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中国石油某公司1000万吨年常减压蒸馏装置工艺管道安装施工组织设计简介：

"中国石油某公司1000万吨年常减压蒸馏装置工艺管道安装施工组织设计"是一个大型的工程项目，其简介可能会包括以下几个关键部分：

1. 项目背景：介绍该装置的地理位置，所属公司，以及该项目在公司业务中的重要性，如提升产能，优化生产工艺等。

2. 工艺概述：对常减压蒸馏装置的基本工艺流程进行描述，包括原料的输入、蒸馏过程、分离和产品产出等，强调工艺管道在其中的关键作用。

3. 工程规模：1000万吨/年的年生产能力，这将涉及到大量的工艺管道安装工作，包括管道的种类、长度、直径、材质等关键参数。

4. 施工内容：详述工艺管道的安装内容，如管道的定位、焊接、防腐、试压、调试等关键环节。

5. 施工组织：介绍施工团队的组织结构，包括项目经理、技术团队、施工队伍等，以及施工计划、施工方法、施工进度控制等。

6. 安全与环保措施：强调在施工过程中对安全和环保的重视，包括应急预案、环保措施、职业健康与安全防护等。

7. 项目难点与解决方案：可能会提到在施工过程中可能遇到的技术难题，以及如何通过技术创新、科学管理等手段进行解决。

8. 预期目标与时间表：明确项目完成的时间节点和质量目标，以及施工过程中可能的时间安排。

这只是一个基础的简介，实际的施工组织设计会更为详细和具体，包括更精确的施工步骤、资源配置、质量控制等要素。

中国石油某公司1000万吨年常减压蒸馏装置工艺管道安装施工组织设计部分内容预览：

悬空架子的搭设方法见下面示意图：一个扣件的抗滑项目承载力设计值为：8KN，悬空架至少四个扣件，承载力为：32KN，及可以承载3.2T的物体。

4.4 门式脚手架的搭设

4.4.1施工工序流程

DBJ61∕T 161-2019 建筑幕墙工程技术标准基底检查、放线定位→铺设底板式垫木→安放并固定底座→安装第一榀门架→安装第二榀门架→设临时抛撑→安装第三榀门架→安装第四榀门架→设置连墙件→继续安装上层脚手架（顺序同上）。

4.4.2技术要求及措施

水平加固杆、封口杆、扫地杆、剪刀撑及脚手架转角处的连接杆等宜采用42×2．5ｍｍ焊接钢管，也可采用48×3．5ｍｍ焊接钢管，相应的扣件规格也应分别为42ｍｍ、48ｍｍ或42ｍｍ/48ｍｍ。

钢管应平直，平直度允许偏差为管长的1/500；两端面应平整，不得有斜口、毛口；严禁使用有硬伤（硬弯、砸扁等）及严重锈蚀的钢管。

门架立杆离墙面净距不宜大于150ｍｍ；大于150ｍｍ时应采取内挑架板或其他离口防护的安全措施。

上、下榀门架的组装必须设置连接棒及锁臂，连接棒直径应小于立杆内径的1～2mm。

剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为45°～60°，剪刀撑宽度宜为4～8ｍ。

剪刀撑斜杆若采用搭接接长，搭接长度不宜小于600ｍｍ，搭接处应采用两个扣件扣紧。

当脚手架高度超过20ｍ时，应在脚手架外侧每隔4步设置一道，并宜在有连墙件的水平层设置；

在脚手架的转角处、不闭合（一字型、槽型）脚手架的两端应增设连墙件，其竖向间距不应大于4ｍ。

在脚手架外侧因设置防护棚或安全网而承受偏心荷载的部位，应增设连墙件，其水平间距不应大于4ｍ。

4.5 扣件式脚手架的搭设

4.5.1施工工序流程

基底检查、放线定位→铺设底板式垫木→安放并固定底座→立第一节立杆→安装扫地大横杆→安装扫地小横杆→安装第二步小横杆→安装第二步大横杆→设临时抛撑（每隔六个立杆设一道，待安装连墙杆后拆除）→安装第三步小横杆→安装第四步小横杆→设置联墙杆、拆除临时支撑；接立杆→接续安装大横杆、小横杆等→架高7步以上时加设剪刀撑→在操作层铺放脚手板（操作层设置护栏及挡脚板，上栏距脚手板1m，中拦距脚手板0.4m，挡脚板高180mm）。

4.5.2技术要求及措施

1）搭设脚手架全部采用1748mm，壁厚3.5mm的钢管，其质量符合现行国家标准规定。

2) 门架及其配件的规格、性能及质量应符合现行行业标准《门式钢管脚手架》的规定。

3）脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度2m，其它杆最大长度为6 m，每根钢管的最大质量不小于25KG。

4）钢管表面平直光滑，无裂缝、涂防锈漆、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。禁止使用竹杆脚手架。

