水泥稳定碎石底基层、基层施工！

1.1  施工准备工作

1.1.1  组织准备

1.1.1.1  根据设计文件、合同任务及实际条件编制周密的施工组织计划，包括制定施工方案、水泥稳定碎石底基层与基层施工的工艺流程、总体进度计划（含网络）、机械劳力配置及材料供应计划等具体安排，建立质量保证体系和有关规章制度。

1.1.1.2  水泥稳定碎石底基层与基层施工是多工种、机械化、工厂化野外群体作业，必须建立严密的施工管理体系和效率高、反应快的生产指挥系统，指挥系统内应设专职质量保证领导机构。

1.1.1.3  组建工地试验室，配备足够的试验、检测仪器和具有资质的试验人员，所有仪器设备要经有资质的计量部门标定认证，并通过省交通运输厅质监站验收，取得临时资质证书。试验室必须能够独立进行原材料的检测、混合料组成设计、混合料的质量检验、基层的内在质量检测，并搜集、整编、保管所有的试验检测资料。

1.1.2  技术准备

1.1.2.1  施工技术管理人员应熟悉设计文件、招标文件、有关规范和标准，了解工程全貌、沿线自然条件，明确设计意图和要求，实地核实、审查图纸，掌握工程要点，提出需要设计单位作技术交底的问题；进一步明确、部署、安排施工方案，并搜集有关新技术、新工艺、新材料、新设备等资料。

1.1.2.2  对专业技术人员和技术工人举办技术讲座进行培训，学习技术规范、操作技能、操作规程、安全要领，提高质量意识、遵守职业道德，掌握“应知”“应会”。

1.1.2.3  调查沿线筑路材料、劳动力、能源、工程用水的分布、交通运输现状、居民点、厂矿企业、其他工程建设等情况。制定材料供应和储备、环保和治安等实施方案。

1.1.2.4  拌和场的布置，不仅要考虑主线两头摊铺运料距离的长短，还要考虑材料进场方便、道路建养便利、水源丰富、取水容易、排水畅通。场地应有足够的机械作业、材料堆放的面积，底基层、基层施工专用拌和场面积不小于60~80亩。拌和场地面应进行材料硬化，使其无松散，无软弹，无积水坑槽。机械设备安装过程中，应保证材料运输进出车辆运转自如。各种材料应分仓呈台阶式堆放，并插牌表示。设置的标示牌内容应包括材料名称、规格（粒径）、产地、用途等。

1.1.3 施工机械和试验仪器准备

1.1.3.1  根据施工任务、合同工期、质量要求，综合生产能力，配置主要机械设备及辅助器具应满足表1.1.3.1和招标文件的要求，必要时施工单位必须根据施工进度需求无条件增加机械设备。

1.1.3.2  主要的试验检测仪器必须满足表1.1.3.2的要求。

1.1.3.3  为保证施工顺利进行，机械设备和试验仪器应建立使用记录卡和检修保养制度，派专人分台套负责管理。

1.2  材料的采集、进场与管理

1.2.1 一般规定

1.2.1.1  水泥稳定碎石基层和底基层材料应本着就地取材的原则，就近寻找料源。

1.2.1.2  材料调查中，初选场地之后应取样试验，在一个场地，要视范围大小、深度，多点取样，分别进行试验，判定材质优劣，决定取舍。

1.2.1.3  对进场的水泥、细集料，营采取防雨措施。

1.2.1.4  凡是外购材料进场，都应分期分批次按规定频率取样进行试验检测，不合格者应坚决拒收。 

1.2.2  水泥

采用缓凝的普通硅酸盐水泥，禁止使用快硬水泥，早强水泥。要求水泥强度等级不低于32.5MPa；水泥细度、安定性等应符和规范要求；同时要求水泥初凝时间应在3h以上，终凝时间不小于6h。如采用散装水泥，要在出炉停放7d，并安定性检疫合格后方能入罐使用。

夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃；高于这个温度，应采用降温措施；冬季施工，水泥进入拌缸温度不应低于10℃。

1.2.3  碎石

（1）碎石要求采用圆锥破、冲击破或反击式碎石机生产，禁止二级用鳄式碎石机生产碎石，生产线必须安装除尘设备进行除尘。

（2）底基层碎石的最大粒径为37.5mm，基层碎石的最大粒径为31.5mm，碎石场的材料应按不同粒径分类堆放，采用的套筛应与规定要求一致。基层与底基层备料应按粒径A料31.5~19mm(37.5~19mm)；B料19.0~9.5mm；C料9.5~4.75mm和D料4.75~0mm粒径四种规格筛分加工出料。各档具体规格见表1.2.3。

