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中国化学工程第十三建设公司企业标准长输管道线路工程通用施工方案简介：

中国化学工程第十三建设公司企业标准长输管道线路工程通用施工方案部分内容预览：

本方案由×××审核。

本方案由公司工程管理部解释。

中国化学工程第十三建设公司

DBJ50∕T-418-2022 城镇道路沥青路面现场自动化检测技术标准1 总则 . . . . .

1.1 为提高长输管道线路工程施工水平，保证工程质量，特制订本方案。

1.3 在工程实际施工中，如设计有特殊要求时，还应编制补充方案，与本方案共同使用。

设计图纸和设计文件

3.1 建立质量保证体系，编制质量计划和施工计划。

3.2 设计文件资料及有关标准规范齐全。

3.3 配管所需材料及施工所需机具、工具、仪器和消耗材料等满足施工要求。

3.4 焊工、无损检测人员已经过培训并按有关规定考试合格。

3.5 清理出约20m宽的施工作业带， 修筑具有一定承载能力，保证施工车辆和设备运输行驶安全的施工便道。

4 工程施工程序及要求

4.1 技术人员向参加施工的有关人员进行技术交底。

4.2 进行交桩和测量放线：

a)设计代表在现场交接设计控制(转角)桩时，施工人员应仔细核对桩号、里程、高程和转角角度，并采取适当的保护措施；

b)宜采用与管道轴线等距平行的方法移桩，其距离以不影响施工为原则；

c)根据设计桩位置进行测量放线，不得擅自改变线路位置，

需改变时必须征得设计代表的书面同意；

d)管道测量放线应放出线路轴线(或管沟开挖线)和施工作业带边线，并在该线上加设百米桩，在桩间撒白灰线；

e)在施工过程中按设计要求和SY/T6064《管道干线标记设置技术规定》设置和标记里程桩、转角桩和标志桩。

4.3 管沟开挖和验收

4.3.1 用挖掘机开挖管沟后再用人工进行修整，根据土壤类别的不同修整出一定的管沟坡度，挖出的土石方距沟边的距离应大于0.5m。

4.3.2 在挖掘埋有地下设施的管沟时，在地下设施3m范围内应采取人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护。

4.3.3 直沟段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。管沟尺寸应符合设计规定，在沟下组对焊接部位，还应留有保证焊工顺利施焊和对焊缝进行无损检测的足够空间。

4.3.4 管沟开挖后应做好检查记录，并应及时办理工序交接手续。管沟的允许偏差见下表：

4.4 工程用材料及管道附件的检验及存放

4.4.1 工程所用材料及管道附件的材质、型号、规格必须符合设计要求，其质量应符合有关国家或行业标准规定，并应具备出厂质量合格证书。不符合设计要求或不合格的产品不得在工程中使用。

4.4.2 应按制管标准检查钢管外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠等缺陷。钢管如有折曲、凹坑、压扁等有害缺陷应在修复或消除后使用。

4.4.3 冷弯管应符合下列要求：

a) 当管径D≤323.9mm时，曲率半径R≥30D；

D＞323.9mm时，曲率半径R≥40D。

b) 其外观应无摺皱、 裂纹和机械损伤。椭圆度小于或等于2.0％。

4.4.4 绝缘接头或绝缘法兰安装前，应进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍， 稳压5min，以无泄漏为合格。试验后应擦干残余水，用500V兆欧表进行绝缘检测，其绝缘电阻应大于2MΩ。

4.4.5 线路截断阀安装前，应进行外观检查，阀门启闭检查及水压试验。

阀门壳体应无砂眼和裂纹，其附属设备应齐全完好，埋地阀门的防腐层，经电火花检验应无漏点；阀门启闭应灵活，指示器准确。

壳体强度以1.5倍最大工作压力稳压5min试验，阀门以1.1倍最大工作压力稳压2min试验，均以无泄漏为合格。

4.4.6 钢管、管件、阀门、焊材涂料及其他设备材料应按产品说明书要求和公司有关管理制度妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。

4.5.1 应根据设计图纸规定的位置，采用的钢管规格和防腐层等级能相应布管，布管前应测量管口周长、直径，以便匹配对口。

4.5.2 堆管场地应平坦、无石块，必要时在防腐管下面垫砂袋或草袋。

4.5.3 沟上布管时，两钢管摆放首尾相接处宜错开一个管口，吊管机布管宜单根吊运。

4.5.4 沟下布管，管子首尾应留有100mm左右距离并错开摆放。

4.6 管道防腐绝缘和保温

4.6.1 管道的防腐、保温和现场防腐补口、补伤施工应符合设计要求和有关标准的规定。

4.6.2 防腐层的外表面应平整、无漏涂、摺皱、气泡和针孔等缺陷。补口、补伤材料应与管线防腐层性能相匹配，并按其生产厂家使用说明的要求施工。

4.6.3 管道锚固墩、穿越段管道、阴极保护测试线焊接处的防腐，应经质检人员检查合格后方可进行下道工序。

4.6.4 管道出入口的防腐层应高出地面100mm以上， 应在地面交界处的管外采取包覆热收缩套或其他防护性措施。热收缩套搭接处应平缓，无破损和漏点。

4.7 管道焊接及检验

4.7.2 焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，所用焊接方法及工艺应适合于野外工作条件。