5）钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。

6）扣件材质必须符合《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定。

a 新扣件具有生产许可证，法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。对扣件质量有怀疑时，按现行国家规定标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定抽样检测。对不合格品禁止使用。

b 旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。

c 新、旧扣件均进行防锈处理。

8）脚手架跳板全部采用钢跳板。

9）密目式安全网必须有建设主管部门认证的产品。

⑵脚手架搭设作业程序

1）按搭设脚手架需要进行放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。

2）周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设；“一”字形脚手架应从一端开始并向另一端延伸搭设。在底部小横杆搭设在大横杆的下方。

3）应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。

4）脚手架底面标高高于自然地坪50mm。

1）当脚手架操作层高出相邻连墙件以上两步时，应采用确保脚手架稳定的临时拉结措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100ｍｍ。

2）脚手架底步距为2m，其余每步为1.8m。立杆纵距为1.5m，横距为1.2m。根据现场实际情况进行调整步距。

3）剪刀撑设置为间距为15m（相互之间间距大于15m）6跨一排剪刀撑,成45度角。

4）纵向、横向水平杆、脚手板、防护栏杆、护脚板设置：

a 纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。纵向水平杆接长采用对接扣件连接，交错布置，两根相邻纵向水平接头设置相互错开不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。

b 纵向搭接长度不小于1米，并等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。

c 纵向水平杆的各节点处采用直角扣件固定在横向水平杆上。

d 横向水平杆的各个节点处必须设置并采用直角扣件扣接且严禁拆除。

e 脚手板必须垂直于立杆横向铺设，满铺到位，不留空位。四角用8#镀锌铁丝双股并联绑扎，固定在纵向水平杆上，要求绑扎牢固，交接处平整，无空头板。也可以根据实际情况，脚手架可以垂直与小横杆进行纵向铺设，按要求铺满到位，用8#镀锌铁丝进行绑扎。

f 脚手板底层必须满铺；中间每隔三层，操作层的上下层顶层都必须满铺。

g 操作层的脚手板必须铺满，并用5#镀锌铁丝捆绑，外侧必须设1.2m的防护栏和18cm高处的护脚板（挡脚板）。里侧加设1.2m防护栏，当里侧横梁及炉板焊好后，再加180cm护脚板，以便安全通道的通行。

a 每根立杆垂直稳放在垫板上。

c 脚手架须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座上不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延伸长两跨与立杆固定，高低差不小于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不小于500mm。

d 立杆接长，除顶层步可采用搭接外，其余各层各步接头必须用对接扣件连接。对接、搭接均须符合下列规定：

立杆上的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头相互错开，不设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。

搭接长度不应小于1m，应采用不小于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应于100mm。

1) 随时校正立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，使偏差限制在规范之内。

2) 扣件拧紧程度均匀、适当，扭距控制按规范要求。

3) 立杆与大横杆、立杆与小横杆相接点（即中心节点）距离扣件中心不大于150mm。

4) 杆件端头伸出扣件的长度不小于100mm ，底部斜杆与立杆的连接扣件离地面不大于500mm。

5) 大横杆采用直角扣件紧在立杆内侧或上下各步交错扣紧于立杆的内侧和外侧，小横杆使用直角扣件固定在大横杆上方，剪刀撑中的一根用旋转扣件固定于立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的部份。

拆除程序与安装程序相反。

脚手架拆除应遵循规定：

4.6.1划出工作区，并做出明显标志，严禁非工作人员入内。

4.6.2 严格执行拆除程序，遵守自上而下，后装先拆的原则，做到一步一清，杜绝上下同时拆除的现象发生。

4.6.3拆除工作统一指挥，做到上下一致，相互呼应。

4.6.4拆下的杆件及脚手板应传递或用滑轮和绳索运送而下，严禁从高空抛下。

4.6.5拆下的各种材料工具及时分类堆放，并运送到存放地点妥善保管。

5.1管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。

5.2管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。

5.2.1钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于2mm。

5.2.2采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：

⑴手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm，半自动切割不大于1.5mm；

⑵切口端面不垂直度不大于工件厚度的10％，且不大于2mm。

管道支吊架的螺栓孔采用机械加工，不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。

5.2.3管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

5.2.4支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平滑光洁。

5.2.5支吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。

5.2.6管道支吊架焊接后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。

5.2.7管道支吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。

5.2.8制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。

6.1管道预制场布置

在管道预制场划分出一个预制生产区和一个半成品、成品摆放区：

⑴预制生产区分为碳钢管段、支架预制区

⑵ 半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使不同规格的碳钢管段分区摆放。

⑶ 所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上GBJ 110-1987 卤代烷1211灭火系统设计规范，管端要进行封堵保护。

6.2预制管道材料标识流程

预制部分管道材料流程图

对喷砂和刷漆的材料的可追溯性控制

我方的管道或防腐负责人对材料的色标的辨别管理的签字应在喷砂和刷漆之前和之后。

LD∕T 99.8-2008 建设工程劳动定额市政工程-管网工程一般碳钢材料 合金钢

在喷砂前对材料标识实施保护措施 在喷砂前对材料标识及炉号实施保护措施。