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喷锚构筑法隧道施工组织设计简介：

喷锚构筑法是一种在隧道施工中广泛使用的支护方式，它结合了喷射混凝土和锚杆两种技术。这种施工方法的组织设计主要包括以下几个步骤：

1. 前期准备：对隧道的地质条件进行详细勘探，了解岩土性质、地下水位、稳定性等，为施工提供依据。同时，制定详细的施工计划和应急预案。

2. 施工准备：设置施工设备，包括喷射混凝土机、锚杆钻孔机等，并准备好施工材料如混凝土、钢筋、锚杆等。

3. 工作面准备：清理工作面，确保无杂物，对松软的岩石进行预加固。

4. 喷射混凝土：采用喷射混凝土机将混凝土均匀喷射在工作面上，形成初期支护，同时起到临时支护作用。

5. 锚杆施工：在喷射混凝土硬化后，进行锚杆钻孔，插入锚杆，再通过锚具固定，形成二次支护，增强围岩的稳定性。

6. 监测与调整：施工过程中持续监测隧道的稳定性和围岩应力，根据监测结果适时调整施工方法和支护参数。

7. 质量控制：严格控制每一步施工的质量，确保喷射混凝土的厚度、强度和锚杆的锚固质量。

8. 施工安全：对施工人员进行安全培训，严格执行安全操作规程，预防安全事故。

9. 施工进度管理：合理安排工作面，确保施工进度，同时留出足够的通风、排水和施工通道。

10. 后期维护：隧道施工完成后，进行必要的维护和检查，确保隧道的长期稳定。

这种施工组织设计需要根据具体的地质条件、工程规模和施工环境进行灵活调整。

喷锚构筑法隧道施工组织设计部分内容预览：

依据隧道洞口的工程地质现状和地面斜坡，进洞前需对洞口、洞顶地表进行预加固。

首先在仰、边坡刷坡顶外5～8m作双向截水沟，以拦截地表水，防止流水冲刷洞门造成危害。对洞门四周地段采用横竖锚杆并结合地表网喷射砼进行加固。即从隧道洞口段至埋深小于10m地段，横向5m范围内设置竖向锚杆加固地表。锚杆长度为3－5m，呈梅花型布置，间距1.0×1.0m。

隧道进出口均地处Ⅴ级围岩，土质或风化破碎岩层，地质条件差。

采用超前小钢管进行超前支护，配合格栅钢架及锚、喷、网综合加固方式，先拱后墙喷锚支护进洞，然后先墙后拱分段完成模注混凝土，确保洞口段施工安全。

（2） DK***～DK***段《道路交通运输 地理信息系统 数据字典要求 GB/T 28970-2012》，L=20M，极严重风化层，岩面裂隙水不发育。隧线中距由DK***～DK***，每5m加宽d=3cm逐加至DK***，隧线中距为0.095m，W=30cm。

① 施工做到“短进尺，小循环，早喷锚，强支护，快封闭”，全段人力开挖，人力出碴，确保洞口段施工安全。上导坑做到开挖0.7M，支护0.5M：a.用0.5m台法检查开挖断面尺寸，修整至设计要求；b.初喷砼2～3cm；c.架设上导钢格栅架，并加φ6mm的钢筋网；d.喷设砼至设计厚度，将钢格栅间填平，厚度0.21m～0.22m厚。

② 按洞门坡度要求从DK***开始立第一排钢格栅（洞外）并按每0.5m间距布设钢格栅架。共设置格栅架42榀，第1，2榀格栅与顶部超前锚杆电焊成一整体。

④ 由于此段顶部土层较簿，为安全保证，将施工误差考虑5cm，预留沉落量按2cm设置。

⑤拱部边墙设置经向锚杆，锚杆采用φ22mm，L=3m，梅花型布置，环向间距1m，纵向间距1m,顶部、边墙采用φ6mm网格，间距20×20cm。

(1) 开挖方法和钻爆设计

III级围岩段采用正台阶法施工，应用光面预裂爆破技术。

根据设计文件，在进、出口围岩破碎段，采用4m长的超前锚杆进行超前预支护。对于隧道其它地段，结合现场地质实际情况，对浅埋、破碎及断层等地质不良地段，会同设计、监理，共同制定超前支护方法，稳妥掘进，确保施工安全。

① DK***～DK***段，L=170m，

a.线路中心与隧道中线由DK***～DK***l=30m范围内逐步增加，d=9.5cm至d=18.5cm顺接设置。拱顶、边墙采用喷锚支护。

b.施工中采用喷锚防护，台阶法施工，每次掘进1.2m，开挖放爆，按爆破设计布眼，光面爆破，岩层变好，逐步加长打眼深度，作到早成型，早喷锚支护。

c.施工误差按5cm设置。

台阶法施工时上台阶采用简易操作平台配7655型风钻进行爆破钻眼、装药施工，下台阶及全断面施工时采用自制工作平台（载重汽车底盘架设钢管工作平台）配7655型风钻进行爆破钻眼、装药施工。

7655型风钻配备：隧道每工作面上台阶为4台，下台阶为8台；隧道全断面为12台。

喷锚支护作为稳定围岩，确保施工安全的必要措施，必须在开挖后立即进行。支护作业视围岩稳定程度，依据设计文件，采用不同的支护参数。

Ⅴ、Ⅵ级围岩喷锚施工支护必须紧跟开挖面实施，安设系统锚杆，拱墙部挂钢筋网加设格栅钢架，喷C20早强速凝混凝土。

Ⅲ级围岩拱部安设随机锚杆，视围岩地质情况，局部挂网喷C20早强速凝混凝土。

混凝土喷射采用TK961型湿式喷射机，施工时认真优化混凝土配合比设计，控制计量，混凝土初凝不大于5min，终凝不大于10min，在作业面采用LKKG30除尘机净化空气。