（3）基层与底基层用级配碎石针片状含量应小于15%；压碎值基层不大于25%、底基层不大于28%；饱水抗压强度不小于35Mpa，塑性指数不大于9，集料中0.5mm以下细集料有塑指时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%；集料中0.5mm以下细集料无塑指时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。

（4）集料场地必须采用混凝土硬化，各储料仓必须采用砖砌或浆砌进行分隔，各种规格必须分类台阶式堆放，严禁混料和混装，除尘口的废料必须及时清理废弃，严禁与细集料混合。

1.2.4  水

路面基层与底基层用水和养护用水，一般采用人畜能饮用的水，如采用其他水源时，必须符合下列要求：

（1）硫酸盐含量应不下于2.7mg/cm3。

（2）含盐量不得超过5mg/cm3。

（3）PH值不得小于4。

（4）未经处理的工业废水、污水、沼泽水、酸性水不得使用。 

1.3  混合料组成设计

1.3.1  水泥稳定碎石混合料的组成按照骨架密实方法进行设计

1.3.1.1  集料级配确定

混合料的组成按照骨架密实结构、采用逐级填充对碎石进行集料级配的确定。水泥稳定碎石的集料颗粒组成应符合表1.3.1.1-1和表1.3.1.1-2的要求。

1.3.1.2  水泥比例确定

底基层：

采用一种水泥分别按2.8%、3.3%、3.8%的水泥剂量进行碎石配置后试验。制备不同比例的混合料（每组试件个数为：偏差系数10%~15%时13个，偏差系数15%~20%时15个），必要时可用插入法寻找最佳水泥计量制件，用振动法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。底基层水泥剂量不大于4.0%。

基层：

采用一种水泥分别按3.8%、4.3%、4.8%的水泥剂量进行碎石配置后试验。制备不同比例的混合料（每组试件个数为：偏差系数10%~15%时13个，偏差系数15%~20%时15个），必要时可用插入法寻找最佳水泥计量制件，用振动法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。基层水泥剂量不大于5.0%。

1.3.2  施工前，应取有代表性的样品按表1.3.2要求对原材料进行试验。

水泥稳定碎石底基层、基层施工！_91.3.3  水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值

底基层：3.5Mpa≥R0.95≥2.5Mpa，基  层：4.5Mpa≥R0.95≥3.5Mpa。

1.4  生产试验段

1.4.1  目的与原则

1.4.1.1  试验路段的机具设备配备、人员组织必须与正式生产一致。

1.4.1.2  试验路段施工时，项目管理处、中心试验室、总监办、驻地办及咨询单位人员必须参加。

1.4.1.3  试验路段应确定以下主要内容：

（1）验证用于正式施工的混和料配合比；

（2）确定水泥稳定碎石基层与底基层的松铺系数；

（3）确定水泥稳定碎石基层与底基层的标准施工方法；

（4）确定当其含水量接近最佳含水量，底基层压实度达到97％、基层压实度达到98％时压实遍数和压实度关系；

（5）确定混合料的摊铺工艺；

（6）确定每一作业面的合适长度；

（7）确定压路机的碾压工艺及碾压遍数；

（8）试验段水泥稳定碎石松铺系数计算表，见表1.4.1.3。

水泥稳定碎石底基层、基层施工！_101.4.2  试验方法

1.4.2.1  试验路段应选择经验收合格并整理好的路基上，其长度为300m左右，每段试验路为一种结构类型。

1.4.2.2  试验应按室内试验的成果，且得到驻地办认可的方案进行，试验不合格时，应及时处理，并分析总结失败原因，提出合理、可行的解决办法重新试验。

1.4.3 试验段检测

1.4.3.1  试验路段的施工的每一个工序都要进行跟踪检测，取得准确的数据，做好详细记录，作为总结和分析的依据。

1.4.3.2  混合料配合比组成测试和分析

（1）含水量：混合料加水时应扣除材料天然含水量，现场测试混合料含水量时，应考虑水泥的水化作用。为加快检测速度，用微波炉烘干测试，其烘干的时间可采用对比试验确定。

（2）结合料剂量：结合料剂量测定可用EDTA滴定法或水泥剂量测定仪测定（Xi），保证Xi±1.645S在标准剂量±0.5%范围内。如在试验段统计的保证率系数达不到95%以上时应查找原因，进行调控。待工作正常后再投入大面积生产。

