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桥梁特大桥实施性施工组织设计简介：

桥梁特大桥的实施性施工组织设计是一种详细的工程管理计划，主要用于指导大型桥梁建设项目从设计到施工的全过程。主要包括以下几个方面：

1. 项目概述：对桥梁特大桥的基本情况进行介绍，包括桥的类型（如斜拉桥、悬索桥、拱桥等）、规模（长度、跨度、承载能力等）、位置、建设背景和目标。

2. 施工目标：明确施工的总体目标，包括工期、质量、安全和成本等方面的具体要求。

3. 施工准备：包括人员组织、设备采购、技术准备、施工图纸审查、场地平整、临时设施搭建等内容。

4. 施工方案：详细描述桥梁的各个部分（如桥墩、梁体、桥面等）的施工方法和步骤，包括材料选择、施工工艺、质量控制等。

5. 施工进度计划：按照项目的整体目标，制定详细的施工进度计划，包括各个阶段的起止日期、施工顺序等。

6. 安全与环保：强调施工过程中的安全措施，如防坠落、防坍塌、防洪水等，以及对环境的保护措施。

7. 应急预案：针对可能出现的施工风险和问题，制定相应的应急预案，确保工程的顺利进行。

8. 施工管理与控制：包括施工质量管理、成本控制、进度管理、风险管理等内容。

这份设计是施工团队进行实际操作的重要依据，也是与业主、设计单位、监理单位等各方沟通的桥梁。

桥梁特大桥实施性施工组织设计部分内容预览：

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

4.1.6.4钻孔异常处理

①坍孔处理：钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。②缩孔处理：钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。③埋钻和卡钻处理：埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合龙不好GB∕T 29417-2012 水泥砂浆和混凝土干燥收缩开裂性能试验方法，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。

4.1.7钢筋笼制作、安装

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形同标号混凝土垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

为了节省钢筋笼的入孔时间，采用整体制作施工法。钢筋笼的安装采用四点起吊法，汽车起重机吊装入孔，钢筋笼起吊时使用长杉木杆绑扎以提高整个钢筋笼的刚度（木杆在入孔时拆除）。

钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，在孔口固定小钢轨成井字形方木上，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移。

预埋桩基超声波检测钢管应按设计要求精确定位于钢筋笼上并焊牢，其接头使用接长管旋接并做防渗处理。

4.1.8声测管的安装

对于桩径在1m～2m的基桩，桩身内埋设3根声测管，桩径大于2m的桩基，桩身内埋设4根声测管，声测管应采用钢管，内径经不小于40mm、壁厚不小于2.5mm，声测管在桩中位置应等分桩的圆周。

声测管在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、管口加盖等工作。

应采用绑扎方式将声测管固定在钢筋笼的内侧，不得焊接固定。声测管一般在钢筋笼制造现场预先安装在已成型的钢筋笼上，其下口封闭，上端加盖，接头采用丝扣方式连接，不宜焊接，以保证声测管内的顺直通畅。管内应无异物，不漏浆，接头处应光滑过渡。声测管底部与桩底等齐，管口应高出护筒顶面不小10cm，各声测管高度应基本一致。为保证声测管垂直并相对平行，可采用相隔一定距离焊接支撑架的方法，。成桩后的声测管应垂直、相互平行，严禁堵塞现象。

试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。

导管用Φ300mm无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节宜为2.0m等长，底节为4.0m，配1～2节长0.5～1.5m短管。使用前对导管进行试拼和试压，满足要求后方可使用。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管安装后，其底部距孔底留400～500mm的空间。

4.1.10首批封底混凝土方量计算（例桩径D=1.00m）

h1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17m

Vr1.25=3.14*(1.00/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1 =3.14*(1.00/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17

4.1.11灌注水下混凝土

4.1.11.1施工方法

水下混凝土的灌注采用提升导管法，导管采用壁厚3mm无缝钢板制作，导管内径300mm。导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管，节间采用法兰盘加止水胶垫螺拴联接。每次灌注前对导管进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后方可使用。用预先吹好的橡皮球（球直径与导管直径一般大小）放在漏斗下口，当混凝土输送车（方量要大于封底砼所需的方量）到达后，直接下放到料斗里，橡皮球即被砼压落到孔底再从导管外上浮到顶面。在灌注水下混凝土过程中，孔内混凝土体积逐渐增加，孔内原有泥浆会逐渐从护筒溢出，在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境及河流。

