零件，同时查看各零件配合是否正确，胀杆不能弯曲，圆锥度一般为1:25，胀珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半。胀杆与胀珠装配时，其轴线有1.5～2°的夹角，胀杆与胀珠基本上能保持直线接触，以保证胀接质量。
4.3.1.2自行制作管子夹具及靠模、排管、角铁靠样，能牢固稳定管子即可。
选用自行制作的“车床式”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头，管子露出长度200mm，实际打磨100～200mm，打磨靠装在滑动块上的电机带动三块活动砂轮块，根据向心旋转力打磨表面，依据滑块掌握打磨光度。
4.3.1.3管子内径用半圆挫清理干净。
4.3.1.4管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。
4.3.1.5其他工具有小木锤、线锤、内径百分表、游标卡尺、不带丝化纤布、CCL4或汽油。
4.3.2.1根据锅炉厂来的试胀板及管孔的测定进行试胀。
4.3.2.2试胀完毕后进行水压试验，若严密不漏，则依试胀板所测定的胀管率胀管。若有缺陷，则进行修整，并重新测定胀管率。
4.3.3管孔和管子的检查
4.3.3.1汽包上管孔的检查
4.3.3.1.1汽包的内部装置应拆除，以便清洗和检查汽包管孔。
4.3.3.1.2检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料，检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；纵向或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5mm，宽度不得大于1mm，刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的1/3，并且不得小于4mm。
4.3.3.1.3管孔壁如有锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽。当距离胀管时间较长时，应涂好防锈油。
4.3.3.1.4用内径千分表测量每个管孔的直径、圆锥度和椭圆度，记在展开图或记录表上，管孔径偏差不得超过下表的规定。当偏差超过本规定时，应与锅炉使用单位协商处理。
4.3.3.1.5有缺陷的管孔在缺陷未消除前不得胀管，消除较小的缺陷一般可用刮刀修刮。用刮刀或其他修整工具后的管孔壁，其加工质量、椭圆度和圆锥度同样应符合以上的规定。
4.3.3.1.6为防止管孔壁表面金属再次氧化，应尽量缩短从管孔清理完到胀管的时间。
4.3.3.2管子的检查
4.3.3.2.1管子必须具有出厂合格证明书，其钢号应与设计要求相符，对材质有所怀疑，应作化学分析和机械性能试验，不符合要求时不得使用。
4.3.3.2.2擦去管子表面上的污物，检查管子的表面。外表面不得有斑疤、小眼、裂纹和重皮，管端胀接部分不得有纵向沟纹，如果有横向沟纹，其深度不得超过管壁厚度的1/10，内外表面均不得有严重锈蚀。
4.3.3.2.3管子的外形应在放样平台上进行检查，其偏差如超过下列规定时应予校正（校正时应拿到锅炉上试装一下，以作核对）：
4.3.3.2.4直管的弯曲度不得超过1mm/m，全长弯曲度不得超过3mm，长度偏差不得超过±3mm。
4.3.3.2.5管子最后校正完毕，应作通球试验，以能全部通过为合格，管子所用圆球直径为管子公称内径的85%，圆球一般应用钢材或木材制成，不得用铅等易产生塑性变形的材料。
4.3.3.2.6检查每根管子胀接端的外径，其偏差不得超过规定。检查数量一般为管子根数的25%，有问题时全部检查。
4.3.3.2.7管口断面不得有毛刺，并应与管子中心线相垂直，采用角尺检查，角尺与管口边缘之间的间隙不得大于管子外径的2%。
4.3.4管子胀接面的清理
4.3.4.2挫磨后不得有起皮、凹痕、夹层、裂纹、麻点和纵向沟纹等缺陷。距管口100mm内管子内壁的锈皮，应予除掉。
4.3.4.3挫磨后的管端不得碰撞和沾污，如因某种情况当时不能立即胀管，应妥善保护，防止生锈。
4.3.5胀管的一般规定
4.3.5.1管子安装后应随即进行胀管。在锅筒的许多管子中，应先胀汽包两端的管排，作为基准管排，然后一般宜自从中间分向两边胀接，同一根管子如有焊接时应先焊焊接端，后胀胀接端。
4.3.5.2管排的排列应整齐；应按照基准管排为基准，用拉线法和卡板进行找正。
4.3.5.3各管子胀接的次序易采用反节式，以防胀管时使其它管子的胀接松弛。
