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6跨蓝烟铁路特大桥实施性施工组织设计（新）简介：

跨蓝烟铁路特大桥的实施性施工组织设计（新）是对6跨蓝烟铁路特大桥的具体施工过程进行详细规划和管理的文件。蓝烟铁路可能指的是某种特定的铁路线路，而"6跨"表示这座大桥由6个桥墩或者6个连续的跨度过江、过河或过峡谷等。

这份设计通常会包括以下内容：

1. 项目背景：介绍大桥的地理位置、铁路线路的重要性、建设的必要性和紧迫性等。 2. 工程概况：详细描述大桥的结构类型、跨度、长度、高度、建设规模等主要参数。 3. 施工组织：根据工程特点和现场条件，设计施工流程、施工方法、施工机械选择、施工队伍组织等。 4. 施工进度计划：制定详细的施工进度表，明确各个阶段的施工目标和完成时间。 5. 质量与安全控制：包括质量标准、施工质量控制措施，以及安全风险评估和预防措施。 6. 环保与文明施工：如何在施工过程中减少对环境的影响，以及如何实现文明施工，保障周边社区的生活质量。 7. 应急预案：为应对可能发生的施工事故、天气变化等突发情况，制定相应的应急预案。

新版本的实施性施工组织设计可能是对原有方案的更新和完善，以适应施工过程中可能出现的新技术和新挑战，确保工程的顺利进行。

6跨蓝烟铁路特大桥实施性施工组织设计（新）部分内容预览：

6主要工程项目施工方法及工艺要求

跨蓝烟铁路特大桥桩基348根，其中322根陆上桩和26根水中桩,桩孔径1m 。根据桩基础的设计要求、水文、地质条件及周边自然环境、工期要求确定采用旋挖钻机或部分采用冲击钻进行施工。施工前按照桩基检测布置图和工程试桩原则进行工程试桩施工，施工方法：钻孔桩采用旋挖钻机进行成孔，混凝土由砼拌和站集中拌制，砼运输车运送至施工现场灌注。其施工工艺为:平整场地定桩位→埋护筒→制备泥浆→钻进成孔→清孔→安装钢筋笼→灌注桩芯砼→成桩质量检测。每道工序完成后，由现场质检工程师检测合格并报监理工程师检验合格方可进行下道工序施工。

6.1.1场地平整及定桩位

钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实；场地位于水中时，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。

桩位应按设计图曲线要素计算坐标GB 10711-1989 建筑橡胶密封垫预成型实心硫化的结构密封垫用材料规范，并经监理工程师审核无误后用全站放样定位，并采用十字桩保护。水准仪测量地面高程确定钻孔深度。并报监理工程师检测合格后方可进行下道工序。

6.1.2埋护筒、制备泥浆

钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。一般护筒的直径比孔直径大100～200 mm, 每节的长度为2.0 m, 用10 mm 厚的钢板加工成型,护筒安装长度应满足比地下水高出2 m, 比地面高出0.3～0.5米,根据施工现场经验,结合本项目部地质情况，护筒应埋设的深度为3 m～4 m 为宜,由人工埋设护筒再由旋挖钻配合完成。护筒顶面中心线与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

泥浆的配制, 钻机周围设制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环胶管连接，泥浆选用新鲜粘土，辅以少量膨润土制成，比重控制在1.1～1.3。

在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，利用孔内原土造浆护壁。

泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：

泥浆比重：正循环旋转钻机入孔泥浆比重为1.10～1.30。

黏度：地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决定。造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

6.1.3钻进的过程控制

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进过程中，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度。φ1.0m的桩径，升降速度宜保持在0．35～0．45m／s，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。

泥浆补充与净化，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失应予补充。以保持足够的泥浆压力。每钻进2米或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。

钻孔作业过程中，应观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象应及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。钻进全过程要有详细的记录资料,确保桩长符合设计要求。

第一次清孔：钻孔深度达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，报经监理检查合格后及时清孔，用泥浆泵进行换泥浆清孔，将沉碴厚度、泥浆含砂率、泥浆比重稠度达到规定要求后，钢筋笼放好，安装好封孔导管后进行二次清孔。

第二次清孔，浇筑混凝土前，孔底沉渣厚度不能满足设计要求时需进行二次清孔。灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。

