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20100626门式墩专项施工方案简介：

20100626门式墩专项施工方案，从时间上看，可能是2010年6月26日制定的一份关于门式墩的专门施工方案。门式墩，通常是指在桥梁施工中，用于支撑桥梁主体结构的一种基础形式，其形状类似门，由立柱和横梁组成，稳定性好，承重能力强。

这份施工方案可能会详细阐述以下几个方面：

1. 工程概述：包括门式墩所在的工程名称，位置，设计负荷，结构特点等基本信息。 2. 施工目标：明确施工的具体要求，如精度、质量标准等。 3. 施工方法：可能包括基础开挖、墩身预制、吊装就位、接缝处理等步骤的详细操作方法和技术参数。 4. 安全措施：对施工过程中的安全风险进行评估并提出预防措施，如防坍塌、防滑倒、防雷电等。 5. 质量控制：包括质量检测标准、验收流程等。 6. 施工进度计划：明确各个施工阶段的完成时间及节点控制。

由于没有具体的方案内容，以上是一般性的介绍，具体方案可能会根据实际工程情况有所差异。

20100626门式墩专项施工方案部分内容预览：

地锚采用C25砼浇筑，其尺寸为1.3*1.3*1.5m，埋深为1.5m，地锚布置间距不大于15m。缆风绳采用直径不小于15.5mm的钢丝绳，一端系于地锚，另一端系于钢管桩顶端，每端安装卸扣数量不少于3个，方向错开。

地锚桩浇筑混凝土时，在中间放置顶端焊接吊环、底端设90°弯钩的φ16钢筋作为拉筋。混凝土内放置钢筋网片，网片采用φ10钢筋，纵横各放置4根，吊环插入混凝土内网片下边不小于60cm。

为确保缆风绳安全，加固缆绳一律采用6×37型、直径不小于15.5mm的钢丝绳，主要在远离营业线方向设置。每台桩机设置两道成一定角度的加固缆绳JTJ 302-2006 港口水工建筑物检测与评估技术规范，保证机械的稳固。

2、钢管柱吊装安全技术措施

钢管柱吊装前应进行试吊，试吊时人工牵引，按照能够控制钢管柱方向和晃动幅度配备牵引人员数量，吊装时在承台位置设两人专职指挥，具体要求如下：

①吊车停放位置地点必须整平压实。

②起吊前在钢管柱两端系好缆风绳，吊车吊起钢管柱顶部将其立起距地面不大于1m，人工牵引稳定。

③吊送钢管柱缓慢就位，同步放长缆风绳，保证钢管柱在吊装过程中稳定不晃动。

④钢管柱就位后，将顶端缆风绳固定于地锚，并及时将钢管柱与承台预埋钢板连接。

横梁由两根I45b工字钢组成，每根长度为6米，高度0.45米。根据计算整个横梁重量约为2.7t。吊车停放位置低于钢管柱顶（横梁安装位置）的最大值为10m，其起吊高度为10.6m（右幅）。根据现场测量，横梁的最大起吊距离分别为17m。吊车选用50t履带吊，按1.2倍安全系数计算：

回转半径(吊装距离)=17×1.2=20.4m

主臂长度=√[(17×1.2)2+(10.6×1.2)2]=24.06m

查附表1《50t履带吊主臂额定性能表》，作业半径按20m、主臂长度按24.4m取，查得其额定作业重量为5.3t>钢管柱重量2.7t，满足要求！

横梁吊装后为了便于以后拆模在钢管桩顶部放置砂箱（50×50×30cm），砂箱顶放置一块C50混凝土预制块（48×48×20cm），顶端并排放置两根Ⅰ45a工字钢，该工字钢与承重纵梁垂直。工字钢采用人工配合50t履带吊安装。工字钢安装前应用粉笔或墨线在钢管柱顶端钢板弹出每根工字钢准确横向位置。吊装工字钢准确就位后，立即将工字钢同钢板满焊连接。

