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《铁路隧道湿喷混凝土施工技术规程》（QCR 9249-2020）简介：

《铁路隧道湿喷混凝土施工技术规程》（QCR 9249-2020）是一部关于铁路隧道施工的技术标准。湿喷混凝土是一种特殊的隧道支护和衬砌施工方法，它通过将混凝土喷射到隧道壁面上，形成连续、均匀的混凝土层，以增强隧道的稳定性和承载能力。

该规程详细规定了铁路隧道湿喷混凝土施工过程中的各个环节，包括施工前的准备、施工设备的选择与使用、混凝土的配制、喷射工艺、质量控制、安全措施等。它涵盖了从设计、材料选择、施工技术到验收的全过程，旨在保证铁路隧道湿喷混凝土施工的标准化、规范化和高质量。

QCR 9249-2020标准的发布，对于提高铁路隧道建设的施工效率，保证工程质量和安全，以及推动我国铁路隧道湿喷混凝土技术的发展都具有重要意义。它是铁路隧道施工领域的参考依据，也是施工人员和监督管理部门进行工作的重要指南。

《铁路隧道湿喷混凝土施工技术规程》（QCR 9249-2020）部分内容预览：

（d）螺旋式喷射轨迹

图7.5.4喷射路线示意图

2喷嘴与受喷面间距1.0m~1.5m；喷射角度宜选择90°,环 向波动范围±30°，环向喷射采用喷头摆动，纵向喷射采用喷头摆 动或臂架伸缩；喷嘴连续、缓慢移动。 3采用喷嘴吹扫清除或人工刮铲拱架内弧面附着多余混 凝土。 4边墙部位喷射完成后，移动喷嘴距离受喷面1.5m~ 0 m,进行收面

DB37／T 3847-2019标准下载7.5.7拱部范围喷射作业宜按下

1拱部扫底。喷嘴与受喷面间距1.0m~1.5m;喷 制在90°,扫底厚度至覆盖钢筋网片。

连续、缓慢移动。 土；采用喷嘴对混凝土进行吹凝。 2.0 m,进行收面。 7.5.8喷射作业完成后宜按下列步骤进行： 1关闭泵送系统。 2关闭速凝剂输送系统及高压风。 3清理输料管路,按操作规程进行维护。 7.5.9喷射作业应注意下列事项： 1局部掉块或超挖造成喷射厚度过大时，宜先采取措施喷射 找平后再正常喷射。 2放料时应控制供料流量，料斗中混凝土不宜超过筛网高 度,及时清除筛网上超径骨料和杂物；喷射作业中断时,料斗内混 凝土应不少于料斗容积的2/3。 3喷射中断超过15min时，每隔4min~5min应做2次反泵 和1次正泵；中断时间超过45min或混凝土出现离析现象时,应彻 底清洗料斗及管道里的混凝土。

4 h 内不得受冻。

的人机温度不应低于5℃,不宜超过30℃。 退涤土终凝到下一开控循环爆破作业的间隔时间不应小于3h

1 控制原材料质量，按设计配合比施工。 2控制速凝剂掺量，优先采用无碱速凝剂。 3控制喷射顺序、风压、角度、分层厚度和喷嘴与受喷面 距离。 4湿喷混凝土终凝2h后，应采取有效措施进行养护。 7.7.4湿喷混凝土厚度控制应符合下列规定： 1施工前后应对施工部位进行限界测量、断面扫描，湿喷混 疑土不得侵入二衬。 2施工中加强厚度监控。 3无钢架时，厚度可采用埋钉法或锚杆头控制。 4有钢架时，厚度可采用拱架或锚杆头控制。 7.7.5湿喷混凝土密实性控制应符合下列规定： 1按照工艺性试验总结重点控制喷射顺序、角度、距离、分层 厚度和风压。 2控制输料流量稠密程度、拌和物和易性、骨料粒径。 3利用钢架、锚杆或定位筋将钢筋网片固定牢靠,避免喷射 过程中钢筋网片移位、变形或塌落。 重合。