1.4.3.3  压实度的检验方法和确定：采用现场取样振动击实和现场压实方法，核定室内击实最大干密度是否同现场相符，首先测定含水量，再进行现场压实和现场击实。

1.4.3.4  混合料松铺系数的确定：混合料松铺系数采用如下三种方法试验确定，第一是在松铺面上选择6~10个点量取松铺厚度，经碾压后再量取压实厚度，求其压实系数的平均值；第二是利用高程测量数据进行碾压前后对比计算；第三是利用核子仪测出松铺层压实度，与压实后的压实度计算松铺系数。

这三种方法得出的松铺系数都是相对值，不是绝对值，应根据材料、配合比和含水量的变化及摊铺振动压实情况，加以室内试验求出准确的松铺系数。

1.4.3.5  最佳压实组合分析试验

（1）试验目的：寻求确保结构层压实度和平整度合格的最佳压实组合方式，避免无效碾压。

（2）试验步骤：

①按本指南规定压实程序，用各类型压路机按顺序进行碾压。

②每压实一遍用灌砂法抽查一次压实度（不少于3点），并做布点标记。

③用统计评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较，以呈上升趋势，能在规定时间内达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。

1.4.4  试验报告

要求通过对基层与底基层试验段的铺筑，对生产配合比进行验证，并依据总结出来的松铺系数、拌和方式、运输车辆和摊铺、碾压机械的配套组合方式、压实顺序及合适的碾压遍数等数据，作为大面积施工的依据和质量控制标准。使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验段各项检测项目都符合规定，经监理抽检确认合格，即可按以上内容编写《试验段施工总结》，经驻地办初审，报总监办审核批复，管理处核定后，即可开始1km标准段的施工。1km标准段结束后上报总结报告，即可作为申报正式大面积开工的依据。

1.5 施工

1.5.1 施工前的准备

1.5.1.1 路床准备（铺筑底基层）

（1）路床表面应平整、坚实，路床的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）的规定。

（2）在铺筑水泥稳定碎石底基层前，应将路床上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁，并适当洒水润湿，符合国家规范的有关规定和图纸要求。

（3）路床上的车辙、松软及不符规定要求的部位均应翻挖、清除，并以同类材料修补，其压实厚度不得小于10cm，重新整型、碾压，并应符合压实度的要求。

1.5.1.2 底基层的准备（铺筑基层）

（1）底基层表面应平整、坚实，底基层的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合表1-8中“水泥稳定碎石底基层实测项目”的规定。

（2）底基层碾压成型后应立即进行压实度检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、换填符合要求的材料等措施进行处理，并按相关规定进行检查与验收。

（3）对底基层应进行彻底清扫，清除浮土、各类杂物及散落材料，保持表面整洁。水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

1.5.1.3 侧模准备

为了保证压实度、设计标高和横坡，避免碾压时塌肩，在已交验合格的下承层上，按底基层或基层摊铺宽度在两侧立木模。侧模采用木模或钢模，根据水泥稳定碎石基层的厚度，上下基层等厚施工，故侧模的尺寸为：长×宽×高=400cm×20cm×18（17）cm。每根模板采用三根三角钢钎固定。钢钎钉在模板外侧两端及中间处（附路面基层模板支模平面图，见图1.5.1.3，其中B是摊铺层设计宽度，单位为m。），模板的高度与上、下基层和底基层的压实厚度相同，支模时的宽度大于设计基层宽度5cm（不予计量）来保证成型后的基层宽度。

1.5.2  混合料拌和

（1）开始拌和前，拌和场的备料应满足连续摊铺的需要。

（2）每天开始搅拌前，应检查场内各集料的含水量，计算当天的配合比，拌和含水量应控制在最佳含水量±0.5%以内。在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以降低碎石用量的方式提高路面基层强度。

（3）每天出料时必须检查配合比是否符合设计要求，正式生产之后，随时检查拌和情况，抽检其配合比、水泥剂量、含水量。配合比、水泥剂量，每工班至少检测2次。应根据环境温度及湿度对混合料的含水量进行必要的调整。

（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料的办法。必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分多次装料，避免混合料离析。