①吊车停放位置地点必须整平压实。

②横梁吊装前应进行试吊，试吊时设置缆风绳人工牵引，按照能够控制转动方向和晃动幅度配备牵引人员数量。

③吊起横梁高于钢管柱后再转向既有线方向，对准位置后再落至钢管柱顶，整个吊装过程设缆风绳人工牵引稳定。

④吊送横梁缓慢就位，同步放长缆风绳，保证横梁在吊装过程中稳定不晃动。

⑤横梁就位后，立即将横梁下垫板与钢管柱顶面钢板焊接，并检查各处焊接情况，焊接不满足要求时进行补焊。

⑥其他要求及其过程参照钢管柱吊装。

7.5.4门式支架上部结构搭设

本次门式支架，贝雷梁吊装采用整组（3片）拼装好后吊装，按最不利情况计算：单组贝雷梁长15m、宽45㎝、高1.7m，总重约7.5t。其中主体结构有：桁架、梢子、保险插销、加强弦杆等四种构件。

贝雷片进场时，应逐片、逐个杆件组织验收，对于扭曲变形的不予使用,插销连接不牢靠的予以调整加固或更换,贝雷片锈蚀应去除,严重锈蚀的不予使用,对于个别节点存有开裂、脱落的进行焊接加强。

根据场地实际情况，贝雷片吊装场地选在粮仓、铝厂专用线夹角地。每三组吊装一次，吊装前应将贝雷片各杆件连接完毕。支撑连接结构有斜撑、支撑架、抗风拉杆、横梁夹具、桁架螺栓、弦杆螺栓、斜撑螺栓、撑架螺栓等多种构件。各种杆件应严格按照说明书安装，并组织专人进行验收，并记录。

每三组贝雷片最大总重7.5t，根据吊车性能表选用200t汽车吊。

吊车就位于贝雷梁小里程方向15m、桥梁中线左侧20m处，起吊距离即吊车位置与吊点（贝雷梁就位后中心）间距离为25m；起吊高度12m。选定贝雷梁采用200t汽车吊吊装，按1.2倍安全系数计算：

作业半径(吊装距离)=25×1.2=30m

主臂长度=√[(25×1.2)2+(12×1.2)2]=32.78m

查附表2《200t汽车吊性能表》，作业半径按32m、主臂长度按34.8m(该作业半径下最小臂长)取，查得其额定作业重量为13.3t>贝雷梁重量8.1t，满足要求！

吊装前应在两侧工字钢上放出每组贝雷梁的准确位置，人工辅助吊车准确就位。贝雷梁放置在横向分配梁上，采用U型扣与横向分配梁连接。

贝雷梁吊装应申请 “要点”施工，吊装安全注意事项参见钢管桩吊装安全注意事项。

贝雷梁吊装完毕后, 上设置安全防护网、防坠落铁丝网和3mm厚的钢板防止施工物体落入营业线上。在盖梁中部下钢板上铺设15cm*15cm方木，其间距为60cm，在靠近墩身处采用25b工字钢横向支撑在两个边跨贝雷梁上。

采用碗扣式脚手架搭设满堂支架现浇帽梁，立杆纵横向间距均选择60cm，横杆步距120cm，底横杆距离地面和上横杆距离顶板底模距离均不得大于20cm。为加强支架的整体性，每4～5m设纵、横剪刀撑一道，立杆下方安装可调底座，顶部设可调托座，以便对支架高程进行微调。具体如下：

门式墩两墩横向跨度净距为16m，贝雷梁面至帽梁底高差为2.8m，支架设置为立杆纵横向间距均选择60cm，横杆步距120cm，立杆选1.2m，0.3m。

脚手架按下图布置，其中包括帽梁部分和操作平台两部分，帽梁按横向、纵向均为0.6m布置，操作平台按纵向1.2m、横向0.6m布置。如图8：

底模板采用18mm厚优质竹胶板，底模背肋采用10cm*10cm方木沿盖梁法向布置，间距为30 cm；脊梁采用15cm*15cm方木沿盖梁轴向布置，间距为60 cm。

在浇筑盖梁前须对支架进行预压，以消除整体支架的非弹性变形。支架完成后，进行支架试压，通过试压掌握支架的非弹性变形量、弹性变形量、支架基础的沉降速率及基础沉降速率满足施工要求前所需时间等指标，以指导施工。

由于门式墩盖梁外形规则，加载重量也便于计算，加载采用分级加载形式。

（1）加载方法及加、卸载顺序

采用标准编织袋装山砂作为主要预压材料。加载时需要严格称重。加载前应对模板的密封性能进行详细检查，确保不漏水。雨天应采用防水棚布，对加载砂袋进行覆盖。

按照按照荷载总重的0→80%→100%→120%→120%→80%→0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。卸载时应按照分层逐级的原则卸载。

