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湖北省省道椒石线咸丰高乐山隧道工程施工组织设计简介：
湖北省省道椒石线咸丰高乐山隧道工程施工组织设计部分内容预览：
2.6.1.2 初期支护
2.6.1.2.1 喷射混凝土
DB42／T 1711-2021标准下载2.6.1.2.1.1施工方法
在喷射混凝土之前要按照设计及规范要求对开挖断面进行检验，隧道所有地段均按湿喷工艺施工。施工机械采用湿喷机。
2.6.1.2.1.2 工艺流程
2.6.1.2.1.3 施工要点
选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂，粒径5～12mm连续级配碎（卵）石，化验合格的拌合用水。
喷射混凝土严格按设计配合比进行拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。
喷射前认真检查隧道边墙拱部岩面，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。
喷头距岩面距离以0.8m～1.2m为宜，喷头垂直受喷面，第一遍施喷时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。喷射路线按先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。
喷射混凝土作业采取自下而上的顺序进行。喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约为20～30cm，以保证混凝土喷射密实。同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。
隧道喷射混凝土厚度＞5cm时分两层作业，第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1h后进行，需冲洗第一层混凝土面。初次混凝土喷射先找平岩面。
喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于7d。
喷射开挖面附近混凝土时，下次爆破距喷射混凝土完成时间的间隔，不得小于4h。
有水地段喷射混凝土采取如下措施：
当涌水点不多时，可设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，可设树枝状排水导管后再喷射混凝土；当涌水严重时设置泄水孔，边排水边喷混凝土。
增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。
当岩面普遍渗水时，先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，初喷后再按原配合比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷混凝土。
当受喷面局部凹凸不平尺寸大于下述要求时，要先处理后喷射。边墙：D/L=1/6；拱部：D/L=1/8。
L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离
D：喷射混凝土两凸面凹进的深度
2.6.1.2.2 ZW药包锚杆
2.6.1.2.2.1 施工方法
锚杆孔全部采用风动凿岩机钻孔施工，ZW药包安装，人工打入锚杆。
2.6.1.2.2.2 施工工艺流程
2.6.1.2.2.3 工艺要点
锚杆孔开孔前做好量测工作，按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，图纸未规定时垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，交角大于45°。
锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于±50mm。用高压风冲洗、清净锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。
ZW药包采用厂家订购，试验检测合格的产品，在施工中对超过浸泡时间要求的ZW药包做报废处理，ZW药包的干缩率必须在允许的范围内。
2.6.1.2.3挂网
按设计要求加工安装钢筋网，在锚杆作业完成后铺设，同定位锚杆固
定牢固且喷射混凝土时不应晃动，钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜，砼保护层大于2cm。
2.6.1.3 围岩监控量测
2.6.1.3.1 量测项目:
2.6.1.3.2 测点密度与量测频率:
洞内外观察：洞内观察分为开挖工作面观察和初期支护状况观察两部分：开挖工作面观察在每次开挖后一次喷射混凝土前进行，地质情况基本无变化时，可每天进行一次。对初期支护的观察也应每天至少进行一次，观察内容包括检查喷射混凝土有无裂损，锚杆有无松动，并做好相应记录。洞外观察包括边仰坡稳定，地表水渗透等观察。观察后绘制开挖工作面略图（地质素描），填写工作面状态记录表及围岩类别判定卡。
根据设计、规范要求，结合本合同段隧道工程的具体情况和设计图纸，我们采取拱顶下沉和水平收敛量测断面的间距为：Ⅲ级围岩30～40m，Ⅳ级围岩地段20～30m.为掌握各级围岩位移变化规律，在各级围岩起始地段增设量测断面。
在避免爆破作业破坏测点的前提下，尽可能靠近工作面埋设，一般为0.5～2m，并在下一次爆破循环前获得初始读数。初读数在开挖后12h内读取，最迟不得超过24h，而且在下一循环开挖前，必须完成初期变形值
注：B表示隧道开挖宽度
对特殊地段、特殊部位及不良地质段，都将在原布点密度的基础上，增加布点密度，同时增加测量频率。
