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新建铁路福厦线站前工程某特大桥简支箱梁(实施)施工组织设计简介：

新建铁路福厦线站前工程特大桥简支箱梁施工组织设计的简介可能会包括以下几个关键部分：

1. 工程背景：首先，会介绍该特大桥是新建铁路福厦线的重要组成部分，可能涉及到地理位置、线路设计、建设目标等基本信息。

2. 工程概况：详细说明特大桥的长度、结构特点（如简支箱梁的尺寸、材质等）、桥梁类型（如连续梁、简支梁等）以及桥梁在整体线路中的功能。

3. 施工难点与对策：可能提及施工中可能遇到的技术难题，如地质条件、桥梁跨度大带来的施工难度、高空作业安全等，并提出相应的解决方案和应对策略。

4. 施工组织：包括施工流程、施工阶段划分（如基础建设、梁体预制、吊装就位、桥面施工等）、施工进度计划、资源配置（如人力资源、机械设备等）。

5. 安全与质量控制：强调安全施工管理措施，如施工安全规程、应急预案等，以及质量控制体系，如材料检验、施工过程监控等。

6. 环保与节能减排：介绍在施工过程中如何遵循绿色施工理念，采取环保措施，减少对环境的影响，以及如何节约资源，实现节能减排。

7. 结论与展望：总结施工组织设计的主要内容，展望施工过程中可能遇到的挑战以及后续的计划和目标。

这是一个基本的框架，具体的施工组织设计会根据实际情况进行详细规划和编写。

新建铁路福厦线站前工程某特大桥简支箱梁(实施)施工组织设计部分内容预览：

支架与模板安装完成后在箱梁施工前，为确保支架施工使用安全，保证箱梁施工线形，需对支架进行压载试验，目的有三：一是检验支架及基础是否满足受力要求；二是消除支架非弹性变形及地基变形；三是实测支架各处挠度变形量，为设置施工预拱度提供依据。施工时对每施工段支架都进行预压，按箱梁自重与施工荷载累加后的1.1倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。

预压荷载时先在模板上铺设塑料布，防止损坏模板面板。利用砂袋进行加载，因为箱梁断面横桥向荷载分布不均（腹板位置最大，底板次之，翼缘板最小），根据箱梁荷载分布与砂袋比重的对比，加载时，应注意要对称进行，防止荷载不均对支架造成不安全。压载量根据砂袋高度进行计算，压载荷载应尽量与施工荷载分布一致，如果由于坡度分布而影响压载荷载分布时，可采用砂袋或型钢临时对荷载进行调节。预压施工时采用分级加载，加载至50%、100%后停止加载进行1天的支架沉降、变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。全部加载完成后以天为一个观测单位进行连续观测，若连续2天观测支架沉降、变位均小于5mm则可认为地基沉降基本稳定。然后按加载的分级倒推进行卸载并对观测点进行复测，重新调整底模并设置预拱度（设置预拱度的依据为压载实验实测弹性变形和设计提供的预拱度值之和，算得各点处的预拱度值后，支架顶托调整底模标高，使箱梁线形顺直流畅美观），准备绑扎箱梁钢筋。

加载和卸载时，应注意施工区域天然水的排放问题，开挖畅通的排水沟，防止施工水漫流，影响基础的承载力和沉降量；同时，也影响文明施工。

支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径至少60mm，深度大于锚栓长度至少60mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。

支座安装采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面JC∕T 2423-2017 玻璃熔窑余热发电设计规范，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。

凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。

用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20～50mm空隙，安装灌浆模板。

图1 支座安装示意图

仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。见图2。

灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上下支座锚栓，待连续梁完工后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

图2 支座锚栓孔重力灌浆示意图

箱梁底模，侧模、翼缘板采用定型大块钢模板，芯模采用型钢骨架作支撑，内腹板采用钢模，面板采用大块竹胶板。采用25t汽车吊安装，按照支架预压后设计单位提供的值设置立模标高预拱值。根据模板拼装顺序，先逐块拼装底模，然后再拼装侧模，模板之间采用螺栓进行连接。模板拼装完成后，测量先对标高及边线进行复核，在钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。

