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桥梁钻孔灌注桩施工方案简介：

桥梁钻孔灌注桩施工方案，是一种常见的基础施工方法，广泛应用于桥梁建设中。以下是其基本步骤的简介：

1. 场地准备：首先，选择合适的施工场地，清除地表杂物，平整场地，设立施工区域，进行测量放样，确定桩位。

2. 钻孔：使用钻孔机在指定位置钻孔，通常采用旋转钻孔法或冲击钻孔法，根据设计要求确定孔径和深度。

3. 清孔：钻孔完成后，用泥浆或其他清洗介质清洗孔壁，确保孔壁干净，无残留物。

4. 制备混凝土：按照设计要求，配置混凝土，包括水泥、砂、石、水和添加剂等。

5. 钢筋笼制作：根据设计，制作钢筋笼，包括主筋、箍筋和预埋件等，然后放入钻孔中。

6. 混凝土灌注：将制备好的混凝土泵送至孔内，通过导管灌入孔底，同时通过振动棒振动，保证混凝土密实。

7. 养护：混凝土灌注完成后，进行养护，确保其强度能够逐渐增长。

8. 桩身质量检测：施工完毕后，对桩身进行质量检测，如钻孔取芯、低应变检测等，确保桩身质量符合设计要求。

以上就是一个大致的桥梁钻孔灌注桩施工方案，具体操作可能会根据地质条件、桥梁类型和设计要求有所调整。

桥梁钻孔灌注桩施工方案部分内容预览：

① 钻至离溶洞顶部1米左右时，准备足够的小片石(粒径为10～20cm)和粘土，粘土要做成泥球(15～20cm大小)，对于半充填和无充填物的溶洞要组织足够的水源。

②钻至离溶洞顶部1米左右时，在1～1.5m范围内变换冲程，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻。

③对于空溶洞或半充填的溶洞，在击穿洞顶之前，应有专人密切注意护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，应迅速补水，然后根据溶洞的大小按l∶l的比例回填粘土块和片石，进行冲砸堵漏，只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。

④对于溶洞内填充物为软弱粘性土或淤泥的溶洞，进入溶洞后也应向孔内投入粘土块、片石混合物(比例1∶1)，冲砸固壁。

⑤钻头穿越溶洞时要密切注意主钢丝绳的情况CJ 94-2005 饮用净水水质标准，以便判断是否歪钻。若歪钻应按1∶1的比例回填粘土块和片石或填充素混凝土至弯孔处0.5m以上，重新冲砸。

① 根据地质情况选择合适的工程地质钻机，每根桩补钻1～4个地质钻探孔作为注浆孔，并补充了详勘地质资料。

②选择注浆机及相应注浆设备。注浆压力一般为0.2～0.7MPa。

③注浆液一般采用粘土水泥浆或纯水泥浆，其配合比由试验确定。

④注浆孔布置一般在钻孔桩中心及桩侧四周一定范围内，当钻探发现地质异常时，尚需增加注浆孔。

⑤钻孔压浆应先深溶洞后浅溶洞，并按每根钻孔中心位置先外后内的顺序进行。

⑥注浆施工一般自上而下孔口封闭分段注浆即当钻至漏浆地层，封闭注浆钻探孔的孔口进行注浆，当浆液终凝后继续向下钻进，再次发现漏浆地层重复第一次注浆步骤，直至设计孔底。

4.2.6钻孔异常处理

1、钻孔中发生坍孔后，应查明坍孔位置和原因，依据现场的泥浆指标、护筒埋深、护筒内外压力差、钻进速度、地质、水文情况进行分析处理。坍孔不严重时，可采用提高泥浆性能、适当提高护筒内泥浆标高、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填至坍孔处以上1～2m，待回填物密实后重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

2、钻孔中发生弯孔和斜孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

3、发生卡钻、掉钻、埋钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取有效措施，进行处理。在处理过程中，应继续泥浆循环，清除沉淀；保持护筒内泥浆面标高，待钻头松动后方可上提。在有安全措施防护条件下可采用潜水作业处理。

