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2.附件2.化工企业液化烃储罐区安全管理规范（征求意见稿）和编制说明.docx简介：

《化工企业液化烃储罐区安全管理规范》及其编制说明是专门针对化工企业中液化烃储罐区的安全管理而制定的一份重要文件。这个规范和编制说明旨在确保液化烃储罐区的安全运行，预防事故的发生，保护人员生命和财产安全。以下是对规范及其编制说明的简介：

1. 目的与适用范围：这份规范首先阐述了其制定的目的，即通过标准操作和安全管理措施，提高液化烃储罐区的安全水平。同时，明确了规范的适用范围，即适用于所有涉及液化烃储存、处理和运输的化工企业。

2. 基本原则：规范提出了若干基本原则，包括预防为主、风险管理、持续改进等，强调了安全的系统性和全过程管理。

3. 安全管理要求：规范详细规定了液化烃储罐区的设计、建设、操作、维护、检查、应急响应等方面的安全管理要求。比如，规定了储罐的选址、建设标准、防泄漏措施、防火防爆设计、人员培训、应急演练和事故处理流程等。

4. 风险评估与控制：提供了一套风险评估方法和控制策略，帮助企业识别、评估和管理液化烃储罐区的风险，包括环境风险、事故风险和人员健康风险等。

5. 应急响应：规范详细描述了应急响应计划的制定、应急设备的配置、人员培训、应急演练和事故处理流程，确保在事故发生时能够迅速、有效地进行应对。

6. 持续改进与合规：鼓励企业定期进行安全评估和审核，持续改进安全管理措施，确保符合最新的法律法规和标准。

7. 编制说明：编制说明则详细解释了规范的制定背景、目的、适用范围、主要内容及其背后的科学依据和实践经验，帮助使用者更好地理解规范的要求，并正确实施。

总之，这份规范及其编制说明是化工企业确保液化烃储罐区安全的重要指导文件，通过规范操作和安全管理，可以有效防止事故的发生，保障工人的安全和企业的正常运营。

2.附件2.化工企业液化烃储罐区安全管理规范（征求意见稿）和编制说明.docx部分内容预览：

4.6 液化烃储罐区应建立风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，严格落实重大危险源安全包保责任制。

4.7 新建液化烃储罐区的设计应数字化交付。在役的液化烃储罐区应建立健全安全风险数字化智能化管控措施。

4.8 新建液化烃罐区设计阶段应开展危害分析（如PHA、HAZOP等），分析团队至少包括分析组长、记录员、工艺设计/技术人员、仪表工程师、现场技术人员等，组长应具备高级技术职称，至少拥有10年及以上相关领域设计或生产经验，主持过至少3项同类设施的危害分析工作。液化烃罐区的工艺、设备变更应由原设计单位或具有工程设计综合甲级资质的设计单位同意后方可进行DB13／T 5398-2021 水利水电工程信息模型交付标准.pdf，并应及时对变更内容开展液化烃罐区的危害分析。

4.9 在役液化烃罐区应根据生产运行和设备现状适时开展基于风险的检验评估（RBI），当安全风险不可接受时，应及时采取措施将风险降低到可接受程度，采取措施后仍达不到可接受风险标准的，应予以停用。

5 规划布局与总图布置

5.1 新建液化烃储罐区规划选址时应根据企业及相邻工厂或设施的特点和火灾危险类别，结合周边环境、风向与地形等自然条件合理确定。选址具体设计要点参见附录A。

5.2 新建液化烃储罐区应在项目前期阶段按照GB 36894、GB/T 37243开展定量风险评价。

5.3 液化烃储罐区应采用电子隔离或物理隔离的方式实行封闭管理，当设置物理隔离时，不应影响消防作业和人员逃生。

5.4 新建液化烃储罐与相邻工厂或设施、与同类企业及油库的防火距离应满足现行适用规范的要求；液化烃储罐与周边其它非危险化学品工业企业的建筑物的外部安全防护距离，应按照定量风险评价法确定，满足GB 36894的风险基准要求。

5.5 现场机柜室的设计应满足SH/T 3006的要求；厂区内的人员集中场所应考虑液化烃的蒸汽云爆炸（VCE）影响，必要时应按照GB/T 50779进行抗爆设计。

