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铁路工程某制梁场实施性施工组织设计简介：

铁路工程制梁场的实施性施工组织设计，是针对具体的制梁场建设项目，详细规划和安排施工过程的实施方案。它主要包括以下几个方面：

1. 项目概述：介绍制梁场的地理位置、规模、制梁类型（如高速铁路、普通铁路等）、梁体规格等基本信息。

2. 施工目标：明确梁体的生产数量、质量标准和完成时间等目标。

3. 施工组织：划分施工区域，明确各部门（如设计、预制、运输、安装等）的职责和任务，以及各环节的衔接。

4. 施工工艺流程：详细描述梁体预制、养护、检测、运输、安装等各阶段的工艺流程和技术要求。

5. 施工设备与材料：列出所需的机械设备、模板、混凝土等主要材料，以及使用计划。

6. 施工进度计划：制定详细的施工进度表，包括关键节点的时间节点和里程碑。

7. 质量与安全控制：制定质量管理体系和安全防护措施，确保施工过程的安全和产品质量。

8. 环保与节能减排：规划环保措施，如减少噪音污染、废水处理、废弃物回收等。

9. 应急预案：针对可能发生的施工风险，如设备故障、天气变化等，制定相应的应急预案。

这个实施性施工组织设计是整个制梁场施工的行动指南，对于保证工程质量和进度、安全环保有着至关重要的作用。

铁路工程某制梁场实施性施工组织设计部分内容预览：

钢底模与混凝土基础接触良好、密实，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm以内，根据施工工艺要求,31.5m梁在跨中设19mm反拱, 23.5m梁在跨中设14mm反拱,其它位置按二次抛物线设置。

根据设计及工艺要求预留压缩量，梁体上口预留压缩量为0mm，下口预留压缩量为17mm。严格按技术要求组装，底模全部按要求焊为一体，并将焊缝打磨平顺，使模板平整度达到设计要求，端部底模由于变高，为了避免对中间底模的影响，在距端边线2米底模接缝处设置橡胶条。在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合。

底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度JJF(冀) 174-2020 智能电能表运行校准规范.pdf，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。合格后支座板位置用螺栓与底横梁固定，防止钢筋骨架及端模就位时移动。

a）外模工作原理：侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用子母口连接，子母口连接5mm，内垫双面胶止浆。拆模时侧模下端可调丝杆向下降5公分，然后斜撑可调丝杆回旋，侧模向外旋转打开，实现侧模脱模。侧模安装后为永久性模板，其固定在可调丝杆上，通过调节可调丝杆控制下降和旋转进行侧模的安装与拆卸，每个台座固定一套侧模。

b）第一次立模：侧模初次立模顺序以底模跨中线为基准，对位后用丝杆调节模板垂直度，横向下端用钢楔固定，上端采用较大刚度的钢结构平台（钢结构平台既可起到对拉筋作用，又可作为操作平台）固定，然后顺梁轴线方向逐块安装（如图所示），其顺序为：

　 ③ 　 ② 　 ① ④

安装时，模板与模板之间的移动，严禁用连接螺栓硬拉，必须待模板吊装就位后，方能上连接螺检并紧固。为避免漏浆、提高梁体表观质量，对模板拼缝用封口胶封贴。

预制梁拆模时的混凝土强度符合设计要求，混凝土强度应达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时方可拆模。气温急剧变化时不进行拆模作业。

模板拆下后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，同时还注意清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。

5.2.2.3.端模板

端模面板厚8mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再拼成整体，并用[10槽钢作骨架进行加固。

安装前检查板面平整光洁度、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼清除干净。将抽拔棒逐根穿入端模各自的孔穴内后，进行端模安装就位；安装端模过程中注意观察抽拔棒，不得挤压、划伤抽拔棒。端模安装好后，外露抽拔棒垂直于端模锚穴面，且用海绵填塞抽拔棒与锚穴孔间空隙，以免漏浆，确保预应力孔道形成良好。

5.2.2.4.液压可调内模

内模系统由走行机构、液压可调丝杆系统、内模板三部分组成。安装用可调丝杆控板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以[12.6槽钢作为基本构件，6mm厚钢板作为面板，内模全长分为7段，依次长1.5m、3m、8m、8m、8m 、3m、1.5m，全长33m，通过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌注孔和吊装孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土；两边侧采用宽250mm的钢模板作为混凝土压板，以防止灌筑时混凝土的上涌。

内模是在侧模安装完，底模钢筋和腹板钢筋就位后进行安装的，在安装内模时要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后吊装顶板钢筋。内模底板为不封闭结构。

内模采用整体式胎模，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道。采用可调丝杆系统收支模板，内模支撑加固装置也采用可调丝杆作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可调丝杆锁定。由于内腔较小，内模分为底部可拆卸部分人工拖出节，肋板中上部及顶板采用整体式内模。整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程可调丝杆进行收支，顶板利用可调丝杆收支。收缩后的内模，通过联接内模撑杆的“工”钢作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端门口整体出入。整体式内模的移动通过布置在台位端部的5吨卷扬机来进行移位。