芯模采用型钢骨架作支撑，内腹板采用钢模，顶板采用大块竹胶板。箱梁芯模由顶板底模、腹板侧模、压脚模组成，为方便拆除，内模采用加工成定型小块钢模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工速度。内模采用φ48mm的脚手钢管支撑和顶撑螺杆进行加固。为了加快施工进度，并将腹板侧模、压脚模以及支撑架按照设计拼装成4.8米一个节段，当底板及腹板的钢筋及预应力管道安装完成后，将事先拼装好的节段采用25吨吊车从一端向另一端进行安装，并连成整体。

内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。其芯模结构见断面图。

6、钢筋及预应力管道安装

（1）箱梁钢筋规格有Φ25、Φ20、Φ16、Φ12、φ10、φ8等。钢筋在加工车间制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，由汽车运输至现场，用吊车直接吊至作业现场，再按设计要求安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规范进行执行。

钢筋原材料经检验合格后，根据图纸尺寸配筋。开始下料、弯曲、制作，各种规格分别堆放，并树标志牌。搬运时，每种型号钢筋分批搬运。安装工人根据现浇箱梁钢筋设计、间距尺寸，每人手持一把定位尺，以控制钢筋间距，使绑扎的钢筋整齐划一。先绑底、腹板钢筋，在绑好底、腹板钢筋的同时，安放塑料保护层垫块，保证箱梁钢筋净保护层满足设计要求。腹板和底板处按设计预留通风孔和泄水孔，所有预留孔处均增设环状钢筋进行加强。预留孔均采用PVC管，采用增设限位筋固定，以防浇筑砼时移位。

预应力钢束定位筋用φ12钢筋，按80cm间隔与主筋焊牢，在钢束弯曲段加φ12防崩钢筋（间距50cm），预应力管道与普通钢筋相碰时，适当挪动普通钢筋。波纹管壁薄，钢筋焊接时，注意防护，若发现波纹管有孔洞，应进行包裹。波纹管接缝处套上大一号波纹管接头后，接头两侧应进行绑扎，接缝处用胶布密封以防水泥浆浸入。钢束长度直线孔道每20m设三通排气孔一处，在有竖向弯曲的孔道的最低处及最高处均设排气孔，以利排气、排水及中继压浆。波纹管走向最高处设置泌水孔。在波纹管上开洞，然后将一块特制的带咀塑料弧型接头板用铅丝同波纹管绑在一起，再用塑料管或钢管插在咀上，并将其引出砼顶面40cm，接头板的周边可用完整胶带缠绕数层封严。

预应力孔道金属波纹管的质量应符合《预应力孔道用金属波纹管技术规范》的要求。在采购时，首先应取样送检，方能进货。并对所进批次逐批复检，再投入使用。安装预应力孔道时，先把每根孔道的y坐标用钢筋做成定位尺，各定位尺统一编号，安装时，把x坐标用钢尺量好，再套上y坐标定位尺，用定位网钢筋牢固地点焊在腹板主筋上。定位筋最大间距不得超过1m。弯曲段的定位筋应适当加密。预应力孔道接头处应密封严密，不得漏浆，且要联接牢固，经检验合格后，安装芯模和两端封头模板。

装好芯模后即绑扎面板钢筋，由于是预先穿束后施工砼的，所以波纹管的固定钢筋和防崩钢筋要点焊牢固，曲线段应加密，以防在穿束和承受预应力钢绞线重量的情况下，管道坐标位移。钢筋制作、安装质量检查项目、管道位置的允许偏差，按《铁路桥涵设计规范》中的要求执行。

