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JB／T 6605.2-2021 螺纹铣床 第2部分：技术条件.pdf简介：
JB/T 6605.2-2021是中国机械工业联合会JB/T（机械行业标准）系列中关于螺纹铣床的标准之一，这个标准的全称是《螺纹铣床 第2部分：技术条件》。该标准详细规定了螺纹铣床的技术要求、性能指标、试验方法、检验规则以及使用维护等内容，旨在确保螺纹铣床的制造质量和使用性能。
这个标准适用于各种类型的螺纹铣床，包括卧式、立式、万能等，主要应用于金属材料的螺纹加工，如内螺纹和外螺纹的加工。它涵盖了螺纹铣床的精度、刀具、工件定位、切削参数、稳定性、耐用性等方面的技术要求，是螺纹铣床设计、制造、检验和使用的重要依据。
请注意，具体的细节和要求需要参考完整的标准文本，因为这里提供的只是一个简介。如果你需要了解具体的技术参数或操作指南，建议查阅最新的JB/T 6605.2-2021标准。
JB／T 6605.2-2021 螺纹铣床 第2部分：技术条件.pdf部分内容预览：
螺纹铣床第2部分：技术条件
螺纹铣床第2部分：技术条件
.1按本部分验收机床时，还应对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、 5376一2010等中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 .2验收机床时GB／T 11345-2013焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应表1所列附件和工具。
表1附件和工具（续）
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，可根据用户的要求按协议供应。
5.1机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB/T5226.1—2019的规定。 5.2操作手轮、手柄离地面的高度按GB15760一2016的规定考核，手轮、手柄均按“仅调整时使用 手轮、手柄的要求考核。 5.3在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性。同时，防护罩或挡板的设置应 便于操作者观察加工区。 5.4机床上外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 5.5手轮、手柄的操纵力不应超过160N，手轮、手柄的操纵力在行程范围内应均匀。 5.6液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力低于设定限值时，应发出警告信号或使机床运 动停止。 5.7按GB/T17421.5一2015的规定测量机床的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过83dB(A）。 机床运转时，不应有异常尖叫声、冲击声。
JB/T6605.22021
6.8下列导轨副按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中“移置导轨”的要求考核： a）尾架导轨副； b）铣头回转导轨副； c）铣刀主轴刀杆支承导轨副。 6.9径向进给手轮反向空程量不得超过 6.10按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度，床头箱、铣头、铣头箱、工作台内部、润滑系 统、液压系统的清洁度按重量法抽样检验，其中床头箱、铣头、铣头箱、工作台内部的杂质、污物不应
6.9径向进给手轮反向空程量不得超过二r。
6.10按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度，床头箱、铣头、铣头箱、工作台内部、润滑系 统、液压系统的清洁度按重量法抽样检验，其中床头箱、铣头、铣头箱、工作台内部的杂质、污物不应 超过本部分表2的规定。液压和润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压或润滑系统回 油口处取样，样品一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。其他部位按目测、手感法检 验不应有污物。
表2机床重要部件清洁度要求
7.1.1在无负荷状态下，机床主运动机构应做低、中、高速运转，低、中速运转时间不应少于10min， 高速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。 7.1.2进给机构做低、中、高进给速度空运转试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象， 一般不应少于30min。快速移动机构做快速移动试验，检验进给速度的正确性和变换的灵活可靠性， 一般不少于10次。
.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近刀具主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，温度 直不应超过表3的规定。
液压系统在额定工作压力下连续运转至油液达到热平衡后，测量油液的温度和温升，其温度 0℃，温升值应≤30℃。 ：油液达到热平衡时的温度系指温升幅度每小时小于或等于2℃C时的温度，
7.3主运动和进给运动的检验（抽查）
7.3.1有级变速传动的各级主轴
7.4空运转功率试验（抽查）
机床主传动系统在各级转速下空运转至功 测量其空运转功率（不包括主电动 率），其值不应超过设计规定。其抽查比例由制造厂根据生产批量及实际检验情况确定。
