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某新建特大桥悬臂现浇连续梁施工方案简介：

新建特大桥悬臂现浇连续梁施工方案是一种常见的桥梁建设方法，主要适用于大跨径桥梁的建设。以下是这种施工方案的一般简介：

1. 设计原理：悬臂现浇连续梁是通过在桥的主塔两侧分别设置施工平台（悬臂），然后自上而下逐段浇筑混凝土，形成梁体的施工方式。这种设计可以减少对桥墩的支撑需求，减少施工的难度和成本。

2. 施工流程：首先，进行基础施工，包括桩基和墩身建设；然后，设置施工平台，平台通常由钢或混凝土制成，支持整个悬臂的重量；接着，从桥塔开始，逐段浇筑混凝土，每浇筑一段，就固定一段，形成连续的梁体；最后，两侧梁体在桥塔处合龙，完成整个梁体的建设。

3. 关键技术：施工过程中需要解决的主要技术问题包括悬臂的稳定性、混凝土的浇筑工艺、合龙技术、预应力张拉等。为了保证施工质量，通常会采用精密测量和监控技术，确保施工精度。

4. 优势：悬臂现浇连续梁施工方案可以减少对地面交通的影响，缩短工期，同时也能保证桥梁的结构强度和稳定性。

5. 难点：施工过程中需面对高空作业、大风、高温等自然条件的影响，以及混凝土裂缝控制、应力控制等技术难题。

6. 安全措施：施工过程需严格遵守安全规程，采取必要的防护措施，如设置安全网、防护栏等，确保施工人员和周边环境的安全。

以上是新建特大桥悬臂现浇连续梁施工方案的基本概述，具体实施时还需根据桥梁的设计、地质条件、施工设备等因素进行详细规划和调整。

某新建特大桥悬臂现浇连续梁施工方案部分内容预览：

4.5 支座、支座板安装

支座采用…客运专线铁路桥梁球形钢支座。安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。

支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平DLT1039-2016标准下载，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。

在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。再根据设计图纸校正支座偏移量，然后进行支座偏移量调整。

支座纵向预偏量，支座预偏量是支座上板纵向偏离理论中心线的位置。设△1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设△2为各支点由于体系温差引起的偏移量。各支座处的纵向偏移量根据支座安装时的温度和混凝土灌注时温差引起，由△=（△1+△2）求得，施工时合拢选在一天当中温度最低时（不大于20度）进行。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。

支座安装前进行支座质量验收：支座进入工地后，按铁道部颁布的有关客运专线铁路桥梁支座技术条件的有关规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。支座的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量符合设计要求和相关产品标准的规定。检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。

⑴球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对于需设预偏量时，在组装时预留。

⑵仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。

⑶凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

⑹采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

⑺灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆或造成浪费。

⑻灌浆材料终凝后，拆除模板及四周角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注混凝土后及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

⑼连续箱梁为现浇悬灌梁，支座安装在模板安装时进行，安装支座时在活动支座端设置支座预偏量。预偏量设置考虑梁体压缩量、温度变化的影响，温度变化影响根据施工时的气温进行调整。

模板分为底模、外模、内模和端模、顶板加高平台模板。外膜、底模及侧模采用挂篮成套定型模板，由专业模板厂家加工制作。内膜采用竹胶板及10*10cm方木分节顶型制作。

安装前应检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。

在支架上安装横向槽钢，然后安装纵向方木再安装底模，底模板安装的接缝要位于纵桥向方木的枕木中心，且平整、严密，底模板各种接缝要紧密不漏浆，保证接缝平顺。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。

侧模安装采用人工与机械配合的方式施工，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓连接稳固，并采用拉杆对拉与内膜主体加固，调整好侧模与内膜的位置尺寸。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。

内模严格按照箱梁断面尺寸分节制作，在底、侧板钢筋绑扎完成,预应力钢束定位、穿束完成后开始安装内模。内模安装要根据模板结构及模板顺序逐节安装，安装时必须保证接缝处无错台、在接缝处加海绵条等确保严密不漏浆，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。内模与外侧模安装采取拉杆对拉、对撑固定，内模之间采用水平肋、斜撑等方法进行加固，内模自身采用横向、竖向、斜向支撑固定，模板拼装后板缝采用腻子或玻璃胶密封，防止漏浆，并保证拼装后的内模具有足够的强度，刚度及稳定性。内模间排距支撑按照0.75m的间距布置。