4.7.3 管道组对前应清扫掉管内杂物，管端10mm范围内的螺旋焊缝或直缝的余高应打磨至与母材表面齐平；其坡口可用半自动气割或机械方法按焊接工艺卡规定尺寸加工。

4.7.4 沟上或沟下组对时，分别使用内对口器和外对口器。使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移对口器；使用外对口器时，应在根焊完成50％后方可拆卸，所完成的根焊应分多段且均匀分布。

4.7.5 应对焊接区域采取有效的防护措施，否则在下列任何一种环境中均不得进行焊接：雨天或雪天、大气相对湿度大于90％、风速超过8m/s及环境温度低于焊接规程中规定的温度。

4.7.6 焊条使用前应按下列规定进行烘干，并在使用过程中注意保持焊条干燥，领用的焊条应存放在保温筒内。

低氢型焊条、烘干温度350～400℃。恒温1h后在100～150℃条件下存放。

纤维素型焊条烘干温度80～100℃，恒温0.5～1h，在包装良好未受潮情况下可不烘干而直接使用。

4.7.7 施焊时不得在坡口外的管壁上引弧，焊机地线与管子连接应牢固。对环氧粉未防腐管，焊前应在焊缝两侧的管口缠绕50mm以上宽度的保护层，以防焊接飞溅灼伤。

4.7.8 管道焊接宜采用手工电弧焊下向焊，焊工应严格按焊接工艺卡规定进行施焊。焊缝焊完后应清除表面熔渣及飞溅物，并对焊缝外观质量进行自检，其合格标准见相应使用的标准规范规定。

4.7.9 对需热处理的焊缝，应在焊后或无损检测合格后按热处理工艺进行热处理。

4.7.10 管道焊缝无损检测方法、 探伤比例、采用标准及合格级别应符合设计文件的规定。

4.8 管道下沟与回填

4.8.1 管线焊接、无损检测、补口完成后，应尽快下沟和回填，沟上放置管道的连续长度不宜超过8Km。

4.8.2 下沟前应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水。石方或戈壁段管沟， 应预先在沟底回填粒径不超过10mm约200mm厚细土。

4.8.3 管道下沟宜使用吊管机，严禁使用非起重机具和直接使用钢丝绳。

4.8.4 管道下沟前应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补。下沟时要注意避免与沟壁挂碰，管道应放

置到管沟中心， 距沟中心线偏差应小于250mm，最大悬空高度应小于250mm，且长度小于15m。

4.8.5 管道下沟10日内应尽快回填，回填前宜将阴极试引线焊好并引出地面。石方或戈壁段管沟，应先在管体周围回填粒径不超过10mm的细土至管顶上方300mm， 然后回填原土石方，石头的最大粒径应不超过250mm。

4.8.6 管沟回填土应高出地面0.3～0.5m，宽度为管沟上开口宽,并做成有规则的外形。

4.9 管道清管、试压及输气管道干燥

4.9.1 输油、输气管道应在下沟回填后进行分段清管和分段试压。如设计有特别要求，管道投产前还应进行站间试压和站间清管，以及输气管道的干燥。

4.9.2 分段试压的管段长度水压试验不宜超过35Km，空气试压长度不宜超过18Km。分段试压合格后，连接各管段的碰口焊缝只需进行100％射线探伤， 不再进行试压。经单独试压的线路截断阀及其他设备可不与管线一同试压。

4.9.3 试压中如有泄漏，应泄压后修补。修补合格后应重新试压。

4.9.4 输油管道、输气管道位于三、四级地区的管段应采用洁净水作为试压介质。输气管道位于一、二级地区的管段应采用空气作为试压介质。

4.9.5 清管应符合下列规定：

a) 分段试压前应采用清管器(球) 进行清管，清管器应适用于管线弯头的曲率半径，清管次数应不少于两次；

b) 分段清管应设临时清管收发装置， 清管接收装置应设置在地势较高的地方，50m内不得有居民和建筑物；

c) 清管球充水后直径过盈量应为管内径的5％～8％；

d) 清管前应确认清管线段内的线路截断阀处于全开状态；

e) 清管时的最大压力不得超过管线设计压力。

施工工地排水处理及利用 技术标准.pdf4.9.6 水压试验应符合下列规定：

a) 试压时的环境温度宜在5 ℃以上，否则应采取防冻措施；

b) 试压管段的高度差不应超过30m。试验压力值的测量应以管道最高点测出的压力值为准，管道最低点的压力值为试验压力与管道液位高差静压之和；

c) 试压充水宜加之隔离球， 隔离球可在试压后取出。尽可能避免在管线高点开孔排气；

d)输油、输气管道水压试验时的压力值、稳压时间及允许压降值应符合下表规定：

e)试压合格后精装修工程细部节点构造标准做法图 集，89页PDF下载.pdf，应将管段内积水排净。