机床的动作试验一般应包括以下内容： a）机床的刀具主轴在中等转速下进行正向、反向的连续起动、停止试验，各不少于10次，动作应 灵活、可靠； b）工件主轴做低、中、高速的变化试验，应准确可靠、无故障； c）以中等进给量使纵向瘤板自动进给、停止及在行程范围内的任意位置起动、停止，各动作不少 于5次，在极限行程处不少于15次，动作应准确、可靠； d）机床纵向溜板快速移动、停止各5次，动作应准确、可靠； e）尾架在行程的两端和中间位置各夹紧2次，夹紧机构应可靠； f）铣头箱在行程的两端和中间位置各夹紧2次，夹紧机构应可靠； g）检验装卸工件、刀具和附件等装置，动作应灵活、可靠； h）进行控制装置的各种指示灯的功能试验，功能应可靠； i）进行机床的安全防护、保险装置的功能试验，功能应可靠； j）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮，连续5次，动作应准确无误； k）机床按设计要求起动整机自动循环，然后停止，如此循环10次，检验各动作是否灵活、平稳、 可靠。
7.6整机连续空运转试验
机床模拟工作状态进行连续空运转试验，循环过程应包括机床的全部功能，其连续空运转无 同应符合表4的规定。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠 见故障。各次循环之间的休止时间不应超过1min。当机床出现异常或故障时应查明原因并加以 然后重新进行试验。
表4整机连续空运转时间
7.6.2在整机连续空运转过程中，机床的液压、润滑、冷却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位的油 不应甩出；润滑油路应畅通，冷却液应充分；切削液不应混入液压和润滑系统，机床各部分工作应正常。
在整机连续空运转过程中，机床的液压、润滑、冷却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位的 电出；润滑油路应畅通，冷却液应充分；切削液不应混入液压和润滑系统，机床各部分工作应正常
8.1承载工件最大重量的运转试验（抽查）
在机床工件主轴和尾架顶尖间装夹设计规定最天重量的试件，用低速及设计规定的速度运转机床， 检验机床应平稳可靠，不得出现爬行和抖动现象。
生传动系统最大功率（设计功率）试验
试验的条件和切前用量应符合设计 变切削深度使机床达到最大功率（设 计功率），检验机床在最大功率切
计要求，对直线轴坐标进行最小设定单位检验。
先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正向（或负向）移动一定距离后停止，再向同一方向给出 数个最小设定单位的指令，以此位置作为基准，然后仍向同一方向每次给出1个最小设定单位的指令， 共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置， 然后从上述的最终位置，继续向同一方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件移动并停止。从此 位置再向负向（或正向）给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置 在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最终测量 位置开始，仍向负向（或正向）每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连 续移动、停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图1所示。 至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。每个直线轴均应检验
最小设定单位误差按公式（1）进行计算。
【北京市】《城市绿地土壤施肥技术规程DB11/T 1184-2015》图1最小设定单位检验
式中： Li—某个最小设定单位指令的实际位移值，单位为毫米（mm)； 一个最小设定单位指令的理论位移值，单位为毫米（mm）。 若实际位移的方向与指令的方向相反，其位移量应为负值。
9.3.2最小设定单位相对误差S
ZL——连续20个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为毫米（mm)。
Sa：不应大于一个最小设定单位指令的理论位移值 Sb：不应大于25%。 误差以三个位置上的最大误差值计
激光于涉仪，或读数显微镜和金属线纹尺，
10.1机床的几何精度、数控轴定位精度和工作精度检验应符合JB/T6605.1一2021的规定，其中儿何 精度G14、G15、G16项应在机床以中速运转达到稳定温度时检验。 10.2工作精度检验时，精铣梯形螺纹试件，其试件表面粗糙度Ra最大允许值为6.3μm；精铣矩形外 花键试件，其试件表面粗糙度Ra最大允许值为3.2μm。 10.3以机床的最小进给刻度值在同一方向上连续进给10格，检验机床的进给精度。每次进给误差不 应大于60%的最小进给刻度值NB／T 42134-2017 全钒液流电池管理系统技术条件，累计误差不应大于最小进给刻度值。 10.4实现径向自动进给的机床，铣头自动进给连续往返次数不得少于7次，检验径向进给的重复定位 精度。误差以指示器读数的最大差值计，其值不应大于0.015mm。
11.1机床在包装前，应按相关规定进行防锈处理。 11.2机床的包装应符合JB/T8356一2016的规定。 11.3出厂的机床包装箱内，应提供一套随机技术文件。机床随机技术文件应至少包括使用说明书、合 格证明书和装箱单，必要时还应 共 机床的维修配件目录等技术文件。