箱梁混凝土为C50混凝土，采用双掺（掺高效泵送减水剂，掺粉煤灰）以降低水胶比，配制高强泵送混凝土，混凝土水胶比宜控制在0.24～0.33，坍落度为16～20cm并有很好稠度，不离析，便于泵送。混凝土胶凝材料最低用量450kg/m3,总量不宜高于500kg/m3，一般不应超过550kg/m3，高效减水剂的掺加量宜为胶结材料的0.5%～1.18%，混凝土配合比设计及试配成果报监理工程师，经批准后方可使用。混凝土由搅拌站集中拌制，由混凝土运输车运至现场，用混凝土泵车（两台）泵送混凝土施工。

混凝土浇注顺序为底板混凝土、腹板混凝土、顶板混凝土。浇注底板混凝土通过内模窗口将混凝土送入底板，下料时每次数量不宜太多，并要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土，当超前浇注的底板混凝土稍有结硬时（以腹板混凝土不从底板接茬处溢出为度），两侧同步斜层浇筑腹板混凝土（每层厚度30cm）且要振捣密实，每层混凝土必须在其初凝之前覆盖新混凝土，以确保混凝土的连续性，当腹板浇筑到箱梁上腋部后进行顶板混凝土施工，先浇中间，后浇两侧翼板，且要两侧同步。

1)浇筑计算：箱梁混凝土每次浇筑量318.5m3左右，由拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车或拖泵直接布料、浇筑。每台拖泵每小时浇注按28 m3/,合计浇注时间约6小时。

2）浇筑基本顺序：箱梁混凝土在初凝时间内一次浇注完成，浇筑顺序为：纵桥向由每跨跨中向两端浇筑，避免跨中挠度变形出现接缝处出现裂纹；横桥向砼浇注顺序：底板→腹板→顶板（含翼板）。

第一步：首先由顶板处（3～5m间距预留孔）下料，纵桥向按由中间处往两侧顺序（坍落度17～20cm）浇筑底板中间带混凝土，倒角处从腹板下料浇筑。混凝土浇筑厚度20～25cm，预留收浆抹平层5～10cm。浇筑时间2h。

第二步：由腹板上方下料，浇筑腹板至翼缘倒角处混凝土，与底板混凝土充分振捣融合，纵桥向浇筑顺序由中间到两端，再进行底板补平收浆，浇筑时间约估计1.5h。

第三步：按照由低向高浇筑腹板上方及顶板、翼缘板混凝土，纵桥向浇筑顺序不变，浇筑时间2.5h。

混凝土振捣主要用50型和30型高频插入式振捣棒振捣，锚垫板下钢筋密集部位应加强振捣，严防漏振。振捣时注意不要碰损波纹管，箱梁顶面抹面成光面。在混凝土完成第二次抹面后，及时覆盖养生，当混凝土达到终凝后再洒水养生，保持湿度。专人负责养生，特别要加强腹板处的顶面养生。

箱梁混凝土要特别重视在夏秋高温季节和冬春严寒季节时的施工，在高温季节要避免箱梁已浇混凝土外露面受日晒。要加强洒水保湿养护，在严寒季节要对已浇混凝土采取保温养护。

3、预应力体系及其施工工艺

（1）、材料及其验检、保管

预应力孔道设计为金属波纹管，波纹管规格按钢束而定,波纹管应满足《预应力孔道用波纹管技术规范》要求，材料进场后，按技术规范要求进行验收检验。

右岸土建施工组织设计.pdf④、预应力材料的贮放、保管：

进场后的预应力材料设专人保管，在存放、搬运、操作过程中要进行妥善、有效保护，避免机械损伤和有害的锈蚀。材料不得露天贮存，不得直接堆放在地面上。波纹管的堆放高度小于2m，且距热源不得少于1m。

①预应力筋下料长度：《施工图》中标出的钢束下料长度为钢束径向投影至线路中心线的平均长度，不能作为实际下料依据。为此，需根据箱梁预应力筋设计平弯程度，锚具类型、千斤顶型号等因素，经过计算确定。

②、预应力筋下料注意事项：

a、切割场地应平整、硬化T／CEA 901-2019 电梯安装、改造、修理和维护保养作业人员培训规范.pdf，有防雨、防潮措施；

b、下料要有专人负责，量尺准确、材料顺直；