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某化工N万吨合成氨年建设项目（合成氨脱盐水系统辅房及设备基础工程）施工组织设计简介：

施工组织设计是工程项目管理的重要组成部分，它详细规划了施工过程的每一步骤，以确保工程的顺利进行。对于N万吨合成氨年建设项目（合成氨脱盐水系统辅房及设备基础工程）的施工组织设计，可能会包括以下内容：

1. 项目概述：首先，会对项目的基本情况进行介绍，包括项目规模（N万吨合成氨年建设项目）、内容（脱盐水系统辅房及设备基础建设）以及建设地点等。

2. 工程目标和任务：明确脱盐水系统辅房和设备基础的具体建设任务，如建筑物的设计、设备基础的开挖与浇筑等。

3. 施工组织：包括施工队伍的组织、施工流程的安排，以及如何根据项目的特性进行合理分工。

4. 施工进度计划：根据项目规模和复杂程度，制定详细的施工进度计划，包括各阶段的开始和结束日期，以及关键节点的控制。

5. 施工技术方案：介绍所采用的施工技术和方法，包括设备选型、施工工艺、质量控制等。

6. 安全与环保措施：强调施工过程中的安全规定和环保措施，如防止环境污染、保障施工人员安全等。

7. 资源配置：包括人力资源、材料设备、施工机械等资源的合理分配和管理。

8. 应急预案：为应对可能发生的突发事件，如天气变化、设备故障等，制定相应的应急预案。

9. 质量管理：包括质量控制体系的建立，以及对施工质量的监控和保证措施。

10. 施工成本控制：制定成本管理策略，包括成本预测、预算控制和实际成本的追踪。

这份施工组织设计需要经过严谨的策划和审核，确保所有工作按照既定的计划和标准进行，以确保项目的顺利完成。

某化工N万吨合成氨年建设项目（合成氨脱盐水系统辅房及设备基础工程）施工组织设计部分内容预览：

根据工程的特点，调入装备优良的施工机械设备，采用先进的施工工艺，实行两班制作业，以确保该工程的工期、质量及安全文明施工目标的实现。

根据工程地基实际情况，工期短、工序多，在施工过程中交叉施工，确保工期。

土建工程本着先地下、后地上的施工顺序。

1、在施工过程中合理安排施工程序，防止施工用水和场地雨水流入建筑物地基引起湿陷。

山东省建设工程施工机械台班费用编制规则(2020) 2、临时用水应远离地基至少十米以上。

3、在现场堆放材料和设备时，应采取有效措施，保持场地排水通畅。

4、对场地给水、排水、防水应有专人负责管理，经常维护。

5、现浇钢筋混凝土结构的模板支撑，应设在整平夯实的地面上。在浇灌与养护过程中，应随时检查，防止地面津水湿陷和模板下沉走动。

施工前复核定位轴线、标高，并根据工程特点及土质情况放出基坑开挖边线，定出放坡系数，进行必要的场地平整、清理等。

坑底平面尺寸＝（垫层宽度+0.5米）×（垫层长度+0.5米）

基坑人工清底到设计标高后按规范规定进行验槽钎探。

回填土采用同类土，不得含有机杂质，每层填土厚度不超过250mm，填土从最低处开始，由下向上分层铺填，采用振动式打夯机分层夯实，夯击遍数3—4遍，每层压实系数不得小于0.94。

第二章 钢筋工程

钢筋加工采用场内集中统一配料，集中机械加工成半成品后运到指定位置再绑扎成型入模的生产方法。

钢筋加工前先熟悉图纸和配料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合要求，钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。在加工过程中，发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成份分析，或其它专项检验。钢筋应平直无局部曲折，Ⅰ级钢末端作180°弯钩，弯曲直径不小于2.5d，平直部分不小于5d；Ⅱ级钢末端作90°或135°弯折，弯曲直径不小于4d，平直段按设计。箍筋末端作135°弯钩，弯曲直径不小于2.5d，且不大于受力筋直径，平直段不小于10d。