地表下沉量测在开挖工作面前方H+H1（隧道埋深+隧道高度）处开始，直到衬砌结构封闭、下沉基本停止时为止。
围岩松弛范围量测可采用弹性波法或位移法。
当围岩条件差、变形过大或初期支护破损变形较大时，进行支护结构内的应力及接触应力量测。
各项量测作业均持续到变形基本稳定后1～3周，停止量测作业须经监理工程师批准。
2.6.1.3.3 量测数据处理:
及时对现场量测数据绘制位移及位移速度随时间的变化曲线和位移及位移速度与开挖工作面距离的关系曲线。
当位移～时间曲线趋于平缓时，进行数据处理或回归分析，以推算最终位移和掌握位移变化规律。
当位移～时间曲线出现反弯点时，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时密切监视围岩动态，并加强支护，必要时暂停开挖。
量测元件埋设情况和量测资料纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观测。
2.6.1.4 二次模筑衬砌
2.6.1.4.1 无钉铺设防水板方法
2.6.1.4.1.1 施工工艺流程
2.6.1.4.1.2 无钉防水板操作程序
防水板按环进行铺设，将防水板铺设自制简易台架移至作业地段就
悬承顺序为先拱后墙、自上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设2道φ6圆钢悬承；相邻循环防水板之间的搭接缝，用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板；旋转丝杠下降支撑架，放掉气囊中的空气，取出气囊。
2.6.1.4.1.3 施工工艺要点
根据开挖方法、设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板按规范要求进行搭接，然后再焊接成一个循环所需要的防水板；对焊接好的防水板进行抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。
铺设防水板在铺设台架上进行。铺设台架采用结构简单的临时支架，可用万能杆件拼装，也可使用工地现有的材料加工制作。上部采用φ108钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式。
防水板铺设前，喷混凝土表面处的钢筋头和锚杆头先切除，再用手持砂轮机磨平，对凹凸不平部位应修凿喷补，使混凝土表面平顺，有局部渗水处，应进行处理。
焊接工序与固定工序应紧密配合，一般先焊接，后固定；防水板铺设的搭接宽度为10cm，焊接宽不小于2cm，漏焊、假焊处需补焊，若有烤焦、焊穿处，应用同样的防水板焊贴覆盖或按监理工程师指示办理；固定防水板采用胶热焊接，胶垫与胶垫之间防水层不得绷紧，要保证板面与喷射混凝土密贴。
铺设防水板地段距开挖工作面，不得小于爆破所需要的安全距离，二次衬砌灌注混凝土时，不得损坏防水板；在二次衬砌灌注混凝土前，应检查板面和底层密贴情况，搭接焊缝质量，填写质量检查记录。
2.6.1.4.2 混凝土衬砌施工方法
2.6.1.4.2.1 衬砌施工工艺
隧道衬砌在初期支护完成后适时进行。二次模注衬砌时间应在围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d,变形量已达到预计总量的80%以上,且变形速率有明显减缓趋势时方可进行，适时衬砌。
首先对开挖断面和防排水系统进行自检，检验合格后报现场监理工程师检验,经检验合格后移动钢模台车就位。
衬砌台车定位：采用激光准直仪导向。严格控制轨道中心距，允许误差±1cm；台车就位后，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后支立挡头板，一定要与岩面密贴，保证混凝土不外流。
混凝土的拌制：由自动计量拌合站，集中生产混凝土。严格控制原材料的质量，按照配合比拌合混凝土。
混凝土的运输：混凝土采用砼罐车运输，输送泵泵送入模。
振幅、振动速度等参数视混凝土的塌落度及骨料粒径而定；灌注施工采用整环灌注，当混凝土灌至墙拱交界处时，间歇约1小时后接灌拱部，以便于边墙混凝土的沉实。拱圈封顶时，随拱圈灌注及时捣实。
为了加快调换泵管位置速度，节约时间JC／T 2643-2021 绿色设计产品评价技术规范 汽车玻璃.pdf，加工一个三通接头，在两侧各安装一个启闭阀，更换时只要更换部分管道即可。
当混凝土浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。
采用插入式振捣器振捣，振捣时间以混凝土表面不再下沉，无气泡表面开始泛浆为止。既防漏振，致使混凝土不密实，又防过振，混凝土表面出现砂纹离析。振捣时，振捣器不得接触防水层及模板，且每次移动距离不大于振捣器作用半径的一半。封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。要严格控制灌注混凝土速度，观察顶模变形情况，当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。
拆模：严格控制拆模时间，混凝土试件现场试压达到规范规定强度时，方可拆模。拆模时要谨慎，以免缺棱掉角现象发生。
养生：衬砌浇筑10～20h后开始养生，采用覆盖洒水养生法，养生时间不少于14d。
2.6.1.4.2.2 混凝土衬砌注意事项
复合式衬砌施工时，二次衬砌施作时间，必须确保在围岩和初期支护变形基本稳定并具备以下条件时进行：隧道周边变形速率有明显减缓趋势；水平收敛（拱脚附近）小于0.2mm/d框架结构钢筋绑扎施工工艺，拱顶下沉小于0.15mm/d；施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上。