4、发生缩孔时，应调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。

5、发生糊钻时，应清除钻头泥包，调整泥浆指标和向孔内投入适当砂。

6、发生漏浆时，应调整护筒内外压力差，加大泥浆浓度，和向孔内投入粘土块和小石冲击堵漏。

钻孔采用冲击、钻进方式，开钻时，先要慢速轻钻，钻进过程中要注意的事项：

1、经常检查护筒是否发生偏移和下沉，有问题要及时处理；

2、对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度进行检查，有问题及时纠正；

3、经常对泥浆的各项指标进行检验，及时调整，保证泥浆稠度适当、水位稳定，有损耗、漏失，立即补充，以维持孔内水头差，以防坍孔；

4、对钻渣做取样分析，核对地质资料，根据地层变化情况，采取相应的钻进方式和泥浆稠度；

5、及时做好钻孔记录；

6、钻孔过程中如遇到坍孔、漏浆、弯孔、缩孔、糊钻、掉钻等情况时，及时采取针对性措施。

1、钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4—6倍，按要求检查钻进中和终孔的孔径。

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2、采用适当的器具及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究处理。

清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。

1、钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔。浇筑水下混凝土前的沉渣厚度应满足要求。清孔可选用以下方法：

①抽渣法适用于反循环旋转钻及反循环冲击钻。

②换浆法适用于正循环旋转钻孔及冲击钻。

2、对大直径或深孔钻孔桩在采用钻机清孔时，待孔底沉淀达到要求后宜静置一段时间再进行一次清孔。

3、不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位或泥浆面标高。

4、清孔应达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

4.5钢筋笼制作、运输及安装

4.5.1钢筋笼制造及运输

1、钢筋笼的材料、焊接及机械接头，应具有质量证明书，按规定进行抽验并符合相关技术标准的规定。

2、钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时，应先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。

3、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接可采用单面搭接焊或冷挤压套筒连接等规范允许的连接方式。

主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm。主筋的焊接长度，双面焊为不小于5d（主筋直径）；单面焊为不小于10d。

加强箍筋与主筋的连接应采用焊接。

采用机械连接接头的，应在钢筋上标识套筒旋拧到位的直观判断标志。

4、钢筋笼制造应在专用台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。

5、在钢筋笼上端应均匀设置吊点，其吊点应有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。

6、钢筋笼外侧应对称设置数量足够而牢固的保护层垫块。垫块应采用与桩体混凝土同等级的混凝土预制垫块或塑料成品垫块。

7、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

1、钢筋笼用汽车吊双吊点法起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊第二段，对正位置焊接后逐段放入孔内至钢筋设计底标高，最后将最上面一段的挂环挂在护筒口并将主筋与护筒口焊牢。钢筋笼在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋笼从开始下放到混凝土灌注，时间不允许超过4小时。

2、吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁猛提猛落和强制下放。

3、在孔口接长钢筋笼时，上、下主筋位置应对正，保证钢筋笼接长后上下段的轴线在一直线上，不得出现转折。无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及固定。

4、钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：

①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm；

②钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm。

5、在钢筋笼入孔后，要采取加固措施，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮。

4.5.3综合接地设施安装

按照设计文件规定做好综合接地设施制作和预埋安装工作，并确保综合接地各项检测指标合格后方可埋设。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 的空间。

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于10cm；摩擦桩不大于30cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

1、配制砼所用材料应符合下列要求：

①采用水泥的初凝时间不宜早于2.5小时，水泥的标号不宜低于425号。

②粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含沙率，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6—1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。

③细骨料宜采用级配良好的中砂。

2、 砼的含砂率宜采用40—50%，水灰比宜采用0.5—0.6，有试验依据时，含砂率和水灰比可以酌情加大或减小。

3、 砼的拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水，灌注时保持有足的流动性，其坍落度宜为18—22cm。

4、每立方米砼的水泥用量，一般不小于350kg，如采用粉煤灰双掺，还可酌情减少。

DB11∕T 1132-2014 建设工程施工现场生活区设置和管理规范4.6.5首批封底混凝土

灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序。钻孔经成孔检查合格且孔底沉渣厚度满足设计要求后，方可开始灌注工作。导管法灌注水下砼流程详见《导管法灌注水下砼流程图》。

导管法灌注水下砼流程图

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出商住区项目建筑工程施工方案，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m，不宜大于3m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

1、首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：

V=πD 2∕4×（H1+H2）+πd 2∕4×h1