荷载施加前及分别施加到80%、100%、120%后，分别观测1次，以后每3个小时观测一次，并测量各测点的数据，压重48小时后，再次测量各测点的数据。

全部加载后，直至观测点沉降稳定，计算各点的沉降量，整理观测数据，得出支架、地基的沉降数据。

观测点布设：沉降观测点设于底模上，沿盖梁纵向方向设置，每排设3点，排间距5.0m。

堆载前先测量设置于地基、模板上的各检测点标高，分别加载至计算荷载的80%、100%、120%时量测各测点的标高，直至观测点沉降稳定，计算各点的沉降量，整理观测数据，得出支架、地基的沉降数据。加载过程中派专人观测支架变形情况，全部加载后，不可立即卸载，需等压一段时间（48小时）后，测量预压结果，当48小时沉降量不大于2mm时，可进行卸载，遵照逐级卸载，跟踪测量的原则进行并详细记录，卸载后按预压得出的数据重新调整模板的各部位标高。模板安装合格后进行钢筋绑扎、预应力管道安装及浇筑混凝土。

沉降观测记录详见观测记录表10。

表10 沉降观测记录表

测量： 复核： 监理： 日期：

①钢筋进场要有合格证书，并按规定进行抽样检测，分批堆放。钢筋制作及规格必须符合设计要求。表面应洁净，不得有锈皮、油漆、油渍等污垢；钢筋成型前必须按设计要求配制钢筋钢种、根数、形状、直径等，并进行编号挂牌。

②钢筋在钢筋加工棚内进行，加工好钢筋成品进行编号，再运至现场绑扎或焊接，钢筋的加工和焊接应符合设计和施工技术规范的要求，钢筋焊接或绑扎接头应错开布置。采用预制的同标号的混凝土垫块来保证钢筋的位置准确及保护层的厚度。

③钢筋加工完毕后由吊装区域使用吊车吊入，人工绑扎。钢筋安装允许偏差详见下表11：

表11 钢筋安装允许偏差

①波纹管，进场前必须进行检查，合格后方可使用。波纹管切割后仔细检查接头，如有毛刺、内卷应打磨或其它处理。

②竖向预应力压浆管应牢固、畅通GB／T 30318-2013 地理信息公共平台基本规定.pdf，并用钢筋将压浆管固定。

③锚垫板必须垂直于波纹管，并将缝隙阻塞密实，防止水泥浆进入锚垫板。

④预应力管道安装时必须严格按照规定位置固定就位，并保持管道顺畅。要求钢绞线定位网孔径大于波纹管外径不超过2mm。钢绞线定位网曲线段按50cm间距布置，直线段按100cm布置，腹板钢绞线同间距布置防崩钢筋。定位网钢筋必须固定牢靠，以保证预应力管道准确。当管道位置与钢筋位置有冲突时，应适当移动钢筋的位置。锚下垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心、螺旋筋中心必须对准管道中心。在管道密集及锚头处，应加强振捣，确保混凝土质量，不得出现空洞、蜂窝和麻面现象。

⑤预应力钢绞线的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。在下料、运输、穿束过程中不得碾压、锐器锤击和死弯GB 50451-2008 煤矿井下排水泵站及排水管路设计规范，如需弯曲，其弯曲半径不得小于直径的5倍。钢绞线下料时要用砂轮切割机下料。严禁使用电弧切割钢绞线，且防止钢绞线被电弧所伤。

⑥钢绞线松盘下料应在平整、干净的场地上进行，且搁置在转盘或支架上。在下料过程应随时检查其外观。如发现严重锈蚀、掉皮、折弯、气孔损伤、绞合不均等缺陷应予以剔除，沾有油污等有害物质的应擦除干净。预应力钢绞线束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。

⑦钢绞线的下料长度应留足两端张拉时的工作长度。采用钢制波纹管制孔，管道安装应牢固，接头密合，弯曲圆顺，锚垫板平面应与孔道轴线垂直。应检查波纹管表面有无空洞，接头处用胶带缠紧套管，防止水泥浆窜入孔道内造成管道堵塞。波纹管在制孔时按设计使用定位筋固定其位置外，安装完成后应自检波纹管的定位网及管道位置，准确率要达到100％。管道安装允许偏差见下表：