（5）拌和机每天停拌后，应对拌锅内壁、搅拌桨叶及出料口进行彻底清理。

1.5.3  混合料运输

（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

（2）应在2小时内将拌成的混合料运送到铺筑现场。混合料运输车辆在出场前必须有专人覆盖牢固，减少水分损失。

1.5.4  混合料摊铺

（1）摊铺前应将路床（底基层）洒水湿润，按试验路段铺筑时确定的松铺系数摊铺混合料。

（2）摊铺前每天应检查摊铺机各部分运转情况。

（3）严格控制基层厚度、高程和路拱横坡度满足设计要求。

（4）摊铺机必须连续摊铺。如拌和机生产能力较小，摊铺机摊铺时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度宜控制在2m/min。

（5）基层混合料摊铺应采用2台同型号的摊铺机梯队挂线摊铺作业，前后应保证速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率等一致，摊铺搭接宽度适中，以保证接缝平整。每台摊铺机的铺筑宽度不超过7.5m，两幅搭接位置宜避开车道的轮迹带，尽量放在行车道中央。

（6）摊铺机的螺旋布料器应根据摊铺速度保持稳定速度均衡转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，并在螺旋布料器挡板下方加设挡板，以减少在摊铺过程中的离析。

（7）摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填

（8）底基层、基层可以分层连续施工，每层之间的间隔时间不超过12h；如无法连续施工时，应养生7d后再铺筑上一层水泥稳定碎石基层。若上、下基层不能连续摊铺，为了使上基层与下基层界面有良好的结合，层间必须洒布水泥浆，撒布量为1.0~1.2kg/m2。

1.5.5  碾压

（1）每台摊铺机后面，应紧跟钢轮压路机进行初压（静压），为了防止混合料水分的损失，一次碾压长度一般为50~80m。碾压段落必须层次分明呈梯形状，设置明显的分界标志，监理必须旁站。

（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。一般模式为：静压→弱振碾压→强振碾压。对于纵坡比较大的路段，可采用胶轮压路机终压。

（3）压路机碾压每次应重叠30—50cm。

（4）压实时，要先起步后起振，停机时要先停振后停机。

（5）碾压时，压路机行驶速度，第1~2遍为1.5km/h，以后各遍应为2—3 km /h控制。

（6）压路机停车要相互错开3m以上，并应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

（8）为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，摊铺宽度大于设计基层宽度10cm，可适当在边缘处洒水泥浆液。3层连续施工的路段，必须等3层全部铺筑完成后，方可拆模。

（9）对于进行压实度检测后的坑洞应及时用水泥稳定碎石分层回填，并用铁锤砸实。

1.5.6  接缝的处理

（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断施工时间超过水泥初凝时间或第二天开工的接头断面均要设横缝。横向接缝尽量设在与构造物相接处。

（2）要加强桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。

（3）横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法：

①人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应略高出方木。

③将混合料碾压密实。

④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。

⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

1.5.7  养生

（1）每段碾压完成以后且压实度检查合格后，立即采用湿润的土工布严密覆盖养生。

（2）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，严禁使用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。特别是结构物边角部位和路面边缘部位，要专人养生。

（3）基层养生期不应少于7d。

（4）设专人负责养生工作，并有每日养生记录。在养生期内设有专人进行交通管制，禁止一切车辆在基层行驶。

1.6  施工质量控制和检验

1.6.1  施工过程中的质量控制

（1）一般要求

水泥剂量的测定应在拌和后取样，并立即（一般规定小于10min）送到工地试验室进行试验。除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

（2）质量控制

施工中应加强水泥稳定碎石基层与底基层的过程控制。承包人应按表1.6.1规定的项目、频度进行检查，监理工程师按所列频度的20%进行抽检。 

1.6.2  质量检验除符合技术规范外，还应满足以下要求：

（1）混合料检测以采用水洗法为主， 4.75mm作为关键筛孔来检验其通过率是否满足级配要求。同时采用料仓拌和前进行检验级配是否满足要求。

（2）取芯时应采用φ150mm的钻头进行钻孔取芯，钻芯取样只作为层间结合力和碾压完的厚度检验。对于基层10d取芯检查，芯样必须完整，无明显断层和松散层。

（3）检查项目：水泥稳定碎石基层检查项目及检验标准见表1.6.2-1和表1.6.2-2。

1.7.1 拌和厂选址在实地考察基础上尽可能选在距居民集中居住区远的地方，并在厂内设立自我系统的垃圾堆放和排污设施，以避免水源污染。 

1.7.2  材料或成品料运输沿途专设水车洒水，减少扬尘。

1.7.3  现场施工时严禁将混合料倾卸或抛洒在路基边坡上，以免污染边坡。