柱筋接头采用搭接连接，水平钢筋宜采用闪光对接。焊工必须持证上岗，并按规定进行试焊，试焊合格后再大批量地焊接。焊完后按规定随机地截取试件送检，合格后再放入模板。

钢筋绑扎时，要按照设计和规范要求选用绑丝规格和绑扎形式。

钢筋十字交叉点采用铁丝绑扎，现浇板的双向受力钢筋网必须每扣全部绑扎，且铁丝呈八字形；钢筋搭接绑扎时，应在搭接两端和中心三点扎牢。

形式复杂的结构部位钢筋绑扎时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工协调，讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。为保证钢筋的位置正确，对钢筋密集的梁柱接头，宜采用梁底筋─柱箍筋─梁上部筋的顺序进行绑扎

钢筋保护层：板、梁、柱保护层采用预制水泥垫块或塑料定位卡控制，砂浆垫块的厚度按设计或规范要求，其强度同砼强度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度小于或等于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时为50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝，用铁丝把垫块固定在钢筋上。

板保护层采用预制砼垫块，纵横间矩＜600mm，楼板上部受力筋采用钢筋马凳架立，保证钢筋位置，控制保护层的厚度，间距每米一个，呈梅花形布置。马凳设置在楼板上下两层钢筋之间，不得支撑在模板上，且应牢固固定在下部钢筋上。

划出钢筋位置线：平板的钢筋，在模板上划线，柱的箍筋在两根对角线主筋上划点，梁的箍筋则在架立筋上划点。

钢筋绑扎完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、型号、根数及间距是否正确，特别要注意检查负弯矩钢筋的位置是否正确。

检查钢筋接头的位置是否符合规定，保护层是否够，绑扎是否牢固，有无松动现象，表面不允许有油浸，漆污和颗粒铁锈。钢筋工程属隐蔽工程，为确实保证钢筋保护层厚度，在安装和绑扎钢筋时，不得脚踏钢筋，钢筋绑扎完毕后，在砼浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程验收记录并归档。

浇筑砼时，派专人跟踪检查修整钢筋。

6.钢筋工程施工注意事项

钢筋进场前首先由资料员核实合格证等有关证件，符合要求后，再组织进场，进场后按规定批量进行取样复验合格后，方可进行使用。

钢筋制作必须按图纸、规范要求编制下料计划单。

绑扎必须按轴线和图纸上的梁、柱编号，对照下料牌上的标注无误后，放入梁、柱内，看其尺寸是否相符后，再按规定划好箍筋间距，方可进行绑扎。

钢筋入模前，应认真清理好模板内的杂物，放好垫块，以保证浇出的砼底面不夹渣，无杂物。

第三章 模板工程

在基坑底垫层上弹出设备基础中线，把截好尺寸的15mm厚木模板加钉木档拼成侧板。基础内外侧模板外都用70mmx70mm木方和钢管用对拉杆进行加固，再用斜撑支撑牢固。

2.酸碱中和池池壁、辅房梁板柱模板

（1）池壁剪力墙、柱模板支设

b、 墙柱模板根部应预留清扫口，清扫口大小为150*150，墙体清扫口间距不超过3米，每根柱模底部应设置一个清扫口，在砼浇筑前，清扫完模板后，将清扫口封闭。

C、选材：采用冷衫5×10cm木枋，双面刨光，模板为15mm厚木模。酸碱中和池池壁选用φ12止水拉杆配合钢管加固，止水拉杆间距为0.5*0.5m。

（2）、模板支设的施工工艺流程及质量保证措施

1）墙框模板施工工艺流程：

弹墙框定位尺寸线→做找平层、定位墩→安装墙柱模板→安装墙柱水平竖向钢管及柱箍→安装对拉螺杆及加固→班组自检→项目联合质量检，合格后进行下道工序

墙柱模板安装完毕后，再进行一次复检，合格后方可与满堂脚手架拉结固定。

A、 墙柱模板支设的质量保证措施

支设的墙柱模板其标高；位置应准确，支设应牢固。

墙框模板根部要用水泥砂浆堵严，以防漏浆。

墙模板支设过程中板与板之间的立缝处，钉一道50*100的木方，模板拼装图如下图2所示；

上层模板与已浇筑的墙体搭接200mm，为了防止浇筑时漏浆，模板底部用双面胶粘贴海绵条，海绵条大小为20*20，根部处理如下图1所示：

图1 图2

在模板竖楞与钢管横楞之间的空隙用木方楔子塞紧。

2）梁模板支设施工工艺流程

A、梁底板采用15mm厚的夹板，两边设两根80×60方木次楞，下每隔500设一道80×60方木搁楞，支模用钢管架，立杆间距1200。

复核梁底标高校正轴线位置→搭设梁模支架→安装梁模底板→安装两侧梁模→穿对拉拉片→按设计要求起拱→复核梁模尺寸、位置→与相邻梁模连接固定→清理→班组自检→项目部联合质检