3—焊在弯管上的耐磨短弯管

4—压缩空气 5—排碴软管

6—补水 7—φ25输气钢管

8—φ100钢管风包，长度大于50cm

开始工作时应先向孔内供优质泥浆，然后送风清孔。停止清孔时，应先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。

风量大小应严格控制。若导管直径为25cm，则送风量需20m3 /min，可采用1台20m3/min的空压机或两台12m3/min的内燃空压机送入风管。风压可按下面公式计算：

P=H/10+0.5

H—为风管口入水深度（m）

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻碴均沉淀后，再送风清孔一次。当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆碴将风管口堵塞。

二次清孔完成后，立即浇筑桩身混凝土，避免泥碴再次沉淀。

清孔应达到以下标准：泥浆比重不大于1.1，泥浆含砂率小于2%，粘度17～20s，浇注水下混凝土之前孔底沉渣厚度不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

钢筋笼在加工场集中制作，钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置保证钢筋接头在一个断面内的数量不能超过钢筋数量的50%。

钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位，拟采用汽车吊整体吊装就位。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于20cm，底面高程偏差不大于±5cm。钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。

6.1.6灌注桩身混凝土

⑴桩基础钻孔完成后，应及时清孔与灌注桩身混凝土。浇筑桩身混凝土前检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计的清孔要求，则再次清孔直至符合要求，确保清孔及成孔质量，桩底沉渣厚度必须符合要求。成孔检测完毕之后，应在4h内开始灌注混凝土。混凝土采用拌合站集中拌合，砼运输车运输至各桩位，采用导管法连续灌注混凝土。

⑵在浇筑桩身混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“检验批质量验收记录”，在浇筑桩身混凝土过程中，填写“桩身混凝土浇筑记录”。专人进行记录有关混凝土灌注情况、灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。

⑶桩身混凝土的灌注采用导管法。导管接头为螺丝扣式,直径300㎜,壁厚5㎜,分节长度2.7m,另配有1.5m、0.5m、1m导管节，最下端一节长4m。导管在使用前须进行试拼和试压，试压压力不低于孔底压力的1.3倍。灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗（1m3）、漏斗（大小根据初灌混凝土方量确定）等准备好。导管在吊入孔内时,其位置应居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。水下混凝土的水灰比为0.5~0.6,塌落度为18㎝±2㎝,并通过试验确定掺入适量缓凝剂,初凝时间不小于6h。

⑷灌注混凝土之前,要进行射风,将孔底沉淀层打起，使孔底沉淀层厚度符合设计和规范规定（≤10cm），灌注混凝土前检查泥浆和混凝土的技术指标，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

⑸混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不大于3m；同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升至高于钢筋笼底口4米以上时提升导管，使导管底口高于钢筋骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。

⑹首批灌注所需混凝土数量计算：

V≥(ΠD2/4)×(h1+ h2)+ (Πd2/4)×H1

V≥(ΠD2/4)×(h1+ h2)+ (Πd2/4)×Hw×γw/γc

式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）

D——桩孔直径（m）；

h1——桩孔底至导管底端间距，为0.4m;

h2——导管初次埋置深度（≥1m）；

d——导管内径（0.30m）；

H1——桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即

H1=HWγW/γC；

γW——孔中泥浆重度（11.5KN/m3）；

γC——混凝土重度（24KN/ m3）；

HW——孔中泥浆深度(与孔深有关)；

a.将钢筋笼采用可靠措施锚固；

b.灌注至钢筋笼底部位置时降低混凝土的灌注速度，加大拔管频率，减小拔管长度。

c.当混凝土上升到钢筋骨架底口上4米以上时，提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2米以上，即可恢复正常灌注速度。

⑼桩顶高程控制：混凝土灌注后桩顶高程较设计桩顶高程高0.5m ～1.0m。桩基混凝土灌注时专人负责填写水下混凝土灌注记录，核对混凝土灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确，以便控制导管埋深。桩基混凝土灌注完成后,拔除钢护筒,清理场地。

所有钻孔桩桩身混凝土质量均应采用低应变动测法检测。

6.1.8断桩预防措施

⑴导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验山西地标12N6.pdf，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

⑷在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

⑸在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。

⑹关键设备要有备用（混凝土搅拌设备、运输车辆、发电机等），材料（砂、石、水泥等）要准备充足，以保证砼能够连续灌注。

⑺当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管高级酒店工程施工组织设计，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。

⑻当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。