6.1.1 液化烃压力式储罐的设计应满足以下要求：

物料储存温度小于0℃的新建储罐，其底部开口与下部进出料管道第一道阀门之间应采用焊接连接方式，且此阀门阀体材质应与储罐材质一致，不应采用异种钢焊接方式连接；

新建储罐下部进、出物料管道上靠近储罐的第一道阀门应为紧急切断阀。紧急切断阀不应用于工艺过程控制，应按动力故障关设置，且应设置手轮，手轮应有防止误操作的措施；

有切水需求的液化烃储罐应采用密闭切水系统，切出的水经闪蒸罐脱除烃类后再排入污水系统，闪蒸气应排入安全泄放系统。全年最冷月平均最低气温低于0℃的区域，液化烃储罐底部切水线应设置伴热；

物料储存温度大于0℃，且进出料口在下部的全压力式储罐应设注水设施且有防止液化烃窜入上游注水系统的措施，注水的具体方式可按附录B执行。

6.1.2 当安全泄放系统出现故障或检维修时，储存有物料的液化烃储罐应保证有可靠的安全泄放措施。

6.1.3 液化烃全压力式储罐、半冷冻式储罐气相连通平衡线应设有超压排火炬功能的调节阀，此调节阀应具备远程控制和就地控制功能。

6.1.4 液化烃泵应设置远程停泵功能，泵出口应设止回阀，并在泵出口设置远程切断功能。

6.1.5 液化烃含有易自聚不稳定的二烯烃等物料时，应采取防止生成自聚物的措施。

6.1.6 储存易氧化、易聚合不稳定的液化烃时，应采取补氮措施。

6.1.7 液化烃管线上用于吹扫和置换的永久性连接点应设双阀，放空放净处应设双阀或单阀加封堵设施。

6.1.8 丁二烯物料采用压力式储罐、覆土式储罐储存时，除满足上述要求外，尚需满足以下要求：

储罐应定期检测氧含量、聚合物含量、阻聚剂含量，防止聚合物聚集；

严格控制储存系统中气相氧含量，聚合级不应大于0.2%，工业级不应大于0.3%；

管道应减少导淋、盲段等死区；

储存周期在两周以下时，储罐应设置水喷淋冷却系统，或者设置冷冻循环系统和阻聚剂添加系统；储存周期在两周以上时，储罐应设置冷冻循环系统和阻聚剂添加系统；

储罐及管道安全阀前应设爆破片和压力表，储罐的安全阀出口管道应设氮气连续吹扫或采取储罐压力高高联锁氮气吹扫；

储罐储存系数应执行GB 50160的要求小于等于0.9，并设置高液位报警和高高液位自动联锁切断进料措施。

6.1.9 液化烃装卸车应采用具备自动锁定、脱落和拉断能自封闭的专用接头。

6.2.1 全冷冻式储罐

6.2.1.1 全冷冻式储罐的设计、制造及检验要求应符合GB/T 50938、GB/T 26978的要求。

6.2.1.2 全冷冻式储罐的选材应根据储罐的使用条件(如设计温度、设计压力、介质特性和操作特点等）、材料的性能（力学性能、工艺性能、与介质的相容性和物理性能）、储罐的建造工艺以及经济性综合考虑。所用材料应符合设计规范所规定的材料标准，并有质量证明文件。

6.2.1.3 全冷冻式储罐设计应满足在全生命周期内所承受的规范规定的载荷及其组合。

6.2.1.4 全冷冻式储罐的罐底、罐壁、吊顶或罐顶应进行绝热设计。绝热设计除满足储罐设计蒸发率外，罐底绝热层应满足各设计工况下抗压强度要求。

6.2.1.5 新建全冷冻式储罐内罐罐壁高度应满足正常操作和操作基准地震（OBE）、安全停运地震（SSE）情况下液体晃动波高的要求，不应小于以下高度的较大值：

设计液位+300mm；

储罐最大正常操作液位+OBE工况下液体晃动波高+300mm；

储罐最大正常操作液位+SSE工况下液体晃动波高。

6.2.1.6 新建全冷冻式储罐不应在罐壁或底板上开孔。

6.2.1.7 钢制双壳全冷冻式储罐的设计应满足下列要求：

内罐和外罐应分别依据最低设计金属温度选材，最低设计金属温度应按最不利的工况确定；

新建储罐内罐和外罐之间及储罐系统与附属结构间应采用柔性连接。确需设置固定连接时，应满足下列要求：连接结构应适应内罐与外罐之间的热胀冷缩和液体静压力的作用；连接结构应采取隔热措施；内罐吊顶开孔和外罐罐顶开孔之间的连接，应适应内外罐顶之间的相对位移，穿过吊顶的开孔应能自由移动；