锚杆施工采用风钻钻眼，拱部锚杆锚固采用早强锚固药卷，边墙锚杆采用早强砂浆锚固。

喷锚前作好以下准备工作：

⑴、检查开挖断面尺寸。

⑵、清除松动岩块和墙脚岩碴，用风或水清洗待喷面。

⑶、埋设喷混凝土厚度的标尺桩。

⑷、检查机具设备并试运转。

喷射作业分段、分片由下而上顺序进行，每段长度根据围岩情况控制在1～5m。喷射作业一般分为两次完成，第一次在开挖后随即初喷一层厚约5cm，然后安锚杆、挂网、架拱架，随后复喷到设计厚度。喷射后4小时方能进行爆破作业。

对于软弱破碎围岩喷射混凝土作业应紧随工作面，随挖随喷，当工作面岩体自稳时间小于一个掘进循环时，除加强量测和修改施工方法外，工作面应及时采用喷射砼加固，锚杆安装应采用速凝早强砂浆锚杆，锚杆施工应尽早安排，一般不超过24h。

在整个断面开挖、喷锚支护完成后，及时清底施作仰拱和铺底，为避免与开挖面工作相干扰，该项工作视围岩软硬安排在开挖面20～50m后进行。

根据设计文件，该隧道采用薄型模筑衬砌。

模筑衬砌的施工时间根据施工工序安排，原则上与开挖面的距离不大于50m，在洞口浅埋、破碎带，适当布点进行监控量测，量测项目为拱顶下沉周边收敛量测，用以指导施工，尽早进行模筑衬砌。

对有明显流变或未胶结松散地层，由于围岩压力大和支护变形无收敛趋势时，应及时提前做二次衬砌。并会商有关部门对这类二次衬砌进行加强。

模筑衬砌采用衬砌台车，采用混凝土输送泵灌注，机械振捣。

衬砌台车采用大块钢模板制成，有足够的刚度，浇注成型接缝少，表面平整，光滑。

衬砌台车采用机械螺旋顶，丝杆等立、折模，并设有附着式振动器，振动简便，折装件单重部件最重6T，折装运输方便。

衬砌台车门架内净宽2.6m，净高4m，能满足出碴车运输要求。

(2) 衬砌台车操作程度

a. 在隧道口平整的路基上铺设约10m长，轨距2.9m±5mm，水平±5mm，轨缝±8mm，P43或P50轨。先行轨铺设符合线路的一般要求。

b.安装好架体后，利用支架逐块安装模板，从顶部到边板顺序安装。安装完毕后，清理模板，机油涂刷表面（或脱模剂）。

a.衬砌台车利用葫芦牵引到位后，用机械螺旋顶将台车走行横染顶起，并用硬杂木抄实。

b.衬砌台车顶模用机械螺旋顶立模，并左右平移对中，用连接杆件将上I字钢与台车龙门架固定，中间两组门架用千斤顶顶进（垫实）。

c.使用丝杆立边模板，调整至设计位置，将全部丝杆顶实。

d.将台车最后一块模板用螺栓连接好，调平到位。

e.浇注砼应左右对称施工，其高差不得超高0.3m。

f.拆模顺序与立模相反操作。

(3) 衬砌台车操作要求

① 对有关作业人员需进行培训上岗，知道其性能和操作程序。认真学习操作规程。

② 衬砌与前方爆破作业要有20m以上的距离。

③ 衬砌过程中，尽量不安排出碴，出碴运输时，车辆通过衬砌台车必须有专人指挥通过。

④ 每次拆模后，应认真清洗模板，并刷好机油待下次再用。

a、每循环灌筑8m，约需10～15小时。

b、每循环脱模时间，当砼强度达到2.5Mpa时即可拆模。

c、台车脱模后清洗，用时8～12小时。

d、每循环总计作业时间48～72小时。

模板台车施工工艺流程见图3.3。

严格按照设计设置排水盲沟、控制隧道双侧排水沟纵坡，保证洞内主排水渠道畅通。

所有的工作缝、沉降缝和伸缩缝均应按设计要求埋设橡胶止水带，进行防水处理，按施工规范认真施作10kV及以下业扩受电工程技术导则（2018版），确保不渗不漏。

在地质变化的围岩分界处，洞口范围及衬砌断面变化处应按设计要求设置沉降缝。

衬砌施工应与设计的沉降缝、伸缩缝相结合布置。

1、供高压风及供高压水

DB22∕T 5034-2019 居住建筑节能设计标准（节能75%）根据钻岩、锚喷、压浆、泵送砼等各工序的总用风量和工作面风压不小于0.5Mpa的要求,在各洞口附近设空压机站,以直径150mm主风道送风至工作面附近风包,再以软管接至风动机械。

风管在洞内应敷设于电线路的另一侧，并与运输道路有一定间距，管道高度不应超过运输道路且不影响水沟排水。

隧道施工时必须有足够的水源以满足工程施工和生活需要。根据本标段工程特点，隧道洞口附近打水井或设蓄水池利用地表水，再用泵送管路输水至高山蓄水池。高山蓄水池修建在洞顶附近上方，水池位置高度应能保证工作面水压不小于0.3Mpa的要求。水池的输出管设总闸阀，以便控制和维修管道。管道与前端主开挖面保持距离为30m，用直径50mm高压软管接分水器，给水管道安设在电线路的异侧，不应妨碍运输、行人和供电、照明。