平齐时，可进行大面积喷射。 6及时清除边脚回弹料。 喷射密实。 凝土堆积体,厚度不大于设计值的1/2。 下列规定： 1隧道开挖应采用光面爆破,控制超挖。 浆或混凝土回填密实。 4当设置钢架时,应优先沿钢架前后两侧水平斜向喷射钢架 与基面间混凝土。 7.7.7湿喷混凝土平整度控制应符合下列规定： 1喷射前应设置环向、纵向喷层轮廓标识，加强纵向平整度 控制。 2按照工艺性试验总结组织施工,加强吹、刮、铲控制。 3加强断面扫描和观测，必要时及时处理。 4喷射作业应分段、分片喷射,及时观察,清除凸起部分和补 喷收面。 7. 7.8 湿喷混凝土开裂控制应符合下列规定： 1 开挖后及时初喷，减少岩面裸露时间。 2 3控制分层喷射间隔时间。 4 控制机制砂石粉含量。 5 可适当调整砂率。 6及时加强养护。

7喷射混凝土可掺人纤维。 7.7.9 措施。 土填充。 性能。 6 根据不同的喷射部位，调整速凝剂掺量。 7.7.10湿喷混凝土掉块控制应符合下列规定： 1喷射作业前应进行基面吹扫,钢筋网片应安设牢固。 2喷射混凝土应先进行扫底，必要时空泵喷射速凝剂扫面。 3控制喷射作业参数，可根据实际需要调整风压、喷射角度、 喷射距离、喷层间隔时间和分层厚度等。 4降低分层厚度，防止滑移、坠落；后层喷射应在前层混凝士 终凝后进行。 5应检查喷嘴及速凝剂雾化装置,确保运转正常。 渗水影响。 1 湿喷混凝土拌和物可掺人适量的纤维。 2 3

7.7.12喷射混凝土应控制可溶性碱含量,并符合下列规定： 1掺人粉煤灰等外掺料。 2使用无碱速凝剂。 7.7.13钢纤维喷射混凝土表面宜再喷射一层普通湿喷混凝 为保护层,其强度等级不应低于钢纤维混凝土的强度等级。 层厚度不宜小于20mm，且应大于钢纤维长度。

全风险源。 8.1.2喷射混凝土施工前,应检查和处理喷射混凝土作业区的危 石和其他危险物件，确保施工环境安全。 8.1.3湿喷混凝土施工场地应平整稳定,无设备倾覆风险，工作 面应具备良好的照明效果。 8.1.4喷射作业前，应检查电源线路和设备的电器部件、安全装 置、喷射管路密封性能和耐压性能，符合要求后方能使用。 8.1.5非施工作业人员不得进入正在进行喷射混凝土施工的作 业区，施工中喷嘴前方和机械臂下方严禁站人。 8.1.6湿喷混凝土施工中，施工作业人员应佩戴安全防护用具。 8.1.7钢纤维喷射混凝土施工中,应采取针对性措施,防止在搅 拌、上料、喷射及处理回弹物作业时伤人。 8.1.8湿喷混凝土设备的喂料筛网,作业时不得随意打开,严禁 将手或异物伸人喂料口。

8.1.10喷射间隙，应关闭高压风，使喷嘴向下指向地面。

到卫生、安全标准要求

附录 A掺速凝剂的净浆凝结时间试验

A.0.1 试验应使用下列仪器： 2 塑料注射器:50 mL。 3秒表:分度值不小于1 s。 4净浆搅拌机：符合《水泥净浆搅拌机》JC/T729的要求。 5凝结时间测定仪:符合《水泥净浆标准稠度与凝结时间测 定仪》JC/T 727 的要求。 A.0.2净浆配比应符合下列规定： 1水泥400g±1g，用水量140g±1g（包括液体速凝剂所含 的水量）；速凝剂按生产厂家提供的推荐检验掺量掺加，且该掺量 值应在下述范围：无碱速凝剂6%~9%，有碱速凝剂3%~5%。 2进行试验时,试验操作时温度应保持在（20 ±2）℃,相对 湿度不应低于50%,所用原材料应在试验温度下静置24h。 A.0.3 试验应按图 A. 0. 3 的步骤进行：

图A.0.3液体速凝剂净浆凝结时间试验操作流程图

作时间不应超过50S。 2按现行《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方 法》GB/T 1346 的方法测定初凝和终凝时间。每隔10 s测试一次， 直至初凝和终凝为止，时间从加人速凝剂时算起。 A.0.4同一试样应进行两次平行试验，试验结果以两次测定值 的算术平均值表示。当两次测定值的差值大于30 s时,试验作废