环梁区域的热工设计应使环梁以下罐底板或衬板的温度不低于其最低设计温度。钢制全容罐的二次隔离层应能够长久有效隔离冷介质对储罐基础的影响，当无法满足此要求时，基础应按照低温工况进行设计；

新建储罐基础的允许沉降量应满足如下要求：储罐基础沉降整体倾斜差不应大于2倍储罐直径除以1000；储罐边缘至中心不均匀沉降量差，不应超过储罐半径除以300；沿罐壁圆周的环向不均匀沉降差（周向沉降），每10m圆周弧长内不应大于6mm；基础可接受的均匀沉降量数值，还应根据储罐系统及相邻部件上的管道和结构连接决定。

6.2.1.8 混凝土全冷冻式储罐的设计应满足下列要求：

暴露于大气的混凝土储罐外壁要有防腐性能，穹顶要有防水和防腐性能；

混凝土全冷冻式储罐应进行正常操作、停产检修、抗震、火灾、泄漏和施工等工况的设计；

混凝土全冷冻式储罐应进行OBE、SSE和安全停运震后余震（ALE）的抗震设计，OBE工况下所有构件应保持弹性；

混凝土全冷冻式储罐钢穹顶设计应进行施工阶段的几何非线性的整体稳定分析。

混凝土全冷冻式储罐外罐壁泄漏工况设计应计入混凝土开裂后的材料非线性。

混凝土全冷冻式储罐基桩水平承载力计算应计入群桩效应的影响：

应分析土体叠合效应对基桩的不利影响。

当桩顶采用隔震支座时，基桩不考虑承台约束效应且应计入隔震支座在大变形下产生的重力二阶效应对基桩水平承载力降低的影响。

当采用高桩承台时，基桩不考虑抗震承载力提高且应计入高出地面部分水平产生的附加弯矩对基桩水平承载力降低的影响。

6.2.2 覆土式储罐

6.2.2.1 储罐的设计、材料、制造、防腐保护、验收、检验、监测应满足TSG 21等标准的相关要求。

6.2.2.2 储罐应根据现场建设条件、操作条件及环境温度、气象条件，应安装在最高地下水位以上。并应采取避免砂土塌陷、流失、沙床冲刷、冻胀、储罐漂浮等措施。

6.2.2.3 储罐应采取沉降监测措施。

6.2.2.4 储罐本体封头上不应设置接管开口。进出管道、人孔、安全附件和仪表等应在储罐顶部设置；当条件受限，确需在储罐底部设置进出管道开口时，储罐与下部管道第一道阀门之间连接方式应按照6.1.1的a）条执行。

6.2.2.5 储罐的附属工艺设备、阀门、法兰、人孔盖、安全附件、仪表元件等不应设置在砂土或挡墙内部。储罐应采取防腐蚀措施，并应满足储罐设计使用年限的需要。

6.2.2.6 储罐的耐压试验在安装现场地基上进行时，应检验基础的稳定性和沉降量。当液压试验已在制造厂完成，储罐在砂床就位后，还应进行充水预压。储罐充水预压时，应对储罐基础进行沉降监测。

6.2.3 压力式储罐

6.2.3.2 卧式储罐的材料、设计、制造、检验和验收应符合TSG 21、NB/T 47042的有关规定。

6.2.3.3 球形储罐用焊条应进行复验，其中扩散氢含量应按批号复验。扩散氢试验方法按GB/T 3965规定进行，应使用水银法和热导法等方法，扩散氢含量应符合NB/T 47018.2相关规定。

6.2.3.4 当液化烃中含有硫化氢可能造成应力腐蚀时，新建储罐不应选用低合金高强钢；如确需采用标准抗拉强度下限值不小于540MPa的低合金高强钢DB3201／T 1048-2021 长输（油气）管道巡护管理规范.pdf，则液化烃中硫化氢含量不应大于20 ppm。

6.2.3.5 对于介质可能含有硫化氢的新建低合金钢制液化烃储罐，应进行焊后热处理。

6.2.3.6 新建LPG储罐应按含硫化氢进行设计。

6.2.3.7 新建储罐管口采用法兰连接时，应采用带颈对焊钢制突面或凹凸面管法兰。法兰连接结构（法兰、螺栓、螺母、垫片）应符合TSG 21和相应国家、行业标准要求GB 17888.2-2008标准下载，不应采用与储存介质不相容的垫片材料。

6.2.3.8 新建球形储罐壳体开孔应采用整体补强结构。

6.2.3.9 球形储罐支柱上耐火层不应覆盖通气口。