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钢箱梁智能制造技术指南.pdf简介：
钢箱梁智能制造技术指南主要是针对钢箱梁这种在桥梁工程中广泛应用的大型钢结构件的生产过程，提出的一套现代化、高效率的制造技术规范和流程指导。它涵盖了从设计、材料选型、切割、焊接、拼装、涂装、质量控制等各个环节，通过集成先进的数字化技术、自动化设备、信息化管理系统，实现了钢箱梁生产的精益化和智能化。
1. 设计阶段：利用三维建模软件，进行精确的设计和模拟，提高设计效率和准确性。
2. 材料管理：采用智能化的仓储管理系统，实现材料的精准管理和高效利用。
3. 加工制造：采用自动化切割、焊接机器人，提高生产精度和效率，减少人工误差。
4. 质量控制：通过物联网、大数据等技术，实时监控生产过程，确保产品质量。
5. 装配与运输：采用自动化物流系统，提高装配效率，减少物流成本。
6. 环保与安全：强调绿色制造，减少污染，保障工人的安全。
钢箱梁智能制造技术指南的实施，不仅能提升生产效率，降低生产成本，还能够确保产品的质量和安全，对于推动我国桥梁建设行业向高端、智能方向发展具有重要意义。
钢箱梁智能制造技术指南.pdf部分内容预览：
3.2 设备管理 ecuipment management
3.3生产线production line
DL／T 400-2019 500kV交流紧凑型输电线路带电作业技术导则（代替DL／T 400-2010）3.4 物料清单bill of materials
3.5板材智能下料 Intelligent plate blar
通过数控切割机、智能套料软件、工业互联网等系统，实现板材下料套料、写号、划线、自动 切割、报工、汇总等生产及管理过程的智能化
3.6 板单元智能焊接 Intelligent welding of
用过智能化焊装备和焊爱数据管理系统，实现板单焊爱的焊缝进行精确定，动获股 件信息，自动生成焊接程序，自动焊接，自动监控焊接参数等功能。 3.7 节段智能总拼 Segmental intelligent assembly 通过智能化设备和生产执行智能管控系统，实现钢箱梁节段总拼生产和管理过程的智能化。 3.8 钢箱梁智能涂装 Intelligent coating of steel box girder 在喷砂车间、电弧喷涂车间和喷漆车间内，采用先进的机器人、自动化装备及协同控制集成系 统，实现桥梁钢箱梁外表面的喷砂除锈、热喷涂及喷漆全过程自动化、连续化作业。
3.9 智能管控系统 Intellligent control syste
基于计算机技术及网络技术，以BIM模型为核心， 具有钢结构工程项目管理、制造、服务等模 信息化应用系统，实现生产过程的自动化、数字化、网络化、智能化的管理与控制
下列缩略语适用于本文件。 AGV：自动导引运输车（Automated Guided Vehicle）
钢箱梁智能制造重点构建以板材智能下料生产线、板单元智能焊接生产线、节段智能总拼 线、钢箱梁智能涂装生产线以及车间制造执行智能管控系统为核心的“四线一系统”，全面提 箱梁制造的自动化、数字化、网络化、智能化水平。
钢箱染智能制造全面推行BIM技术在制造过程中的实施应用。以BIM技术应用为平台，将钢箱架 生产与信息化融合，围绕数字化、智能化和可视化，实现钢箱梁制造智能化和过程管理网络化的新 模式。通过建立BIM三维模型，进行深化设计，利用可视化技术对作业空间进行干涉模拟检查，对专 顶施工方案进行工序动画模拟，发现施工过程中可能面临的安全风险和技术问题，提前做好施工安 排，提升智能制造实施的水平。 建立信息系统集成与工业互联网。智能化设备具备信息数据采集接口，通过无线网络或者固定 工控网络接入生产管控系统网络中。设备信息、生产信息、产品信息等可实现实时采集，通过信息 系统集成集中展示与共享，为运营决策提供可靠数据支撑。 关键生产区域、关键工位应安装视频装置并接入BIM系统，进行实时监控。 在应用工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备等设备之前，需充分调研设备 情况，结合项目生产实际，进行适应性试生产，