将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑砼前，模型内的积水和杂物应清理干净。

待混凝土强度及弹性模量符合设计要求时方可拆除承重模板与支架。

4.7 钢筋制作与绑扎

钢筋由钢筋加工场集中加工制作，运至现场绑扎成形。钢筋制作和加工前必须在钢筋加工厂进行放样，加工模具，经验收合格后方可大批量加工钢筋，同时纵向钢筋骨架在钢筋加工场采用模具焊接成型。

梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋及隔板的钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。在底模上进行钢筋绑扎时。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体顶板顶面最外层钢筋净保护层30mm，其他均为35mm。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设#字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。挂蓝施工节段纵向非预应力钢筋采用焊接接头。接头错开>35d(d为主筋直径)cm，每断面焊接接头数量不大于钢筋总量的50%。

顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。

底板普通钢筋绑扎完成后进行竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向铁皮管及预应力钢筋、腹板内纵向金属波纹管的安装，进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及扁形金属波纹管的安装。

待其他钢筋均及预应力管道安装完成后进行梁顶防裂钢筋网的安装，安装前钢筋网先焊接好纵向定位钢筋，在两根定位钢筋之间每间隔35cm梅花型用专用支架将钢筋网与梁顶面钢筋固定，绑丝绑扎，有混凝土垫块的部位用Φ12钢筋下部支撑在垫石钢筋上，上部支撑在钢筋网上，即使施工人员施工时踩踏也不至于下沉，确保钢筋网的标高及保护层符合设计要求。

为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，用于控制保护层厚度的垫块应采用定型垫块且与梁体等强度等寿命的材料，直线段垫块的布置按相邻垫块纵横向间距0.5m设置，并保证不小于4个/m2。对于折角部位应采取垫块加密的措施，及分别在折角两边间隔35cm梅花型布设；对于外膜侧圆弧角部位间隔35cm分别在切点部位布设；确保钢筋保护层符合要求。

4.8 预应力管道埋设及穿束

4.8.1 波纹管施工

纵向预应力钢束管道采用金属波纹管，竖向预应力筋采用内径35mm铁皮管成孔。材料存放处要搭设防雨设施，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。

在底板钢筋绑扎成型后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道，接头采用接头管连接，并用宽胶带包缠紧密，以免漏浆。管道定位网纵向按60cm布置，管道转折点处（钢束曲线段）定位网加密处间距调整为30cm，采用Φ8钢筋设置一道“#”形定位网架。网架顶与钢筋骨架焊接牢，防止管道上、下、左、右移动而改变预加应力的效果，安放后的管道必须平顺、无折角。

管道所有接头采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。预应力钢绞线采用先穿法，穿束前每束钢绞线头用绞带包缠，以防扎破波纹管。在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。梁顶预应力管道最高处设置排气孔。

施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。

浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。

4.8.2 预应力筋的加工及安装

⑴竖向预应力筋的加工及安装

为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与腹板及顶板钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整腹板及顶板钢筋位置。

竖向预应力钢筋按设计长度进料，不得使用切割机切割，以便上锚。严格按设计要求定料、进货。钢筋下螺帽旋进后露头不小于10cm。

GB∕T 51094-2015 工业企业湿式气柜技术规范⑵纵向预应力钢束加工及安装

①预应力钢束必须保持清洁，在存放及搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。

②预应力筋即钢绞线采用定尺下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算，必须保证锚具外露长度不小于10cm。钢绞线采用砂轮机切割，塑料胶带包头。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。

③预应力筋钢绞线在穿束前应输丝理顺，搬运时不得在地上拖拉，每束预应力筋钢绞线应对应编号。

④预应力筋在储存、运输和安装过程中，应采取防锈或防损伤措施。

⑤预应力钢绞线穿束前每束钢绞线头用绞带包缠，以防扎破波纹管。

⑥先用一根钢绞线将φ16钢丝绳从波纹管内引出，然后将钢丝绳另一端与整束钢绞线连接固定，即可进行穿束工作，以导线牵引为主，以推送为辅，直至两端露出所需的工作长度为止。穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚具、千斤顶。

⑦穿好的钢绞线应顺直，中间无扭结现象，以防止影响预施应力的精确性，钢绞线束穿好后施工图设计管理流程，应按两端每根钢绞线的编号对称穿入锚具中。