附录 B 湿喷混凝士强度试件制作方法

1搅拌机、喷射设备。 2模具、铲子等其他辅助设备。 规定： 1试件模具的最小尺寸不应小于450mm×350mm× 120mm，模具一侧边为开式。 2自制模具时,钢模具的厚度不宜小于4mm,胶合板模具的 厚度不宜小于18mm。 3湿喷混凝土24h强度检查试件采用150mm×150mm× 150mm无底钢试模。 B.0.3湿喷混凝土试件的制作应按下列步骤进行： 1将模具以水平约80°夹角置于墙角或固定于墙面。 门刮平混凝土表面。

4养护1d后脱模。将混凝土大板移至标准养护室,在运输 切割或钻芯。湿喷混凝土大板不密实区域不得制作试件。 5加工后的试件应在标准条件下养护至所需龄期进行力学 性能、长期性能和耐久性能试验。

附录 C湿喷混凝土抗压强度试验

C. 0. 1 压力试验机,测量精度为±1%。 1 2切割机。 3游标卡尺,测量精度为0.1 mm。 4磨平机。 C.0.2湿喷混凝土抗压强度的同组试件应在同一大板上切割或 钻芯制取。切割法制备的试件应为100mm×100 mm×100mm的 立方体；钻芯法制备的试件应为直径和高度均为100mm的圆 柱体

C.0.3抗压强度试验应符合下列规定：

C.0.3抗压强度试验应

1试件端面应在磨平机上磨平；加载方向应与大板喷射成尘 方向垂直。 2试件在标准条件下养护至28d,立方体试件用标准试验方 法测得的极限抗压强度乘以系数0.95为试件的抗压强度,圆柱体 试件用标准试验方法测得试件的极限抗压强度应按下式计算：

JB∕T 13566-2018 建筑施工机械与设备 液压打桩锤式中f。——喷射混凝土抗压强度; P——试件极限荷载; D一一试件直径。 度代表值来评定。

的试件应予舍弃。 中间值的15%时，可用中间值代表该组的强度；当三个试件强度 中的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%,该组试 件不得作为强度评定的依据。 428 d抗压强度平均值应大于设计值,且最低试验强度不小 王设计强度的80%。

附录 D 湿喷混凝土回弹率试验

湿喷混凝王回弹率试验应使用下列仪器设备： D. 0. 1 搅拌机,容积应大于1m²。 2 喷射设备。 3塑料膜,面积为 40 m²~50 m²。 电子秤或机械秤,分度值200g~1000 g。 4 D.0.2试验应按下列步骤进行： 1用塑料膜在待喷面下方地面覆盖40m²~50m²的区域。 2将一定数量且不少于8m²混凝土拌和物送人喷射设备,待 喷射出料稳定后开始进行测试。喷嘴应与受喷面保持90°夹角，喷 嘴与喷射面的距离宜为1.0m~2.0m。喷射总厚度为100mm~ 20mm，分两层喷射，每层厚度为40mm~60mm。喷射过程需保 证连续不中断，料斗里混凝土在测试开始和结束时需保持均匀 一致。 3喷射结束后,应及时回收塑料膜上的回弹料,并进行称重。 4回弹料与总喷出拌和物（应扣除喷射稳定前的喷射量）的

· 拔出法检测装置。 值的15%时，仅布置3个测点；当最大拔出力与最小拔出力与中间 值之差的绝对值大于中间值的15%时（包括两者均大于中间值的 15%）时，应在最小拔出力测点附近加测2个。 3在受力较大及薄弱部位布置测点,相邻两测点的间距不应 小于250 mm。 4测点应避开接缝、蜂窝、麻面部位以及钢筋和预埋件。 5测试面应平整、清洁,对浮浆、薄弱层等应予以清除,必要 时进行磨平处理。 E.0.2拔出法检测装置由钻孔机、磨槽机、锚固件及拔出仪等组 成，并应符合下列规定： 图E.0.2一1所示。 10mm,锚盘直径d,宜为25mm,如图E.0.2一2 所示。 应符合下列规定：

图E.0.2—1 圆环式后装拔出法检测装置

1一拉杆;2一对中圆盘;3一胀簧;4一胀杆;5一反力支承

图E.0.2一2圆环式预理拔出法检测装置 1一拉杆：2一锚盘：3一反力支承

GB 50365-2019标准下载2100MPa。 3 4 允许示值误差为±2%F·S。 5 测力装置应具有峰值保持功能。