6. 1.1 系统组成
板材智能下料生产线由智能套料软件、数控切割设备、智能制造执行系统、网络等构成。 生产线应配置数控等离子切割机和数控火焰切割机，宜配置数控激光切割机，切割设备和产能 宜符合表1的规定。
表1板材智能下料设备
6. 1. 2 系统功能
钢板进场后应进行标识、复验和预处理。 钢板配料应考虑桥梁的平纵线形、工厂制造时环境温度、焊缝的收缩余量、加工余量及施工过 程压缩量等因素的影响。 钢箱梁主要零部件应优先采用精密切割或数控自动切割。 数控切割下料编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度要求等规定切入点、退出点 切割方向和切割顺序，并应加入补偿量，以消除切割热变形的影响，
7.1. 1 系统组成
板单元智能焊接生产线按构件类型可分为顶板单元、底板单元和横隔板单元智能焊接生产线等
顶板单元智能焊接生产线由装配工位、内焊工位、外焊工位、校正工位、齿形板焊接工位等组 成；底板单元智能焊接生产线由装配工位、焊接工位和校正工位组成；横隔板单元智能焊接生产线 由装配工位和焊接工位组成。 板单元智能焊接生产线主要设备和生产能力宜符合表2的要求，
表2板单元智能焊接设备和生产能力要求
7.1. 2 系统功能
U历板单元专用组装机床应具备面板自动打磨、除尘、划线、U肪定位、压紧和焊接等功能。 U历板单元内焊专机、板单元船位理弧焊专机应配置数字电源和数字控制系统，具备自动行走 和焊缝跟踪等功能。 板单元焊接机器人系统应采用离线编程或示教编程，具备自动检测工件位置和焊缝跟踪功能， 跟踪方式宜采用电弧跟踪、激光跟踪、机械跟踪、图像识别跟踪等。 横隔板焊接机器人系统应具备平位、立位焊缝自动焊接的功能，齿形板与顶板及U肋间平位角 焊缝、立位角焊缝和端部圆弧部位包角焊连续施焊，中间不停弧。 板单元自动机械矫正机床应具备图像识别、智能感知功能，自动检测板单元平整度等功能，其 控制系统应具有人机交互功能，设置参数后自动定位、压紧，自动设置压力参数矫正焊接变形。 所有设备宜以触摸屏作为人机界面，通过触摸屏控制系统动作、修改参数、设定规范。 所有智能焊接设备应接入工业互联网，自动采集设备信息，系统与生产数据的实时交互，相关 数据信息嫩通过车间MES系统在车间大屏上分析展示。
应建立与实体正确对应的三维模型，分解归类所有焊缝类型，根据焊缝等级确定焊缝地图范围 焊缝地图应统一命名规则，命名规则应结合项目焊缝检测规定，两宜具有唤射关系。 焊缝地图应根据焊缝线型建立三维实体模型，实体断面可选择三角形、梯形等，并赋予区别于 主体模型的颜色属性，应能够基于结构树或模糊搜索自动定位焊缝具体位置。 焊缝地图应具备属性添加功能，可以添加焊缝的焊接工艺评定报告、结构形式、焊接工艺参数， 焊材规格、供应商等属性信息。
8. 1. 1 系统组成
钢箱梁节段智能总拼生产线应配置自动化焊接设备、 焊机群控和数据管理系统、无损支撑系统、 数控线性调整支撑系统、车间制造执行系统及视频监测系统等软、硬件设施。 自动化焊接设备种类和主要参数应符合表3的要求。
表3节段智能总拼焊接设备要求
8. 1. 2 系统功能
