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JBT 13697-2019 电力电容器用插片式金属防爆盖板组件.pdf简介：

"JBT 13697-2019 电力电容器用插片式金属防爆盖板组件.pdf" 是一份关于中国国家标准的文件，其全称为《电力电容器用插片式金属防爆盖板组件技术条件》。这份文件详细规定了电力电容器在使用过程中所使用的插片式金属防爆盖板组件的设计、制造、检验和试验的标准要求。

这份标准适用于电力电容器的设计和生产，旨在确保电力电容器的防爆盖板组件在极端条件下的安全性能，防止因内部过热或其他原因引发的电容器爆炸，从而保护人员和设备安全。它涵盖了盖板组件的材料选择、尺寸、结构设计、制造工艺、性能测试及验收方法等方面的规定。

具体内容可能包括对盖板组件的耐压性、耐热性、密封性、机械强度、防爆性能等性能指标的严格要求，以保证在电力系统运行中的稳定性和安全性。

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下列术语和定义适用于本文件。

下列术语和定义适用于本

JB/T136972019双端子圆形铁（或铝）组件如图1所示。一插片绝缘座盖板密封胶密封圈连接片锦钉防爆块√铜箱片图1双端子圆形铁（或铝）组件典型示意图三端子圆形铁（或铝）组件如图2所示。插片绝缘座一盖板密封胶密封圈连接片铆钉防爆块铜箱片图2三端子圆形铁（或铝）组件典型示意图双端子椭圆形铁（或铝）组件如图3所示。

DBJ61∕T 137-2017 机制砂生产与应用技术规程JB/T136972019插片绝缘座盖板密封胶密封圈连接片铆钉防爆块铜箔片图3双端子圆形铁（或铝）组件典型示意图双端子圆形铁（或铝）防爆线刻槽式组件如图4所示。插片绝缘座盖板密封胶密封圈连接片铆钉防爆块平垫片连接线图4双端子圆形铁（或铝）防爆线刻槽式组件典型示意图5技术要求5.1结构部件材料与外观要求结构部件材料与外观要求见表1。4

JB/T136972019

表1结构部件材料与外观要求

需双方应在合同（或订货单）中注明盖板组件材料

5.2.1外形尺寸及允许偏差

供需双方应在合同（或订货单）中注明盖板组件外形尺寸及充许偏差 铁组件盖板盖体宜采用厚度为0.25mm及以上镀锡薄钢板，铝组件盖板盖体宜采用厚度为0.41mm 及以上铝锰合金。 插片尺寸应符合GB/T17196一2017中表1和图1～图4的要求，插片的标称厚度及偏差应符合GB/T 17196一2017中表4的要求，插片的厚度宜为0.51mm及以上。

5.2.2爬电距离和电气间隙

不同极性的插片之间或插片与金属盖板之间的爬电距离和电气间隙应符合GB/T3667.1一2016 7.1的要求。

在所有插片与盖板之间施加3000V交流电压，历时60s，漏电流应小于或等于0.5mA，并且插片 与盖板之间应无击穿或短路。 供需双方可根据电容器使用场合提高电压值并在合同（或订货单）中注明。

盖板组件在85℃下经过1.5h～2.5h烘烤处理后，在标准试验条件下恢复1h～2h，不同极性的插 片之间、所有插片与盖板之间施加500V直流电压，历时60s，绝缘电阻值均应大于30G2。 供需双方可根据电容器使用场合提高绝缘电阻值并在合同（或订货单）中注明。

插片进行GB/T2423.60一2008规定的Ua1拉力试验，施加不小于98N的拉力，保持10S，无脱落 和撕裂现象。

5.6铜箔片焊接强度（

对铜箔片焊接点施加50N～80N的拉力 铜箔片应无脱落和撕裂现象；当施加超过80N的拉力时， 铜箔片应能脱落和撕裂。

5.7极限拉力破坏性试验

盖板组件上的插片被撕开以后，插片焊接处应呈孔洞状，成孔直径应为1mm～3mm；铜箔片与铆 焊接处直径应为1.0mm~2.6mm

插片、铜箔片及注油孔（若有）应具备良好的可焊性，焊锡应能浸润插片、铜箔片及整个注油孔周 镀层。

按GB/T2423.17的规定进行盐雾试验，盖板组件经试验后金属表面不能有明显锈斑、锈迹、变黑 麻点等现象，镀层不能脱落。腐蚀缺陷及分布按GB/T6461中方法进行评定，试验后的试样和试件的 级标准达到9级要求。

5.11密封圈耐绝缘油试验（要求时）

检测密封圈与绝缘油的兼容性，密封圈按6.12在一定温度的绝缘油中浸泡规定时间而不得发生形 膨胀、腐蚀及破裂，试验后不得失去弹性且硬度（IRHD）变化在土10%以内，或符合供需双方商 的技术规范要求。