胀管工作在环境温度为0℃以上时进行。
4.3.5.4胀管过程中应严防油、水和灰尘等渗入胀接面间。胀接完的管端，其管口应翻边，斜度为15度，并应在伸入管孔1～2mm处开始倾斜。
4.3.5.5管子的胀管率应在1～1.8%（指控制管外径法）的范围内，每台锅炉的每个锅筒预定胀管率应根据试胀情况确定，预定胀管率不宜选择太高，应留有余地，使在必要的补胀后管子最终胀管率不超过2.1%。
胀管率应按下列公式计算：（控制管外径法）
式中： H — 胀管率（mm）
D — 管子胀完后的最终外径（mm）
d3 — 胀管前管子的实际内径（mm）
4.3.5.6胀管前，管端内部以及胀管器的胀珠和胀杆上，均应涂上润滑脂，必须注意不使油脂渗入胀接面间。一般情况下，每胀过15～20个胀口，应将胀管器拆开放在煤油中洗净，仔细检查是否损坏或过度磨损。
4.3.5.7胀管器放入管内时应保持胀杆正对管孔中心，操作时始终应保持正确的相对位置；胀杆转动应平稳而均匀，不得忽快忽慢，或对胀杆施加冲击力。
4.3.5.8胀口内壁应平滑，无凹痕、擦伤、重皮和起皮等现象，否则应找出原因（例如胀管时润滑是否不良，管内的铁锈和铁渣是否未除洁净，或胀珠是否已磨损不平等），清除缺陷。
4.3.5.9胀管时应指定专人，认真记录每个管孔和管端的测量数据，作为质量鉴定和交工验收时计算胀管率的依据；测量计算胀管率所需的各数据时，测外径应使用游标卡尺，测内径应使用内径千分表。求实际胀管率不一定对每个管头都进行计算，可选择其中若干典型者，一般计算数不得少于总数的10%。
4.3.5.10胀管的操作方法，可采用一次胀管法，也可采用二次胀管法。基准管排一般采用二次胀管法。
4.3.6胀管质量的检验
4.3.6.1管子胀后应无裂纹，如果发现有较浅的斑纹，可用修刮方法消除。
4.3.6.2管端翻边喇叭口的边缘上不得有裂纹，如果个别管子裂纹不长，可用机械方法将裂纹部分割去（不得用氧炔焰切割），切割后管端伸出长度不得低于7mm。
4.3.6.3胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边交线，但不得有切口和挤出现象。
4.3.6.4胀口内壁部分过渡到未胀部分应均匀、平滑，不得有切口和沟槽。
4.3.6.5胀口不得有偏挤（单边）现象。
4.3.6.6胀口不得有过胀现象，过胀现象表现为：
4.3.6.6.1 胀大与未胀部分直径相差很大，从管内外均可看出显著的过渡部分。
4.3.6.6.2 管孔边缘被挤突出，产生局部的塑性变形。
4.3.6.6.3 管口沿纵向伸长，在汽包外形成沟环。
4.4.1安装前的检查与准备
4.4.1.1逐步进行通球试验。通球直径应符合规范要求，并及时做好通球记录。
4.4.1.2清除集箱内的杂物及管孔、管端的表面氧化物使其露出金属光泽。
4.4.2省煤器集箱就位、找正与固定
4.4.2.1吊装护板，吊装省煤器集箱就位。
4.4.2.2找正集箱的不水平度、标高及集箱与立柱的距离并达到下列要求；
4.4.2.3集箱的标高偏差：≤±5mm
4.4.2.4集箱的不水平度：全长≤2mm
4.4.2.5集箱与立柱间距：≤±3mm
4.4.2.6用U型螺栓固定集箱。
4.4.3.1省煤器集箱吊装就位并找正合格后，将蛇形管和集箱进行对口，检查符合要求后用管夹将蛇形管固定，然后用氩弧焊焊接对口。
4.4.3.2需按焊接工艺要求，由合格焊工焊接各对接口。
4.4.3.3焊工自检合格后打上钢印。
4.4.4省煤器安装质量标准
4.4.4.1组件宽度误差：≤5mm
4.4.4.2组件对角线误差；≤10mm
4.4.4.3联箱中心距蛇形管弯头端部长度误差：≤±10mm
4.4.4.4组件边管不垂直度：≤±5mm
4.4.4.5边缘管与炉墙的间隙符合图纸要求。
4.5.1安装前的准备
4.5.1.1清除集箱内的杂物及管孔、管端的表面氧化物使其露出金属光泽。
4.5.1.2检查并校正管子的几何尺寸，经校正合格的管子按图编号。
4.5.1.3管子通球试验合格。
4.5.2水冷壁箱集箱安装
4.5.2.1吊装水冷壁集箱就位。
4.5.2.2找正集箱的位置GB／T 3883.210-2019标准下载，并达到下列要求
4.5.2.2.1 标高偏差：≤±5mm
4.5.2.2.2 不水平度：全长≤2mm
4.5.2.2.3 集箱与立柱间距：≤±3mm
T／CECS566-2018 现浇高流态轻质混凝土非承重墙体技术规程及条文说明.pdf4.5.3水冷壁管的安装
4.5.3.1安装大致顺序是：先装北侧水冷壁管，再装前水冷壁管，最后装南侧水冷壁管