焊接设备应以触摸屏为人机界面，操作者可以通过触摸屏控制系统动作、修改系统参数、设置 焊接规范。 小型智能焊接机器人应具有焊接工艺数据的存储功能，预先将各种焊接规范、经验数据存储在 系统中，焊接工件变化时可快速调取使用； 关键设备的控制系统应设有设备过载保护、断电保护等功能，电控系统应设有完善的自锁和互 锁保护功能，保证设备和操作者安全。 关键设备应通过工业互联网组网，能通过设备管理系统对其进行管理。 应建立数据库，储存每一条焊缝相关资料，包括板单元号、节段号、焊缝编号、焊缝长度、焊 接方法、焊接位置、接头类型、焊工编号、焊接时间、外观检测情况及检测日期、无损检测情况及 检测日期、检测人、缺陷相关信息等。 应通过车间生产信息化管理系统记录参与总拼的各类零件、部件的编号，所在梁段和具体部位 实现可道溯性。 焊接焊接数据管理系统应能够对对施焊过程的焊接电流、电压等参数在线监控，确保焊缝质量 的可控性、可追溯性。
8. 2. 1一般规定
钢箱染节段组装、焊接、预拼装应在车间内的预拼装胎架上进行。 顶拼装胎架应以钢箱梁外轮廓为基准，并顶留反变形工艺量，胎架的长度、宽度、顶拱度、纵 横梁间距、基础承载力等满足钢箱梁整拼需求。 钢箱梁节段制作应采用实桥立体、阶梯推进方式，以预拼装胎架为外胎，横隔板及横肋板为内 胎，依次将各梁段的底板单元、斜底板单元、横隔板单元、腹板单元、顶板单元及其它零部件在总 并胎架上组焊成箱体，胎架上的所有梁段组焊完成后，进行实桥分段匹配预拼装并组焊匹配件。 天节段制作应厂房内在总拼胎架上进行，胎架按照监控要求设置制造线形，各节段处于自由状 态，梁段精确定位后，采用自动化焊接装备逐段完成环缝焊接。 钢箱梁节段批量制造前应进行首次总拼鉴定，全面检查制造工艺是否合理，控制措施是否恰当， 评审合格后方可批量生产
8.2.2节段整体拼装
板单元及零部件经外观尺寸和焊缝质量检验合格后方可投入小节段整体拼装。 在确保产品组装精度、控制变形的前提下，横隔板、横肋板、内腹板组装时应设置无马定位工 装，避免单元件与钢箱梁的点焊定位，其他构件宜采用“无马”或“少马”的方式进行组装定位。 顶板、底板单元间纵向对接焊缝的填充、盖面焊道应采用埋弧自动焊机焊接，横隔板横向、竖
向对接焊缝宜采用小型智能机器人焊接， 其他具备条件的角焊缝宜采用便携式自动焊接装置焊接 节段整体施工宜按照表4要求对关键项点 长取控制措施
表4节段精度关键项点及控制措施
大节段制造应在预拼装胎架上进行，胎架的线型应符合设计要求。 节段在拼装胎架上精确定位后应进行检查，定位精度应符合表5的规定。
表5节段精确定位允许偏差
节段间板、底板横向对接焊缝填充、盖面焊适应采用理埋弧自动焊机焊接，节段间腹板竖向对 焊缝宜采用小型智能焊接机器人焊接。 大节段配切线划线及梁长切割需在温度恒定《高压直流输电系统控制与保护设备 第5部分：直流线路故障定位装置 GB/T 22390.5-2008》，顶底板温差小于3℃的条件下进行。
生产过程中应建立测量监控网对节段整体拼装和大节段制造过程中构件或节段的定位精度进行 监控测量。 监控测量必须在温度较恒定的环境下进行，施工温度恒定但与设计温度不同时，应进行校正。 总拼胎架测量网内应设置永久观测点和胎架沉降点，设置基准高程点。 所有节段应采用统一的测量仪器和标准。 钢箱梁预拼装宜采用三维模拟技术，通过三维激光扫描仪建立钢箱梁模型，模拟钢箱梁箱口匹 配情况。 节段整体拼装过程中停止点的设置和主要检测项点应符合表6的规定。
表6节段整拼停止点和主要检测项点
9. 1. 1 系统组成
机械臀、AI控制系统组成，或关车式机械臀携带喷砂系统组成。 智能金属热喷涂系统由轮载式/轨道式/履带式小车、升降平台、电弧喷涂机、电控操作系统、机 械臂、AI组成控制系统组成。 喷智能漆系统由轮载式/轨道式/履带式小车/天车式平台、升降平台、喷漆系统、涂料供给系统 机器人系统、控制系统组成。
DB65／T 4321-2020 建设项目环境影响后评价技术导则.pdf钢箱梁梁段外表面和钢桥面应采用智能化涂装生产线进行施工 钢箱梁智能涂装施工流程见附图A。 智能喷砂系统主要工艺参数应符合表7的规定。 智能金属热喷涂系统主要工艺参数应符合表8的规定 智能喷漆系统主要工艺参数应符合表9的规定。