导管上设置封底漏斗，漏斗容积（即首批砼方量）应满足封底时导管埋深，灌注过程中导管埋深大于2米、小于6米，且导管底距孔底不得大于40cm。在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度，除采取以上措施外还应在筒孔对钢筋笼予以固定。灌注混凝土应连续进行，混凝土的灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。当灌注混凝土接近设计标高时，应减缓灌注速度，反复测量混凝土的标高。桩顶的灌注标高比设计标高高出0.5~1m。灌注桩的桩顶是首批混凝土组成的，它从开始灌注完成，始终与泥浆接触，易受到浸蚀；在灌注过程中还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，其质量较差。灌注完毕后，待进行下道工序时将桩头破除。在混凝土初凝前，将护筒拔出。

4.1.11.2灌注中途故障处理措施

4.1.11.2.1导管进水，首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物及时吸出，再改正操作方法重新灌注。

4.1.11.2.2导管灌注不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；处理无效时，应及时地将导管拔出，吸出已灌注的混凝土，抽出钢筋骨架，然后重新清孔、吊放钢筋骨架和灌注混凝土，上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究补救措施。

4.1.11.2.3为确保桩顶质量，灌注桩顶标高比设计高出0.5～1.0m，凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成后采用低应变化、超声波法对桩进行检测。

通过桩底压力灌浆使桩底沉渣密实，减少工后沉降，提高承载力。取有代表性的桩进行桩底压浆，作承载力与沉降试验，与未压浆桩作对比，验证压浆的效果，确定是否需做桩底压浆处理。

压浆管采用3根内径φ25mm、壁厚δ=3.25mm钢管和3根内径φ50mm、壁厚δ=3.5mm的声测管。安装时要求保证密封性能良好。底部用弯头及弯管将１根注浆管和１根声测管连接成回路，其中一根为进浆管，一根为溢浆管，每根钻孔桩共设3个压浆回路，在注浆管上端安装高压止浆阀，在溢浆管上安装溢浆安全阀。压浆管顶部钢管接长至地面以上0.2m，便于压浆操作。钢筋笼底部压浆管路的布置见“桩底压浆管布置图”。

桩底压浆主要设备：注浆泵、制浆机、储浆箱、其他配件（压力表、球形阀、浆液分配器、溢流安全阀、高压软管、管路接头等配件）。

桩底压浆施工工艺流程如“桩底压浆施工工艺流程图”。

为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。

4.1.14桩身质量检测

钻孔桩正式开工前先进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。选有代表性的桩作为试验桩，并根据具体情况在适当位置增加试桩，以取得可靠参数。对于摩擦桩，可采用自平衡测试技术进行试桩。试桩时将中心的1根桩作为试验桩，四角处的4根桩为锚桩，试验桩最大荷载按设计确定，利用4台500t油顶进行加载试验。加载试验方法见“静力压桩试验示意图”。

试验段钻孔桩除进行静载试桩外，还要按下述要求进行桩身质量检测:

所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变检测;

地质条件较差、桩长超过40m的钻孔桩均要进行超声波检测；

每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组；

对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；

柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的3～5%钻孔取芯检验；

钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合标准要求。

4.2、承台施工工艺与方法

承台施工工艺流程图

DLT 802.9-2018标准下载4.2.2.1基坑开挖

由测量人员放出承台的开挖线后，根据现场的地质情况，确定合理的开挖边线，并用白灰撒出边线。采用机械放坡开挖并分层放坡，人工配合清理基底，由于承台的混凝土应在无水的条件下浇筑的，如果基坑有水的，应在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑内的积水，严禁积水浸泡基坑。基坑开挖，至少要保证基底有50cm的工作面；对于在水中桩、既有建筑物、铁路、公路旁的承台，在基坑开挖时根据情况采用工25#工字钢桩、木板等进行基坑防护，保证安全。

4.2.2.2凿除桩头、桩基检测

桩头凿完后应报与监理验收，并经小型应变或超声波等检测合格后方可浇筑砼垫层。

4.2.2.3基地处理

一般基坑开挖比设计深度超挖10～20cm,及时由人工将基底修理平整。基坑开挖完成后，及时进行基地处理，及时开始承台施工，避免基坑长时间暴露、扰动或浸泡。基底及时铺设一层10～15cm的碎石垫层，碎石垫层浇筑一层5cm的C15混凝土垫层找平，作为承台的底模，平整度不大于5mm，顶面高程允许偏差±5cm。垫层的平面尺寸每边各大于承台尺寸30cm ,以便于承台钢筋的绑扎及模板的支立，垫层施工时客运专线铁路无砟轨道充填层施工质量验收补充标准 铁建设[2009]90号，承台结构线外可以埋设Φ16的加固筋，钢筋间距为1m，以便于支立承台模板时加固模板。

4.2.2.4钢筋绑扎

筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固，当底层钢筋网片在越过桩顶处不得截断，可以适当调整承台钢筋间距。