防爆模拟试验后，试样应能承受表2规定的压力值。

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表2防爆模拟试验压力值

周期性载流试验（要求时

5.14耐热、耐火、耐起痕

对支撑引出端的外部绝缘材料样块 用的绝缘材料样块，进行GB/T5169.21一2017规 定的球压试验后，压痕直径不得超过2mm

5.14.2灼热丝试验

支撑引出端的外部绝缘材料，即绝缘座所用的绝缘材料应使用GB/T5169.12一2013规定的灼热 可燃性指数（GWFI）最小为850C的自熄灭材料

5.14.3耐起痕试验

对支撑引出端的外部绝缘材料样块，即绝缘座所用的绝缘材料样块，按GB/T4207一2012的规定 行耐起痕试验，在250V下按溶液A检验其是否合格。

除非另有规定，试验应在以下标准大气条件下进行： 温度：15℃~35℃； 相对湿度：25%~75%； 大气压力：86kPa~106kPa

在日光灯下，目测进行检查。

盖板组件外形尺寸、插片尺寸、爬电距离和电气间隙使用分度值为0.01mm的千分尺和分度值为 0.02mm的游标卡尺测量。

JB/T13697—20196.4绝缘耐电压将盖板组件上的所有插片与耐电压测试装置的一测试端连接，铁盖或铝锰合金盖与耐电压测试装置的另一测试端连接，必须保证连接良好，然后进行耐电压测试。6.5绝缘电阻将盖板组件在85℃下烘烤2h后，在标准大气条件下恢复1h～2h，用绝缘电阻测试仪测试，将所有插片与绝缘电阻测试仪的一测试端连接，盖板与另一测试端连接，要求连接良好，之后施加500V直流电压60s，读出电阻值。6.6引出端强度按GB/T2423.60一2008中试验Ua1规定的拉力对插片进行试验。6.7铜箔片焊接强度（若有）对铜箔片焊接点施加50N80N的拉力，施加的拉力方向应与铜箔面成40°～50°夹角，铜箔片应无脱落和撕裂现象；当施加超过80N的拉力时，铜箔片应能脱落和撕裂。6.8极限拉力破坏性试验如图5所示，将盖板组件固定在台虎钳上，使用虎口钳夹住引出端子上的一个插片，旋转撕拉，直至将插片拉脱为止，观察断开处情况，然后对盖板组件上其他插片逐一重复以上试验。旋转撕拉台虎钳图55极限拉力破坏性试验示意图6.9可焊性按GB/T2423.28一2005中试验Ta、方法2、A号尺寸烙铁的试验方法及要求对插片、铜箔片及注油孔进行可焊性试验。6.10盐雾试验按GB/T2423.17及以下规定进行盐雾试验：试验周期宜采用48h、72h、96h、120h，由供需双方商定；当没有规定时，采用48h。6.11密封性试验将盖板组件与配套铝壳卷边密封，经注油孔向铝壳注入绝缘油（环氧大豆油ESO或耐压葩麻油或聚异丁烯PB950），再用烙铁将注油孔封好。将试样倒立放置，在温度125℃土2℃下，保持时间不少于2 h。8

6.12密封圈耐绝缘油试验（要求时）

于温度为125℃土2℃的绝缘油中浸泡7d士 2h。绝缘油由供需双方商定选用以下常用绝缘油中的一种：环氧大豆油ESO、耐压葩麻油、聚异丁 烯PB950。试验结束后，测试硬度（IRHD）变化及进行外观检查。

用铁将盖板组件注油孔（若有）封好，然后放置在防爆试验台上，用0.1MPa/min的速率进行加 压，观察和记录试样爆破时的压力值。

6.14周期性载流试验（要求时）

按GB/T17196—2017中8.4的规定进行试验。

6.15耐热、耐火、耐起痕

对厚度为3mm的绝缘座所用的绝缘材料样块，按GB/T5169.21一2017的规定进行试验。试验 度为125℃或tc十40℃，取较高者，tc为电容器的最高运行温度，由供需双方商定。

6.15.2灼热丝试验

对厚度为3mm的绝缘座所用的绝缘材料样块，按GB/T5169.12一2013的规定进行试验。灼热 可燃性指数（GWFI）要求为850℃

6.15.3耐起痕试验

产品的检验分为例行试验、逐批检验和型式试验。

例行试验 例行试验为100%的检验，具体项目为产品的外观。

每一检验批产品都应进行逐批检验。 遂批检验按GB/T2828.1一2012规定的一次抽 样方案，具体项目见本标准表3。序号5和6为破坏性试验，检验后的样品作为废品

正常情况下，型式试验应每年进行一次。有以下情况之一时，应进行型式试验： a）产品设计变更； b）产品主要材料变更，如材质及其牌号、制造厂； c）产品工艺变更； d）设备变更或大修； e）产品停产1年后再生产； f）监督抽查。 型式试验所需的试品，应按GB/T2829一2002规定的判别水平DL为Ⅲ的一次抽样方案，从逐批检 验合格的产品批中，在同一型号的盖板组件中随机抽取。型式试验项目见本标准表4。

苏G9205 现浇钢筋混凝土住宅楼梯图集B标志、包装、运输和贮存

标志、包装、运输和购存

8.1.1外包装箱上的产品标志应清晰耐久，并包括以下内容！

a）制造厂名称； b）产品名称； c）型号及规格； d）数量； e）产品执行标准编号； f）生产日期或生产批号。 8.1.2包装箱上应有制造厂商标图案、制造厂名称以及符合GB/T191规定的“怕雨”“易碎物品”“堆 码层数极限”等储运图示标志。

8.2.1产品采用专用塑料材料包装，然后放置在包装箱内，箱内放置干燥剂，用胶带封好包装箱， 之在相应的运输、贮存条件下，受到充分保护而不损坏。

8.2.1产品采用专用塑料材料包装，然后放置在包装箱内，箱内放置干燥剂，用胶

T∕ZSQX 010-2021 临时应急呼吸道传染病医院通风管道技术规程8.2.2合格证内容应包括：

8.2.2合格证内容应包括： a）制造厂名称； b）产品名称； c）型号及规格； d）数量； e）产品执行标准编号； f）检验日期或检验批号； g）检验员。

JB/T136972019