B、 梁模板支设的质量保证措施

a、 梁口与柱头模板的连接特别重要，要求拼装准确加固牢靠；

b、 起应在铺设梁底之前按设计要求进行；

c、 模板支柱纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等均应按模板设计要求布置。

d、 采用扣件钢管脚手架做支撑，扣件要拧紧，梁底支撑间隔

用双卡扣，横杆的步距要按设计要求设置。

3）辅房板模板 　　采用Φ48×3.5钢管做立柱，立柱间距1200， 调平后即可铺设模板。在模板铺设完，标高校正后，立杆之间应加设水平拉杆，其道数要根据立杆高度决定，一般情况下离地面200~300 处设一道，往上纵横方向每1.2 左右设一道。 底层地面应夯实，底层立柱均应垫通长脚手板。

本工程采用商品混凝土，运输为泵送。

（1）混凝土浇筑前，先对施工人员进行详细的技术交底并将模板内的杂物、积水、和钢筋上的油污清理干净，进行最后一次隐蔽工程的检查。（2）预埋部分在混凝土浇注前应安装完毕，浇注中不得移动、损毁或埋设。（3）混凝土生产运输施工机械安装完毕，并经调试运转正常，振捣器配备充足，做好各种机具的现场维修准备工作，使混凝土浇筑能够连续进行。（4）做好隐蔽验收记录及相关技术资料。（5）混凝土采用商品混凝土，浇筑前明确各部位混凝土的标号，与商品混凝土站密切配合。作好试模的清理。

2.1、墙柱等竖向构件混凝土宜分层浇筑，分层振捣。一次浇筑高度不宜超过0.5m，混凝土浇筑至预定标高时，应将表面抹平。混凝土自高处倾落的下落自由高度，一般不应超过2m；浇筑楼板时，不应超过1m。

2.2、浇捣人员应随时注意钢筋的位置和保护层的厚度，并设专人负责随时检查模板、支架、预埋件和预留孔等是否走动，如发现变形或位移时应立即修整。

2.3、混凝土浇筑应连续进行《城镇污水处理厂污泥泥质 GB 24188-2009》，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。

2.4、振捣交接部位混凝土时，应交叉振捣以防漏振，施工时应注意下料顺序，振捣密实后并检查浇筑到位情况。提棒操作应采取快插慢抽，拔出时电机不能停转；每一振点的振捣时间控制在20～30s，以不再出现气泡、表面浮浆和不再沉落为止。振动棒插点间距以不大于振动棒作用半径的1.5倍（结合具体使用的棒的大小，可确定数值30～50cm）；距离模板不应大于作用半径的0.5倍；振动棒插入深度，混凝土分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍，为使上下层混凝土结合成整体，振动器应插入下层深度不应小于50mm。用振动棒振捣时，应尽量避免碰撞模板、钢筋和预埋件。当采用表面振捣器时，其移动间距应保证振捣器的平板能覆盖已捣实部分的边缘。

2.5、加强结点处、转角处、钢筋密集处振捣，此部位可采用小直径振动棒，保证棒能落实到位。

2.6、混凝土自高处倾落的自由高度，一般不应超过2mm；振捣墙体时，下料高度超过3m时，通过串筒或溜槽形式浇筑混凝土，避免混凝土离析，设专人分区域监督混凝土振捣施工，并将混凝土振捣密实，以防止下料不均匀和漏振。

2.7、当构件高度在可浇高度范围内时，可从上口直接投入。当构件高度超过可浇高度，下段混凝土应从模板的预留浇筑孔（门子洞）投入。

2.8、凡振动棒的软管长度能达到的部位，宜从顶端插入振捣；软管长度达不到的部位，采用以浇筑孔双面对称伸入振捣的方法进行，不易捣实的边角应辅以人工插钎。

2.9、加强关键部位的振捣JB／T 11156-2020 塔式起重机 机构技术条件.pdf，如：柱、墙底脚，节点核心区。