E．模板安装顺序如下：

a)内模板在修整区内调整吊装状态。

b)模板结构处于浇筑状态。

H、内模工作原理示意图

a)内模板在修整区内调整吊装状态

b)模板结构处于浇筑状态

c)收缩内模板的下部分

梁体钢筋先通过钢筋胎具批量制做，然后分底腹板、顶板在钢筋绑扎胎具上进行绑扎成型。最后通过两台门吊把成型的底腹板钢筋骨架、顶板钢筋骨架吊装就位。

根据设计要求预埋综合接地钢筋和预留接地端子，为接地钢筋与梁体钢筋绝缘，接地钢筋分别用塑料管或橡胶管包裹，接地钢筋焊接处用塑料或尼龙制品包裹，保证其与梁体绝缘。梁体钢筋单独预留接地端子，该接地端子通过焊接钢筋与梁体钢筋L型焊接连为一体。

梁体钢筋整体绑扎完成后，按照设计图要求安装无砟轨道预埋钢筋及套筒，预埋钢筋与梁体钢筋采用焊接方式固定。

5.2.3.1.工艺框图

5.2.3.2.钢筋加工

（1) 钢筋接长采用闪光对接焊，焊接方法：

采用对焊机进行焊接，将焊接的两钢筋头打磨干净，平放在操作台上，对齐、通电、焊好后搬运到堆放场。

每班钢筋焊接前,应先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。

每个闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。

外观检查：每批抽查10%的接头，并不得少于10个。检查结果应符合下列要求：接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，不得有明显烧伤；接头处的弯折不得大于3°；接头处的钢筋轴线偏移，不得大于0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。

当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。

3个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的规定抗拉强度值；至少有两个试件断于焊缝之外，并呈塑性断裂；进行弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗弯形部分去除，使之与母材的外表齐平。焊缝应处于弯曲的中心，弯心直径从I～V级钢筋分别为2d、4d、5d、7d，弯曲至90°时，接头外侧不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头判为不合格。

（2) 钢筋调直技术及要求：

采用电动卷扬机进行调直，调直设备主要有拉力装置、承力结构、钢筋夹具和测量装置等组成。

成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的伸长率不得大于2%；II级钢筋的伸长率不得大于1%。经调直后的钢筋应平直，无局部弯折，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

调直后的钢筋应平直，无局部弯折，表面应洁净，无损伤、油渍，伸长率符合上述技术要求。

（3) 钢筋弯曲质量检验

符合设计要求，弯起钢筋各部分尺寸允许偏差为±10mm，箍筋、螺旋筋各部分尺寸允许偏差为±5mm。

（4) 定位网片的制作及技术要求

根据定位网片的设计尺寸及形状在平台上放样划线，形成样板胎具，按照样板胎具将钢筋焊接成型（定位网片）。并将不同的网片编号分别堆放并进行标识。并且要严格按照设计尺寸及形状焊接，保证预应力孔道的正确性，焊接要牢固可靠。

严格按照设计尺寸及形状焊接，保证预应力孔道位置的正确性，焊接要牢固可靠。

5.2.3.3.钢筋绑扎

为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋分解为底腹板钢筋和顶板钢筋，分别在各自胎具上进行绑扎完成后依次吊装到制梁台位进行组装形成整体。当梁体钢筋与预应力钢筋管道相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。

梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，绑扎时注意采用“八”字形绑扎。梁体钢筋在翼缘板顶层最小净保护层为30mm，腹板底板的最小净保护层为35mm，且绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。

5.2.3.4.钢筋骨架的吊装

钢筋骨架绑扎完毕后，用两台门吊通过专用吊具进行吊装。在起吊钢筋骨架时需用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架吊装以后的尺寸。吊具为一套，吊具与钢筋通过导链与卡环连接。吊具用槽钢[40、I160、I100、角钢∠75×75×6焊接而成，同时用角钢作拉杆，以增加吊具的刚度。

吊装过程中的注意事项：

a)作业前检查机械各部有无损坏，各连接螺栓是否符合要求。导链磨损情况是否符合使用要求，起重机吊具是否完好。检查卷扬机卷筒钢丝绳排列是否整齐，如发现重迭斜绕时，应停机重绕。

b)门吊工作前要进行空载试吊，检查如下项目：

制动系统是否完好、工作是否可靠。钢丝绳安装是否正确，连接是否牢固。吊具是否完好、齐备。所用吊具是否适用所起吊的重物的要求。高度限制器工作是否正常，限制高度是否合适。轨道有无明显较严重下沉现象。轨道与轨轮之间有无啃轨现象。电缆收放是否顺利砖胎模施工方案（11P）.doc，滑线的滑环有无电火花现象。

c)起吊前，先鸣示警器，重物起吊前要试吊，重物起吊和下降要平稳、严禁对重物斜吊。

d)吊运重物后应慢速行驶，行驶中不得突然变速和倒退。

e)重物吊起后，操作人员不得离开操作室。

f)起吊作业时，如遇停电GB 26545-2011 建筑施工机械与设备钻孔设备安全规范，应切断电源，将起吊重物降至地面。

g)露天作业的门吊如遇雨或六级以上的大风立即停止作业，并锁紧夹轨器。

h)起吊作业时重物下严禁站人。